首件确认流程书修订稿

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首末件管理规定修订稿

首末件管理规定

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首末件管理规定

1．目的：

为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本

次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效

率。特制定本管理规定。

2．范围：

适用于公司注塑车间首末件管理。

3．定义：

首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首

件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。

4．职责：

4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。

5．作业流程：

5．1生产开始时根据本规定的第条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。

5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该

机台的产品进行检验判定。

5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。

5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签

名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需

立即通报生产领班重新调试，重新报检。

IPQC首件检查作业办法

批量不良发生。 2. 范围:
适用于生产过程中批量生产的各产品。 3. 权责:
3.1 工程部及制造部班组长负责生产过程的首件制作并送 IPQC 首检； 3.2 IPQC 负责首件检查的最终确认。 4.定义: 无 5.作业内容: 5.1 首件检查
5.1.1 唯有进行首件确认后，方可进行批量生产，首件检验时期如下： A.每日交接班时； B.新产品量产前； C.机种、材料、机器设备、工艺、场地变更时； D.正常停机 10 小时后再生产时； E.生产异常处理后再生产时； F.修、改模具后等。
5.1.2 检验内容 5.1.2.1 IPQC 依据《外观检验规范》、《IPQC 首件检查表》、《生产注意事项》、《订单评审表》及 BOM 对相关产品试产与量产时对各关键岗位依首件进行巡回检查。 a.按《订单评审书》确认机型、版本号、BOM 最后更新日期，工单号，数量等； b.确认 BOM 物料用量与位号是否一致，物料清单序号是否连续避免多或少项； c.核对物料编码、规格、方向、颜色、供应商是否一致； d.核对《生产注意事项》上所有项目必须一致
首件检查合格时，IPQC 方可通知产线正常生产，否则首件检验不合格时退回制造改善，并开具单要求回复预防矫正措施。 5.1.2.3 首件检验工作的重点 a.经常性发生不良之产品； B.上一班联络要加以注意的产品； C.经常性被客诉和近期被联络客诉的产品； D.相关资料文件。 6.相关资料《外观检验规范》《IPQC 首件检查表》《生产注意事项》《订单评审表》及 BOM 7. 附件表单：《IPQC 首件检查表》《矫正与预防措施报告》

首件制实施细则(详细完整版)

首件制实施细则

首件制实施细则是一种生产管理方式，旨在提高产品制造的质量和效率。下面是详细完整版的首件制实施细则：

一、总则

为了确保产品制造的质量和效率，提升企业的竞争力，制定本首件制实施细则。本细则适用于生产制造过程中采用首件制管理的相关工作。

二、工作内容

1．首件确认:

在正式批量生产之前，必须进行首件确认。首件确认是指在生产过程中取一件样品进行全面检验，确保该产品满足设计要求，并与客户或质检部门共同确认。

2．首件报告:

完成首件确认后，需编写首件报告。首件报告应包括产品的基本信息、生产工艺流程、采用的设备和工具、操作人员及其资质、检验方法和结果等详细内容，并由相关部门审核并签字确认。

3．工艺文件更新:

根据首件确认的结果，及时更新工艺文件。如发现需要调整工艺参数或改进工艺流程，应及时进行修订，并确保所有相关人员都能获

得最新版本的工艺文件。

4．培训与授权:

对参与首件制的操作人员进行培训，确保其熟练掌握工艺要求和操作规程。同时，制定授权程序，明确哪些人员有权进行首件确认，并规定必须满足的条件。

5．过程监控:

建立过程监控机制，对首件生产过程进行检查和记录，确保生产过程中的每个环节符合工艺要求。如发现异常情况，应及时采取纠正措施并记录下来，以便后续分析和改进。

6．不良品处理:

对于首件确认中发现的不合格品，应按照相关流程进行处理，包括返工、报废或其他适当措施。同时，要对不良品进行统计和分析，找出不良原因，并进行改进措施的制定。

7．持续改进:

根据首件确认的结果和不良品处理的反馈信息，进行持续改进。重点关注不良率、生产效率和客户满意度等指标，设定改进目标，并定期评估和复查改进效果。

首件流程管理制度

第一章总则

为规范首件流程管理，提高工作质量，保证产品质量，特制定本制度。

第二章适用范围

本制度适用于公司生产车间及其相关部门的首件流程管理工作。

第三章责任主体

1. 生产部门负责制定、完善和落实首件流程管理制度，确保流程操作的规范性和标准化。

2. 质量部门负责对首件流程进行检验和监督，保证产品质量符合标准要求。

3. 生产操作人员负责在流程操作中严格按照制度要求执行，保障首件质量。

4. 监督部门负责对首件流程管理进行监督和检查，及时发现并解决问题。

第四章流程管理

1. 首件确认：在新产品投产、新工艺试制或者生产停顿重新启动时，生产操作人员应当按照工艺要求取得首件产品，并在质量部门的监督下进行首件确认。

2. 流程操作：生产操作人员在获得首件确认后，应当按照工艺流程进行生产操作，并严格按照制度要求进行操作。

3. 质量检验：生产操作完成后，质量部门应当对首件产品进行质量检验，确保产品符合标准。

4. 记录备案：对首件产品的生产流程操作和质量检验情况应当进行详细记录备案，并保存备查。

第五章管理要求

1. 流程操作人员应当经过专业培训，了解流程操作要求，熟悉工艺流程。

2. 质量部门人员应当熟悉产品质量要求，了解首件检验标准，确保首件质量合格。

3. 生产部门应当及时调整和完善首件流程管理制度，保证适应生产实际需求。

4. 监督部门应当加强对首件流程管理的监督检查，发现问题及时提出整改要求。

第六章处罚与奖励

1. 对于未按照制度要求进行首件流程管理的责任人员，公司将给予相应的处罚，直至停职处理。

标准首件操作流程

中山市新华皮具有限公司

一、目的：为控制生产线出现整批性错误发生品质不良,有效管制产品品质及防止品质不良之

发生，特设定如下措施及操作流程：

二、使用范围：相关部门

三、内容：

3.1. 生产线转换产品时,新的工序由本组组长负责教会车工如何车缝,并对车缝好的工序按以

下流程进行确认标准首件。

3.2. 确认每道工序首件,生产线组长都必须和进行比对才能发现问题,主要检查比

对是否有制造错误和用料错误及功能缺失,再检查车缝组合是否有不符合品质的情形,比如针距/边距是否正确,用线是否正确等。

3.3. 确认无误则由生产线组长签名确认 ,再挂在车台架上,如果一个车位同时车

几个工序则必须每个工序的首件都要签名并挂好。

3.4.生产经理与行政部不定时巡检车间，对未悬挂标准首件者，及时提醒并要求针车组长尽快

确认并签名处理,对未按要求悬挂标准首件的,悬挂的标准首件未签名的,悬挂的标准首件与所车实物不同的(部位相同即可,如果是颜色和规格不同都可以),一经发现将追究针车组长的责任。

3.5. 针车组长应经常性对整条生产线作巡回检查,及时发现品质异常及时处理，对不能处理

的，及时上报。

中山市新华皮具有限公司

3.6. 当大批量生产或客户验货才发现有制造错误和用料错误及功能缺失,将追究针车组长及车

工的责任,具体责任划分如下:

3.6.1.如果是该部位没有签认标准首件,则针车组长负100%责任。

3.6.2.如果标准首件是正确的,而车位未按照标准首件要求车缝而出错,则该车位负80%责任，针车组长负监管不到责，承担20%的责任。

四、处罚和奖励规则:

车间首件检验流程图

信息传递表

1、职责

1、生产部门负责组织安排首件检验，和送检工作。

2、对新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3、PE、IPQC、QC班长、QA、对生产线首件检验的正确性负责。

2 、流程要求

1、对生产线首次生产成品、转线、换单、换颜色，由于设备、产品材料、规格变更后投入生产时，工艺等原因造成的停线，等其它情况，都必须经过首件检验和确认。

2、首件检验时，由生产线负责通知：IPQC和QC班长，按有效的包规资料、BOM单、工艺文件（或客户提供的样板）进行确认，手机产品暂规定由产线指定人员送样4台包装好的成品（送样人负责在开线后40分钟内：提供2台功能和外观全检合格，填写好首检表送客户检验，另外2台送样人负责外观全检合格，功能由QA全检，QA确认合格后填写好首检表送第三方客户检验），按样品提供时间QA和客户在40分钟内完成最终确认。

3、客户和QA测试发现任何问题，确认不合格后，由送样人更换，直到达到客户要求的标准。

4、首检发现异常后，IPQC、QC班长、QA立即反馈产线改善、并跟进产线改善结果.

3、首检流程图示

生产部：品管部：日期：

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生产首件确认管理制度范文

第一章总则

第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。

第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工

艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。

第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符

合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。

第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设

备更换以及产量较大的工序。

第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意

变更或省略任何环节。

第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括

质量部门、工艺部门、设备部门等。

第二章确认流程

第七条生产首件确认的具体流程如下：

1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。

2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。

3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。

4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。

5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。

6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。

7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。

第三章责任与要求

第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：

1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。

2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进

ISO22163首件验证管理程序

文件制修订记录

1、目的

1.1通过对供应商所提供的新产品零部件之首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。

1.2通过对新产品首件的功能和外观的检查验证新产品的产品设计和过程设计是否达到设计要求；此过程也包括产品更改和过程更改之后的内部首检。

2、适用范围

2.1供应商首件检验

2.1.1适用于新供应商的首件样品；

2.1.2新产品新零件的首件样品；

2.1.3生产条件或生产工艺有重大变更后的零件，如有必要可对长期未使用的订购零件进行首件样品检验。

2.1.4对于项目变更许可通知中”要求变更品试样确认”的零件样品确认检验。

2.1.5对于多个经销商提供的同一制造商相同型号规格的零部件，只需确认其中一家经销商。

2.2工厂内部首件检验

2.2.1所有新品开发的首件和产品更改及过程更改后的首批产品。

3、职责

3.1供应商首件检验

3.1.1 轨道车辆空调设计部负责提供所有“开发”零部件的图纸、技术要求/规范（有寿命要求的零部件，轨道车辆空调设计部需在技术要求条款中明确之）；若“选型件”有特定的技术要求时，轨道车辆空调设计部需定义“选型件”的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求。轨道车辆空调设计部最终批核供应商首件样品，并在《供应商首件认可报告》上签字确认。

3.1.2 质保部负责供应商首件样品检验及检验计划编制，并初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术资料），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至项目部进行最终确认。

首件检验流程

文件号

MYT/WI-824-01版次

A/1制成日期20111012修订日期

20140725序号

流程图责任人

说明/记录

1相关人员准备生产作业文件、工装夹具、刀具、检具、生产用材料等2

操作者

按作业指导书生产首件

操作者

操作者对自己加工的产品进行独立、自主检查

班组长/

指定人员

由班组长/调试员/上、下工序操

作者或平行操作者对操作者的产

品及检查结果复核

5IPQC

巡检对自检、复检合格的作业产品进行首件确认

相关人员相关人员对不合格原因进行分

析，制定并实施改善措施，重作

首件，返回首件三检程序

操作者

1.首件三检确认合格，三检记录按要求记入过程检验记录表，首件产品按要求放置在规定位置至本班结束或本批次产品完工时随合格品一同流转

2.首检合格前的所有产品立即返工或报废！

浙江美亚特科技有限公司首件检验流程

4.4.更改技术条件、工艺方法、工艺参数等4.6.当班中途更换产品型号4.3.更换或调整设备、工装

4.5.更改材料或毛坯

2.范围：适用于本公司所有产品的首件检验

3.定义：

3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员变动、机床调整、工装刀具更换或修理、材料或毛坯改变、工艺参数或操作方法改变等)后或当班中途更换产品型号后加工的第一件或前几件合格产品。对于批量生产，首件往往是指一定数量的产品。

3.2.首件检验：对首件进行的检验，首件检验实行自检+复检+专检的首件三检制。

4.首件检验的时机4.2.更换操作者

4.1.每个工作班开始产前准备

首件生产

自检

复检

专检原因分析改善措施

生产

首件检验流程规范

文件制修订记录

1.0目的

为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。

2.0范围

本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。

3.0职责

3.1质管科IPQC负责首件检验并填写首件检验报告。

3.2生产科负责首件的自检及送检工作，生产领班、组长确认后送IPQC做检验

4.0术语

4.1首件：是指生产科加工生产的产品，经自我检验确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。

4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。

4.3人机料法环（5MIE）：对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。人，指制造产品的人员；机，制造产品所用的设备；料，指制造产品所使用的原材料；法，指制造产品所使用的方法；环，指产品制造过程中所处的环境。

5.0规范内容

5.1首件检验的时机：在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时运行。

5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。

5.1.2每一批开始生产的首件产品。

5.1.35MIE变更后的首件产品。

5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品。

5.1.5工装、设备维护维修后的首件产品。

5.2新产品首件检验

5.2.1生产科根据工艺流程进行组装、测试、老化后、进行自检。

5.2.2质管科IPQC在生产科加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观、感观等易于判定之特性予以确认。

零部件首、末件确认制度

常州市龙润机械有限公司文件编号

版本号

文件名称零部件首.末件管理办法修订版

共2页第1页

1 目的

为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.

2 范围

本文件适用公司所有生产工序首末件确认;

3 定义

3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;

3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机) ----重新开机; ----换模、换料、换班或设备更换时; ----工艺参数重新调整时; ----工装、模具变更换维修后; ----生产场地发生变更;

4 责任与权限

制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检; 4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整; 品质部：4.3.

负责首末件的确认,过程检验; 4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;

5 首末件操作流程

首件确认操作流程

OK 责任部门行动措施

生产制造/

品质检验

生产制造

1.生产班组长或作业员需依据检验指导书,对试生

产出的产品进行自检

2.在确认试生产件是合格后需通知当班检验人员对

试生产件进行确认

生产制造

1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需对

试生产件进行首检(检验5PCS,表单记录3PCS)

2.当确认首件不合格时,检验员需立即通知生产班

组长或工艺员对设备重新调整

3.检验员需对不合格的试生产件进行隔离或做报废

生产首件确认管理制度

一、总则

为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。

三、首件确认的定义

首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。

四、首件确认的标准

1.产品外观是否符合设计图样和要求；

2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；

3.产品工艺流程是否合理、稳定；

4.产品技术文件是否完善；

5.产品安全性能是否符合国家标准。

五、首件确认的程序

1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；

2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；

3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；

4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；

5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。

六、首件确认的责任

1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；

2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；

3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。

七、首件确认的记录

1. 首件确认计划的制定记录；

2. 首件确认的检验记录；

3. 首件确认的结论记录；

4. 首件确认的问题及改进记录。

八、首件确认的管理

1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；

2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；

首件工程认可制度流程

首件工程认可制度

一、首件工程认可制的目的和意义

首件工程是按照预防为主、先导试点的原则,在分项工程中选择第一个施工项目作为首件工程,并将首件工程中的每一个工序作为首件工序,对每一道工序制定作业指导书和施工工艺方案,按照严格程序进行策划、修正、实施、验证总结,成熟后进行推广实施.通过全面推行首件工程认可制,以首件工程样板示范,引领后续同类工程的标准化施工,以提高项目的施工工艺水平和技术质量管理水平,提高功效,确保质量,创造更多的精品工程.

二、首件工程认可制的管理机构和职责

项目成立以项目总工程师为组长,项目分管领导为副组长,由质检工程师、工程经验部和工区负责人、施工现场技术人员及有关职能部门人员组成的首件工程认可验收小组.其管理职责如下：

1、执行首件工程认可制有关规定,负责本项目首件工程具体实施及组织管理工作.

2、制定首件工程实施方案,组织首件工程现场施工.

3、进行方案验证、总结,形成首件工程施工工艺和施工方法要点,并全面推广.

三、首件工程实施程序

1、适用范围

项目首次施工的分项工程、采用“四新”技术的分项工程、具有特殊施工要求或是项目施工重点和难点的分项工程以及危险性较大和数量较大的分项工程等均应执行首件工程认可制.

2首件工程的确定

首件工程认可验收小组应结合施工合同条款、图纸会审、现场勘察等,根据本项目的具体情况制定首件工程项目清单,经项目经理批准后,上报公司备案.

3、施工方案的制定

项目总工程师组织首件工程认可验收小组成员编制该首件工程的施工方案.施工方案的编制重点应以首件工程的各个工序为单元,制定出详细的施工方案,每一工序要有质量控制点,明确实施责任人和实施施工队伍,重要的工序要有施工工序或工法.初步施工方案确定后,项目总工应组织小组成员、各工段工长、技术员、技工、操作员及协作队伍人员参加技术研讨会,广泛征集意见,集思广益,博采众长,以达到优化施工方案的目的.研讨会上达成共识后形成的结论,要反馈到初步施工方案中,经修改后形成最终方案.难度较大的首件工程经一次研讨达不到目的的应继续进行,直到满意为止.

首件鉴定控制程序

文件制修订记录

1.0目的

规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2.0范围

适用于研究院军品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3.0职责

3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4.0鉴定要求

4.1鉴定范围

根据GJB908《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：

A）试制产品；

B）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；

C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：1）产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；

2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；3）产品转厂生产；

4）停产两年以上（含两年）等。

D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机

首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容

首件鉴定的内容一般包括：

A）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；

B）对特殊过程有无进行确认；

C）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；

D）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；E）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；F）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；

高速公路首件工程实施细则修订稿

高速公路首件工程实施

细则

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内威荣高速公路工程项目

首件工程管理实施细则

内威荣高速公路总监办

二〇一三年五月

一、总则

1、为加强内威荣高速公路建设工程的监督与管理，确保工程内在和外观质量，消除质量隐患，杜绝质量问题和重大质量事故，根据省交通厅有关文件精神和内威荣公司《工程管理办法》要求，特制订本实施细则。

2、首件制的内容与含义

在分部分项工程开工时,制定详细施工工艺方案,经监理批准,首先制造出的第一件(批)工程成品。监理工程师对其材料、设备、工艺进行检查评估；对报检程序、表格进行规范；对首件工程强度、尺寸、外观、平整度等多项指标进行检查、验收，并形成对该分项（分部）工程的材料、施工工艺、报检检查程序、产成品各项验收指标的结论性意见或报告；作为对后期同类工程施工指导和验收标准。同时，对首件工程存在不足，提出具体整改意见。

3、首件工程的目的和作用

（1）、由于不同的工程项目是在不同的环境下进行的，材料、人员、设备、工艺、地理条件、安全环保要求等均发生了变化，这些变化将不同程度地影响到工程质量,通过首件制工程,可以评价对工程质量影响程度。

（2）、通过首件工程的实施，便于承包人施工工艺组合，总结经验，加强管理，为规范化施工创造条件。

（3）、通过首件工程的实施，可预见施工中遇到的各种问题，特别是解决有可能影响工程质量的各种因素，对出现的问题及时处理，减少了承包人的损失，避免施工后期造成返工。

（4）、通过首件工程的实施，熟悉设计规范和技术要求,根据项目特点，确定表面质量等级及验收标准，落实业主对具体分项的特殊要求。

IPQC巡检及成品组装首件确认流程

1.目的

确保成品组装产品使用之物料规格满足产品性能、法律、法规及客户之要求，确保产品组装工艺适应产品品质要求，保证产品能按生产计划顺利的批量生产，特制定本流程。

2.适用范围

适用于本公司组装车间所有加工零部件、半成品和成品等产品。

3.职责：

3.1物料确认：IPQC人员根据客户订单、生产领料申请单、BOM要求，对生产线物料进行检查确认，检查过程中，IPQC检验员重点检查物料的标识状态（如物料编码与实物是否一致，实物与BOM描述是否一致，包括尺寸、参数等），如发现物料与实际要求不符或物料产生不良变异时，应及时通知生产线暂停使用或退换料，并在不良物料上标识不良现象或加盖不合格章。

3.2设备点检：电烙铁的温度、漏电点检确认，电批扭力点检确认，静电手环的防静电点检确认等，各检测数据应在要求规格范围内，如发现点检结果并确认存在差异时，及时通知生产线拉长以上级别管理人员进行更换或工程部门人员进行调试，更换或调试完成后再做复查符合要求方可使用。

3.3产品确认：根据样板或首件对产线正在进行生产产品一致性核对检查，包括产品外观，结构设计，加工工艺，产品功能以及包装等应与样板或首件一致。

3.4 IPQC人员根据4M1E（人员、机器设备、物料、操作手法、环境）到生产线巡回检查关键岗位，监督生产线是否悬挂相应《生产线作业指导书》或各岗位作业员是否按照《生产线作业指导书》要求进行作业。

3.5IPQC人员每日工作时间内（包括所有的加班时间），按每2H频率巡检，对在线物料和半成品进行符合性检查，抽检水平按照特殊抽样每次5-10PCS进行抽样检查，并做好相应的数据