首件确认流程书修订稿
首件确认流程
4.3首件确认：
4.3.1首件检查合格后品保签名确认并封板，生产部方可进行量产。
4.3.2首件样板放置于生产现场。
4.3.2首件检查不合格的即时通知生产部重新制作。
相关说明
4.4相关说明
4.4.1当资料不全或要求不明确时，可请相关部门或客户协助确认。
4.4.2当发现首件严重异常时，及时反馈相关部门处理。
首件确认流程
序号
流程流程Βιβλιοθήκη 明相关记录1首件制作
4.1首件制作
生产部根据工艺资料、作业指导书；装配拉提前1天完成试装1台机，配件加工单位完成第一件零配件后，交品保部进行检查确认。
首件检查记录
2
首件检查
4.2首件检查
4.2.1品保部按产品/零部件的技术要求，检查标准、CDF、样板及客户要求等资料按《过程检验控制程序》进行首件检查。
记录管理
4.5记录管理
所有记录按《记录控制程序》执行
新产品首件确认流程
新产品首件确认流程The first piece confirmation process for a new product is a critical step in the manufacturing process. It involves confirming that the initial production run of a new product meets all the necessary specifications and quality standards.新产品的首件确认流程是制造过程中的一个关键步骤。
它涉及确认新产品的初始生产符合所有必要的规格和质量标准。
One important aspect of the first piece confirmation process is to ensure that the production equipment is properly set up and calibrated. This involves checking that all the machinery and tools are in good working condition, and that they are capable of producing the new product to the required specifications.新产品首件确认流程的一个重要方面是确保生产设备的设置和校准工作正常。
这包括检查所有机械设备和工具是否工作正常，并且能够按照要求的规格生产新产品。
Another important consideration in the first piece confirmation process is to verify that the raw materials and components used inthe production process meet the necessary standards. This involves conducting thorough checks and tests on the raw materials to ensure that they are of the required quality and will not cause any issues in the production process.新产品首件确认流程的另一个重要考虑因素是验证在生产过程中使用的原材料和零部件是否符合必要的标准。
首件确认流程
首件确认流程
编号：HX-07
目的 加强对生产条件的监控，保证首件产品的质量和标准，促进整体产品质量的控制 。 2 范围 。 适用于每班开班时，对于首件生产前准备工作，及首件确认标准和状态的指导 3 术语
无
4
控制流程 担 当 流 程 和 标 准 备 注
操作者
作业点检
首开机点检设备、模 具、材料状态
异常 问题 处理
结束
5 6
相关文件
无
使用表单
《生产起始点检表》 《自检记录》 作者
生产出首件 工艺问题
调整工 班长
工艺复核
调整工、班长进行 工艺确认 检验依据限度样件 检验异常重新调试
质检员
N
首件检验
N
质检员
操作者
模具 设备 原材 料问
首件封存 人、机、料、 法、环等因素 变化
质检员首件粘贴标识
正常生产
当人、机、料、法、 环等因素变化时需 重新封存首件
首件、初件、初面生产确认流程
调试≤5大块
生产
生产1大块, 若存 在异常, 可生产 第2次, 直至OK。
生产3大块, 工程\生产\依 次确认后, 质量确认出异常, 开稽核单。(确认要有记录)
生产1大块, 若存 在异常, 可生产 第2次, 直至OK。
生产3大块, 工程\生产\依 次确认后, 质量确认出异常, 开稽核单。(确认要有记录)
版本：V1.0 拟制：
审核：
生产：
质量：
批准：
生效日期：
备注： 1.工具：Grommet棒
首件/初件/初面生产确认流程 aabb:::
操
GF
ab
目的：完善和明确首件、初件、初面的生产及确认规则.
首 件 流 程
同型号滚单可不生产胶板
程序和物料OK
生产T面胶板
生产T面首件
备注： 1.工具：Grommet棒
同型号滚单可不生产胶板
生产B面胶板
生产B面首件
测试首件 测试PASS 正常Biblioteka 初 件 流 程开班生产
初件印刷检查
初件贴片检查
初件炉后检查 三个检查环节均通过 正常生产
1.印刷员必须100%检查 开班的前两大块。
2.工程九点前检查一次.
工程\生产\质量三方 检查初件贴片状态。 (检查同样要有记录).
工程\生产\质量三方 检查初件焊接状态。 (检查同样要有记录).
注意：以上三个检查环节任意一个出问题时都必 须即时改善，并重新跟踪整个流程。若已发生批 量不良，则由质量部制定维修方案进行返工。
初 面 流 程
换面生产
初面印刷检查
初面贴片检查
初面炉后检查 三个检查环节均通过 正常生产
1.印刷员必须100%检查 开班的前两大块。
首件确认流程
操作者 班长,生技 质检员IPQC
生产出首件 工
艺
问
工艺复核
题
NG
NG
首件检验
生技,班长进行工艺确 认
检验依据限度样件检 验异常重新调试
质检员 操作员
模具设 备原料
问题
异常问 题处理
首件确认封存 正常生产 结束
质检员首件粘贴标示
人,机,料,法,环等 因素变化
当人,机,料,法,环等因 素变化时需重做首件，
首件确认流程
文件编号 版次
1.目的: 加强对生产条件的监控,保证首件产品的质量符合客户标准，从而保证批量生产的产品品质.
2.范围: 适用于每班开班时,对于首件生产前准备工作,及首件确认标准和状态.
3.术语: 无
4.控制流程:
担当
流程和标准
备注
操操作员员
班长,生技
作业点检 按指导书产品试做
开线(机)点检设备模 具,材料状态
先前的Байду номын сангаас件封存。
5.相关文件： <<QC流程图>>
6.使用表单：
<<首件确认记录表>> 制成：
审核：
首件确认流程书
最新版本生效日期1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。
2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作3.2品质部.,工程部,生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺???制作方法、上下道工序组装适配。
3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责?3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4. 操作说明4.1?品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。
?4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
?4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。
?4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
?4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
?4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
?4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。
?5.相关支持文件?5.1《IPC-610-D》6.相关记录6.1 《装配首件样机确认表》6.2 《品质异常单》。
首件确认控制程序
品提交/评估报告>>复印两份，原件检测中心部存档，
一份交 IQC,另一份交资材部。
检测中心应将确认好的两件样品贴上标签（其中：需
说明封样的对象如：模号、项目、日期、状态及有效
期等），一份交 IQC，另一份交采购转供应商。以便 做为批量检验和加工的依据。 封样的样品必需是可以在生产线上正常使用品、供应 商以此为标准加工、IQC 按此检验的物料。
SOP-QA-004
6.过程绩效指标
首件确认管理程序 统计频率
共4页 第4页 第 E 版 第 4 次修改
责任部门
7.相关支持性文件 文件编号 WI-PE-001
文件名称 《产品的防护和标准》 《设计变更控制程序》
8.质量记录 记录编号
9．附件一
记录名称 《首件样品提交/评估报告》
《物料试装情况表》 《零部件试制通知单》
IQC 检测中心
<<首件样品提交/评估 报告>> <<物料试装情况表>>
告、3、具体的零部件的实验标准，参考《关键零部 件控制一览表》。
5.工作流程及内容
序号
流程
5.7
样品判定
封样、签字 5.9
判定结论 5.10
5.11
保存
5.12
报废
程序文件 首件确认管理程序
SOP-QA-004 共4页 第3页 第 E 版 第 4 次修改
后，检测中心技术人员对该零部件进行试装。
<<物料试装情况表>>
C）若可试装，检测中心的技术人员将试装结果填写
在
<<物料试装情况表>>并复印一份给制造部留底参考。
试装标准：确认可装配性及外观、系列等等；并记录
首件确认作业指导书（CNC）
首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。
2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。
3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。
对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。
5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。
首件确认流程
善，如有必要可知会生产、品质主管要按标准要求来作业。
4.4 生产收到品质部首件确认完毕通知，对通过的型号开始安排量产，对不合格型号按改
善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
4.5 生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
4.6 首件确认后，IPQC 第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按
3.1 生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作
3.2 品质部负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺
制作方法、上下道工序组装适配。
3.3 工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认
3.4 首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责
3.5 首件确认失误或首件未确认完便出具质量凭证，造成质量异常由相关确认者负责
A 3
附（流程图）：
责任部门 生产部
首件确认流程图 过程/活动
首样制作
产生记录
相关文件
品质部
首样检验
品质部
NG
判定
OK
《首样确认单》
《成品检验 标准》
工程部
工程判定
《首样确认单》
工程部
解决方案
《产品解决方案》
生产部
批量生产
3/3
首样样板生产。
4.7 确认合格首件需先放在首件放置处，直到批生产完毕后才流入下工序或包装
5.相关支持文件
5.1《成品检验标准》
6.相关记录
2/3
盖章
6.1《首件
生产首件确认流程
文件编号： 制订 ： 制订日期： 版本 ： 页数 ：
F1-QC-002 品质部 2014-11-29
新产品首件确认流程
新产品首件确认流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!新产品首件确认流程。
流程步骤。
1. 产品设计评审（DPR）。
审查新产品设计是否符合客户要求和技术规格。
首件确认操作指导书
1. 目的
本指导规定了对生产部首件确认流程，防止生产过程出现批量产品错误。
2. 适用范围
本指导适用于灌/包装的首件确认。
3. 职责
3.1品质部负责该指导书的制定和修改。
3.2各产生部门配合执行该作业指导。
4 •程序
4.1首检生产
4.1.1生产部按生产指令单准备好物料。
4.1.2按作业指导书进行首检生产。
4.1.3首件正常情况下约10-20件。
4.2首件确认
4.2.1生产自检
4.2.1.1单元式机台由生产员工对首件进行自检，生产部组长复检，并在首件确认表签字确认。
4.2.1.2流水线由生产部组长自检，并在首件确认表签字确认。
4.3 IPQC 确认
4.3.1 IPQC在收到首件确认表后，应立即进行首检确认。
4.3.2 IPQC根据首件确认表信息，按产品要求对首件进行确认。
4.3.3首检确认合格后，IPQC在首件确认表上签字确认。
4.3.4首件确认不合格，将首件退回生产部重做；直至首检合格后，并在首件确认表上记录，并签字确认。
4.3.5首件完成后，将首件放置线头，随时供查。
4.3.6首件必须有IPQC人员签字才有效，否则无效
437待生产完成后，由IPQC收回首件做处理
5.相关记录
5.1《灌装首件确认表》
5.2《包装首件确认表》。
鞋子首件确认流程怎么写
鞋子首件确认流程怎么写1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。
2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责3.1生产部负责首件制作及送检，品质IPQC参与制作3.2品质部.,工程部,生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。
3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4.操作说明4.1品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部.工程部.生产部》三方一起进行确认。
4.2《品质部.工程部.生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。
4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装4.8每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。
5.相关支持文件5.1《IPC-610-D》6.相关记录6.1《装配首件样机确认表》6.2《品质异常单》。
首件确认控制程序
品是否有自检报告后， 在协同系统上填写<<首件样 品提交/评估报告>>中 A 项部分内容填写完整后及样 品和样品自检报告一起提交；A）若为新零件，转项 目负责人进行样品确认；B）若为变更零件，转检测
资材部
《首件样品提交/评估 报告》 《供应商自检报告》
中心进行评估确认。
A）若为开发新零件；项目负责人须对该零件的基本
SOP-QA-004
5.工作流程及内容
序号 流
程
零部件 5.1 试制/变更
5.2 开模/修模
样品提交 5.3
样品接收 5.4
样品确认
5.5
可靠性及寿
5.6
命测试
页眉内容
首件确认管理程序
共4页 第2页 第 E 版 第 4 次修改
工作说明
责任部门 使用表单
相关部门提出批量产品的设计变更;供应商变更;开 发新供应商以及新机型开发等时, 开发部/制造部应 发出白图及《零部件试制通知单》进行审批作业；具 体的审批流程按照协同系统中的流程作业；
Байду номын сангаас
检测中心
<<首件样品提交/评估 报告>> <<零部件样品标签>>
注：如样品为手工样品，检测中心判定合格后可先封
样，待模具样品判定合格，批量到料后再封样替代。
样品确认合格后；检测中心在《首件样品提交/评估
报告》中判定是否可进入小、中试或批量作业：详细
参见《设计变更控制程序》
a)若样品为新零部件：项目负责人判定合格；可根据
尺寸和功能进行测试和试作；总工程师在<<首件样
品提交/评估报告>>批准生效；
首件确认流程
4.2.3 工单变换时； 4.2.4 换版或换材料开始时； 4.2.5 机器故障后再开始生产时；
4.2.6 异常调校时确认。
编
审
核
核准日
制：
批：
准：
期：
深圳市格利特印刷有限公司
文件编 号
版本
A/0
制行日
文件名称
首件确认流程
期
页码 第 2 页共 3 页 4.3 首件检验步骤：
4.3.1 印刷检验重点：将待检验彩纸平放在检验台上，首先对纸张材质、
时，应第一时间停止生产，找其部门组长/主管或 PQC 人员（由工 程或市场人员裁定）进行重新确认和作最后处理决定。 视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。 4.1.9 各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。 4.2 首件确认的时机 4.2.1 正常工单开始生产时第一张合格品； 4.2.2 人员变换时；
尺寸、规格、纸张纸纹方
向进行核对底色、彩纸啤位尺寸 OK 后，然后按主 体文字图案从左向右逐个区域检查确认，将有异常 处用笔圈起，并知会当班机长改善。对于多模产品 应将其分开逐个核对看颜色是否与样稿一致。 4.3.2 啤机检验重点：①尺寸②对色位③埋口对位是否困难④成型是否 OK ⑤要求刀利、线直、孔圆⑥是否走位、啤错方向或 啤错面底⑦啤机抽取时是否拖花⑧钢板刀痕是否 压花彩盒⑨是否有压痕、爆色、爆线。
生产主管确认
生产主管确认 品质确认
生产大货
生产大货
编制：
品质确认 生产大货
审 批：
生产大货
核准：
品质异常工 单
生产主管确认 机组长确认
工程主管确认
品质主管确认
生产大货
核准日 期：
首件确认程序
5.6生产组长收到品质部首件确认完毕通知，对通过的型号开始安排量产，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认
5.3品质部相关灯配组责任QA收到生产送检首样及《首件确认单》时；按照首件单填写的产品信息，找出相关的业务订单、工程资料、《成品检验规范》、工程样板或图片等资料标准对照《首件确认单》项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定通知工程师到现场一起进行确认，当旧型号存在资料疑问时也需找相关工程师配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果。
6.工作流程：
首件合格首件不合格
7.相关单据与报表
7.1《首件确认单》《成品检验规范》
制定
审核
核准
执行日期
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资料仅供参考！
致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等
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3、工程部负责新产品及配合旧产品资料疑问时首件确认
4、新品首件、批首件末经确认或首件确认不合格擅自生产，出现质量异常直接生产责任者负责
5、首件确认失误或首件末确认完便出具质量凭证，造成质量异常由相关确认者负责
4.定义：无
5.工作指引：
5.1生产组根据业务订单交期排产而领好物控提供可生产型号所需物料
5.2当业务订单显示首次生产新品或数量达20支产品型号，需先制作一支完整首样产品先自检且填好《首件确认单》基本信息后送品质部及工程部进行最终确认,并且收到品质部及工程部确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材的情况时需完成全部物料的组装）
首件确认流程
直至制程检验人员对首检确
认合格后,方可生产
生产部 5、制程检验人员将检验结
6
果记录在《首件检验单》上
6、生产部将首件样板挂于
工作台醒目处，作为批量生
7
生产部 产之依据，
7、生产部开始批量生产
首件制作 记录并送检验
品管资料核对 首件确认
确认
检验记录 首件悬挂
批量生产
批准： 编制：
开始
NO
验人员进行检验
3
品管部 3、制程检验人员依BOM表、
YES
检验标准、以及样板等相关
资料进行检验，无客观原因
的，原则上生产部送检的首
件样品要及时检验并在半小
时内给出结果
4
品管部
4、若判定不合格,先口头通
知生产部暂停生产,开立
《质量异常跟踪报告》交相
关部门签核处理,生产部门
5
品管部 根据不合格原因进行改善。
序 号
流 程
部门/责 任人
操作要求说明
1、生产部在生产加工前必
须制作首件样品, 首件制作
时机：新产品量产时、生产
1
生产部 工艺重大变更时、某种产品
超过半年以上未正式生产
时、其他任何需求时或有疑
问不能解决时等都要制作首
件
生产部
2
2、首件样品经现场组长确
认合格后填写《首件检验
单》相关项目交品管制程检
WQA-500(更新) 首件确认流程
深圳市福瑞祥电器有限公司Title: The First Unit Approval Flow首件确认流程1目的为了预防批量性质量问题、促使生产能顺利进行及做好产品的可追溯性，从而确保产品质量，特制定本文件。
2适用范围适用于FEREX所有产品在试产或批量生产前的首件检验工作。
3参考文件3.1 CSP-019《生产，检验及出货控制程序》3.2 CSP-020《不合格品控制程序》3.3 CSP-021《纠正预防行动程序》4定义无5职责5.1PROD：首件生产出之后生产管理人员负责检查否符合工程及工艺文件的要求、EO是否被执行、外观及电性能按照WI检验是否合格。
5.2IE：负责按照DE提供的资料确认产品上的元件有无错料、错位、反方向及其他相关工艺是否符合文件要求及工艺标准。
5.3PE：负责确认产品的电性功能是否符合产品SPEC的规定(如果产品需要测试)。
5.4QA: IPQC/OQC根据DE 提供的资料（BOM、丝印图、EO等），首先检查首件的物料（如：物料的描述是否与BOM的要求一致等）、生产工艺、外观标准是否符合产品质量要求；并且OQC要对产品进行电性能检验(如果产品需要测试)，如果是RoHS产品，需要将产品送检IQC进行RoHS符合性检测。
5.5DE: DE负责确认各部门检查出的问题，并核对客户或开发部的特殊要求如工程更改、特殊工艺要求是否得以执行（DE需要参与首件时）。
Title: The First Unit Approval Flow首件确认流程6培训培训CSP-019《生产，检验及出货控制程序》、CSP-020《不合格品控制程序》、CSP-021《纠正预防行动程序》及本文件。
7程序7.1首件数量：新机型在投入生产前，首件确认数量为10PCS；旧机型在投入生产前，首件确认数量为5pcs。
7.2新产品首件确认：新产品需要经PROD、IE、PE、DE、QA参与检验。
7.3旧产品首件确认：产品如果有EO变更或者产品超过三个月后再次生产，DE需参加首件的确认工作；否则，对于旧产品DE可以不参与首件确认。
首件确认控制程序
进行首件检查。
首件确认
4.3 首件确认： 4.3.1 首件检查合格后品保签名确认并封板，生产部 方可进行量产。
4.3.2 首件样板放置于生产现场。 4.3.2 首件检查不合格的即时通知生产部重新制作。
相关说明
4.4 相关说明 4.4.1 当资料不全或要求不明确时，可请相关部门或 客户协助确认。
4.4.2 当发现首件严重异常时，及时反馈相关部门处 理。
流程
流程说明
相关记录
4.1 首件制作
1
首件制作
生产部根据工艺资料、作业指导书；装配拉提前 1 天 首件检查 完成试装 1 台机，配件加工单位完成第一件零配件 记录
后，交品保部进行检查确认。
4.2 首件检查
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4.2.1 品保部按产品/零部件的技术要求，检及客户要求等资料按《过程检验控制程序》
首件确认控制程序
1 目的：
预防出现大量和倾向性不良及认证产品一致不符合，确保生产顺利进行。
2.范围：
适用于每批量产的第一件产品，包括从冲压、抛光、PCB 加工、零配件加工、
装配到包装各生产阶段。
3.责任：
3.1 生产部负责首件产品的制作。
3.2 品保部负责首件产品的检查确认。
4、内容作业流程：
序 号
记录管理
4.5 记录管理 所有记录按《记录控制程序》执行
5.相关文件：《过程检验控制程序》
6.相关记录：首件检查记录
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首件确认流程书
WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
1.目的
为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。
2.适用范围
适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责
生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作
品质部.,工程部,生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。
工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认
首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责
首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4. 操作说明
品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。
《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。
对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装
每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。
5.相关支持文件
《IPC-610-D》
6.相关记录
《装配首件样机确认表》
《品质异常单》。