首件确认操作指导书

首件确认作业指导书

首件确认作业指导书1.目的：规范首件产品的确认流程，使之在制造过程中流通良好。

确保首件产品质量，避免批量质量问题的发生；2.范围：适用于生产部所有生产线。

3.职责：各产线班组长负责对首件样品的制作，并依据SOP文件和基准样件进行首件确认；质量主管进行对首件确认执行工作进行监督检查。

4.流程：4.1.1所有产品每批次批量开产前（SMT班组换班时），都由产线组长或当班负责人主导，依据BOM清单、标准工艺文件、及基准样件制作出1pcs或一拼板首件产品，班组长或当班负责人依据BOM清单、SOP文件、检验文件及检验工装逐级对首件产品进行确认。

4.1.2 首件确认合格后，班组长及时填写《产前/首件确认记录表》，将首件产品放置在指定区域，并通知产线开产；如果首件确认不合格，应立即对首件产品进行自查，如果无法解决，应立即通知主管领导或质量主管进行协助处理；待问题解决后方可恢复生产，并对更正后生产的首件产品再次进行确认。

4.1.4 正式开产后，班组长应对生产线员工操作的符合性、关键工序、检验设备等生产情况进行巡查，并及时予以纠正处理，保持实际操作与SOP文件一致；质量主管对产品首件样品进行监督检查，并抽检首件确认过程的验证工作，对产线首件验证后出现不合格，立即停止生产并查找不合格原因，待问题解决后需重新进行首件确认流程。

4.1.5 正式生产后，如果出现操作人员批量人员变动或交接班时、生产设备出现异常并长时间停机时、物料型号更换时，检验工装设备做更换时，都需要重新进行首件确认，首件确认流程按照4.1.1和4.1.2条款内容确认执行，并做好相应记录；5.流程图：附件：《产前/首件确认记录表》《过程质量控制作业指导书》《产品质量异常处理办法》《产品制造工艺标准》《不合格品控制作业指导书》。

首件检验流程指导书

首件检验流程指导书1. 概述首件检验是指在生产过程中的首批产品进行的全面检验，以确保产品质量符合质量标准和客户要求。

本指导书旨在提供一个清晰的流程指导，帮助质检人员正确执行首件检验，并保证检验结果的准确性和可靠性。

2. 检验准备在进行首件检验之前，需要进行以下准备工作：- 获得产品生产技术文件，包括产品规格、工艺流程等；- 准备必要的检验设备和工具，并确保其正常工作；- 按照检验标准和要求，制定相应的检验计划和检验指导书；- 对检验人员进行培训，确保其熟悉检验流程和相关要求。

3. 检验流程3.1 首件检验申请- 生产部门向质检部门提出首件检验申请；- 提交申请表，包括产品信息、生产批次、检验要求等；- 质检部门审查申请，确定是否符合首件检验的条件。

3.2 首件检验计划制定- 根据产品生产技术文件和检验要求，制定首件检验计划；- 确定检验点、检验方法和抽样数量；- 制定检验记录表和检验报告格式。

3.3 首件检验实施- 生产部门按照生产工艺流程制造首批产品；- 质检人员在生产过程中，根据检验计划进行抽样检验；- 进行外观检查、尺寸测量、性能测试等必要的检验项目；- 记录检验结果，包括合格、不合格和修复情况。

3.4 首件检验评估- 根据首件检验结果，评估产品质量和生产工艺的可行性；- 分析不合格项的原因，并提出改进措施；- 对合格产品进行认可，批准生产继续进行。

4. 检验报告与记录4.1 检验报告- 根据检验记录，编制首件检验报告；- 报告内容包括产品信息、首件检验结果、不合格项等；- 报告应及时提交给相关部门和负责人。

4.2 检验记录管理- 对检验记录进行归档和保留，确保完整性和可追溯性；- 定期对检验记录进行检查和审核；- 对不合格项进行追踪处理，确保问题得到及时解决。

5. 审核和改进本首件检验流程指导书应定期进行审核，以确保其符合实际操作的要求和流程。

同时，根据持续改进的原则，不断完善和优化检验流程，提高产品质量和生产效率。

首件作业指导书

《首件确认表》
五、作业前的准备：
1、标准样品；2、制令单；
3、图纸；4、清场记录表；
六、作业步骤及方法：
1、生产班长领取标准样（返单产品标准样与初次生产订单产品标准样到品管部领取）；
2、找出该订单产品的加工制令单及图纸；
3、取整模或一轮产品依制令单核对相应尺寸；
4、取整模或一轮产品依制令单测试功能性项目；
更改历史
版本号
文件更改号
更改概要
修改人
批准人
01
首发行
/
/
/
发放范围
一、目的：
对制程中的产品规格符合性验证，确保产品的各项特性能满足客户的规定要求。
二、适用范围：
适用于所有生产中的产品。
三、参考文件资料：
（一） QC工程表
（二）产品鉴别与追溯管理程序
（三）检验与试验管理程序
（四）品质瑕疵程度分类表
四、表单记录：
10、品管确认符合要求后在《首件确认表》中签名，并在首件标准样品的标签上盖章；
11、《首件确认表》、标准样品挂在机台指定位置供巡检或自检参照；
12、生产完成后，首件确认样及首件确认表一同归档保存；
七、首件时机：
1、中途机台停机4小时以上，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
2、同机台、同模具换不同产品时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；产品更换不同配套模具时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
5、一种产品连续工作4个工作日时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
6、首件生产现场确认完成后，品管员应在1小时内进行复核；
7、如在以上时机,生产部门无《首件确认表》,品管员应在第一次巡检或抽检前进行首件确认，并将确认结果记录于《工序巡检记录表》中；

纸箱检验首件确认作业指导书【最新版】

纸箱检验首件确认作业指导书
1.0目的:
指导首件确认，防止生产过程中出现的意外失误，保证成品的合格率
2.0范围:
适用于本公司生产过程的首件确认
3.0职责:
3.1生产部:每次生产条件发生改变的
3.1.1.首件确认条件:
3.1.1.1更换规格时
3.1.1.2停机后开机
3.1.1.3修机后开机
3.1.1.4交接班时
3.2品管部:对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。

4.0首件确认项目:
4.1 检验
4.1.1 检验项目
4.1.1.1 轻缺陷:标志、印刷、压痕线、刀口、箱钉、接合、裱合、摇盖耐折。

4.1.1.2 重缺:内尺寸、厚度、含水率。

4.1.2 检验方法及要求
4.1.2.1 外观检验按表1规定逐项检验。

表4
注:大、中、小型箱内综合尺寸分别为:大于或等于2000mm、小于2000mm而大于1000mm、小于或等于1000mm
5.0相关标准
5.1GB/T 6543 包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱
6.0相关记录
6.1《首件确认单》。

首件确认作业指导书（CNC）

首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。

2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。

3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。

对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。

5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。

首件制作与确认流程

首件制作完成后交还于拉长
1.品质组长对首件与《首件确认单》上核对内容，进行核对，并在《首件确认单》做好对应记录 2.将首件装入PE袋中，并在上面做好对应的签名与标示。 3.对于新产品、新订单、及特殊、订制订单的首件，由IPQC交给业务业核对。必须经过该订单的业务员进行核对，并签名确认。
1.核对确认好的首交还生产拉长 2.按生产计划将一个首件放置产线拉头看板指定位置，另一个从拉头流下，每个工位的作业人员拿起来查看与现有物料核对，无误后流入终检位的指定位置与拉长面对面当面交接，并在《派料单》上备注签名确认好
1.IPQC拿对应《BOM》核对物料 2.严格按照《作业指导书》和工艺文件进行制作 3.首件制作的数量是2个
《BOM》《作业指导书》
拉长完成首件制作后，填写好《首件确认单》
与首件一同交IPQC核对
《首件确认单》
品质部
IPQC进行首件图档确认
IPQC进行首件让所有的物料进行图档确认，并在《首件确认单》做好对应记录
品质部
IPQC进行首件与MPC 样品的核对
IPQC进行首件与MPC样品的核对，确认好作业工艺，实物对照，并在《首件确认单》做好对应记录
品质部业务部
生产部
IPQC将核对好的首件交品质组长及业务员审核
3.工单完成后，首件方可投入产线包装
NO 变更日期
变更履历记录栏变更内容
担当
承认
深圳市脉威时代科技有限公司
流程名称序发行部门
號責任單位
生产部
生产部
流程图
首件制作与确认流程
发行日期
流程
物料员领完物料
SOP编号
承认
确认
确认

019-注塑首件流程作业指导书

5.1.4批量生产后中途转做其他产品，重新开始生产时；
5.1.5更换原来材料或更换材料牌号时（包含更换产品颜色）；
5.1.6停机超过12小时后再次生产时；
5.2 检验流程
5.2.1注塑领班依据工艺要求或产品样品对注塑机进行调试生产出首件产品，并进行自检；
5.2.2注塑领班判定生产的产品符合要求时，填写《注塑首件单》对应栏目，提交品管员进行检验；
1.目的：
规范首件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认就进行量产，从而造成批量性质量问题的产生。
2.范围：
适用于注塑生产制造过程管理。
3.定义：
3.1首件：换模、换料、转色、模具结构修改、工艺较大调整、停机超过12小时后开始生产的塑胶零件均属于首件。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，对首件加工件进行的检查确认。
5.3首件合格样板处理方式
5.3.1首件合格样板在本订单完成后，由品管员将首件样板标示擦干净，与同批次合格产品一起包装进入下一工序；
5.3.2首件合格样板如已经破坏不合格的，生产结束时品管员应及时将不合格样板送交碎料房进行破碎处理。
5.4注意事项
5.4.1对于所有检验项目以《注塑产品检验标准》和客户相关的检验图纸为准，品管员必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
5.4.2注塑领班和品管员填写《注塑首件单》时，要字迹清晰；填写错误项以双横杆划掉，在边上写上正确项，并签名；不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据需真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），品管员负主要责任，品管主管负管理责任。

首件签样作业指导书

1.0目的
建立首件签样制度，明确生产产品品质要求，保证产品质量。

2.0适用范围
适用公司各生产工序、生产制程前的首件签样确认过程。

3.0职责
3.1作业员：负责调试符合要求的首件并签名确认。

3.2各工序主管：负责指导调试符合要求的首件并签名确认，监督、指导本规定执行。

3.3品管：对作业员及部门主管确认签样进行核对并签名确认。

3.4品管经理：负责首件签样的检查及考核.
4.0名词术语
成品样：符合要求的制成品样办，可作色样、内容等方面参照依据。

5.0作业程序
5.1作业员生产前准备齐全机台、工具、样办及相关产品资料。

5.2若发现生产资料不齐全，应向相关部门索取，直到相关资料、样办备齐为止。

5.3作业员力求调试出符合品质要求的首件，若调试过程中发现异常时应立即反馈部门主
管及相关技术人员，直至首件合格为止。

5.4作业员取符合品质要求的首件3PCS签名后交主管确认签名，然后交品管核对，品管及
时回复意见。

5.5经上述三方确认合格首件签样后，便可进行批量生产，首样分别由该生产工序部门、
工艺袋处存档和品管保管。

5.6首件检验完成后，品管填写《首件检验报告》，并分类存档。

5.7本文件产生的品质记录,依据《质量记录控制程序》作业。

6.0支持文件
6.1《记录控制程序》 Q/SNK-CW-02
7.0质量记录
7.1《首件检验记录》 Q/SNK-ZJ-824.04.14。

首件作业指导书OK

组长/主管 20%
品管 20%
厂长 10%
管负调事的
生产部： 1、回复《纠正预防措施》，最终由厂长裁定。 2、客户文档错误，签首件人员所签内容 100%符合客样，签首件人员无责。 3、签首件 OK 后，因纸张收缩、机器异常移位等外部因素而自检到不良数量控制在订单总量内免责。文档经客户确认 OK 后，又因工艺方面欠佳至产品出错客人退货或内部判定补单，有公司相关人员协商后作出处理决定。
中山联东印刷厂
文件标题制订部门
1.目的杜绝批量不良的生产。 2.确认范围及时际 2.1:在产品刚生产时（视为较版工艺合格）的第一件产品。 2.2:异常处理再生产时的第一件产品。 2.3:生产工艺或操作方法改变后生产的第一件产品。 2.4:外发加工量产前的第一件产品。 3.首件确认： 3.1: 依据三样办（工单、色样、成品样=刀线图）进行首件确认。 3.2:首件确认项目： ①材质（依工单,客样）。 ②颜色（依据客签色样,业务员确认色样,客供色稿,PT 色号）。 ③文字内容（客供文字内容稿）。 ④成品尺寸（成品样,刀线图）。 ⑤包装方式/包装要求/箱唛资料。 ⑥表面处理（依样、工单要求）。 ⑦功能测试（抗压、耐破、耐磨、戳穿、高低温、附着力、耐折度）。 ⑧工艺衔接（精品盒啤机工艺和精装工艺同步确认、印刷专色与表面处理同步确认）。 4.需重新确认 4.1:机器设备维修后。 4.2:原材料变更后。 4.3:生产作业人员变更后(含白/晚班交接)。 4.4:工艺/做法/内容/尺寸变更后。
工单、胶水种类、粘胶时间、撕裂度材质、结构尺寸、折皱划痕、色位位置包装方式、标签与实物相符、混款数量、标签与实物相符、尾数工单、数量、交期、样办交接内容、工艺标准、结构尺寸工单、数量、内容、工艺标准工艺标准、工艺适应性

首件作业指导书OK

首件作业指导书OK引言概述：首件作业指导书是制造业中常见的一种文件，用于规范和指导生产过程中的首件作业。

它包含了关于产品规格、工艺流程、质量要求等方面的详细信息，帮助生产人员正确进行首件作业，确保产品质量和生产效率。

本文将详细介绍首件作业指导书的内容和作用。

一、产品规格1.1 产品材料和尺寸要求：首件作业指导书中会详细列出产品所需的材料种类和尺寸要求，包括原材料的规格、尺寸、颜色等信息。

1.2 工艺要求：指导书中会明确产品的加工工艺要求，包括加工工序、工艺流程、工艺参数等，确保产品按照规定的工艺要求进行生产。

1.3 其他规格要求：除了材料和工艺要求外，首件作业指导书还可能包含其他产品规格要求，如外观要求、标识要求等。

二、质量要求2.1 检验标准：首件作业指导书会明确产品的质量检验标准，包括外观检验、尺寸检验、功能检验等，确保产品符合质量要求。

2.2 不良品处理：指导书中通常也会包含不良品处理的方法和标准，指导生产人员如何处理不合格品，保证产品质量。

2.3 质量记录：首件作业指导书还可能要求记录质量检验的结果，以便追溯产品质量问题的原因，提高生产质量。

三、生产流程3.1 工序安排：指导书中会详细说明产品的生产工序安排，包括每道工序的顺序、工时、人员配备等，确保生产过程顺利进行。

3.2 设备要求：指导书可能还会要求生产过程中所需的设备和工具，确保生产设备正常运转，生产效率高。

3.3 作业指导：指导书还可能包含详细的作业指导，指导生产人员如何正确操作设备、执行工艺流程，确保产品质量。

四、安全环保4.1 安全要求：首件作业指导书通常也会包含产品生产过程中的安全要求，指导生产人员如何正确使用设备、防止事故发生。

4.2 环保要求：指导书还可能包含产品生产过程中的环保要求，如废水处理、废气排放等，确保生产过程环保。

五、其他要求5.1 交付要求：指导书可能还会包含产品交付的时间要求、交付方式等，确保产品按时交付客户。

首件作业指导书OK

首件作业指导书OK引言概述首件作业指导书是指在生产过程中，对于新产品或新工艺的首次生产，需要制定的一份详细的操作指导书。

它是确保生产过程顺利进行，产品质量稳定的重要文件。

本文将从制定首件作业指导书的必要性、内容要点、编写流程、审核与批准、以及更新与维护等方面进行详细介绍。

一、制定首件作业指导书的必要性1.1 确保生产过程的稳定性首件作业指导书可以规范生产操作流程，确保每个环节都按照标准操作进行，从而提高生产效率和产品质量。

1.2 防止生产过程中的错误通过制定首件作业指导书，可以避免因为操作不当或者遗漏环节导致的生产错误，减少生产中的不良品率。

1.3 为生产过程提供参考依据首件作业指导书可以作为生产人员的参考依据，帮助他们了解每个环节的操作要点，确保生产过程的顺利进行。

二、首件作业指导书的内容要点2.1 产品信息包括产品名称、规格、图纸、工艺要求等详细信息，确保生产人员了解产品的要求。

2.2 生产工艺流程详细描述生产过程中每个环节的操作步骤、工艺参数、设备要求等，确保每个环节都得到正确执行。

2.3 质量控制要求包括产品检验标准、抽检频率、不良品处理流程等，确保产品质量符合标准。

三、首件作业指导书的编写流程3.1 收集相关资料包括产品图纸、工艺文件、质量标准等，作为编写首件作业指导书的依据。

3.2 制定作业流程根据产品信息和生产工艺，编写详细的操作步骤和质量控制要求。

3.3 审核与批准由相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容准确无误后进行批准。

四、首件作业指导书的审核与批准4.1 内部审核由生产部门、质量部门等相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容符合实际生产要求。

4.2 外部审核可以邀请外部专家或者客户对首件作业指导书进行审核，获取更多的意见和建议。

4.3 批准经过审核无误后，相关部门负责人对首件作业指导书进行批准，确保可以正式投入生产使用。

五、首件作业指导书的更新与维护5.1 定期更新随着生产工艺的不断改进和产品要求的变化，首件作业指导书需要定期进行更新，确保与实际生产保持一致。

首件作业指导书

一、目的/范围：确保生产作业前的准备完善、生产工艺的正确，从而避免批量质量问题。

适用于公司注塑和镀铝的生产。

二、职责：生产部负责首件作业的实施。

质保部负责首件检验。

三、术语：1. 首件产品：符合下列情况之一的产品，称为首件产品。

◆每次停机一个班次以上后再生产的第一件产品；◆生产中更换模具后生产的第一件产品；◆生产中更换操作工人后生产的第一件产品；◆生产过程中设备重新调整后；◆生产中更换原辅材料（包括更换批次）后生产的第一件产品。

2.首件检验：对每个产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装模具、机床的调整、等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的5-20件产品，合格后方可继续加工后续产品。

3.首件检验的条件◆有经过批准的工艺文件；◆所用的工、夹、量、模具、测试设备符合工艺文件规定,并经检定合格；◆所需的标准样件经选定批准，并在使用有效期内；◆生产场地、环境条件符合工艺文件规定；四、作业内容：1. 注塑工序1.1人员：操作者、辅助工和检验员要经过岗前培训，并获得相应的技能。

1.2机器：设备按照要求进行点检，点检内容见《生产作业准备验证》。

1.3原材料：所用的材料是符合工艺文件规定的合格材料，并具有可追溯性性，见QR-COP-0303-07《加料干燥记录表》。

加料记录表中要详细注明产品批号及加料时间，精确到分钟。

根据原材料物性，规定当班产品的最小、最大原料加入量，防止物料的过烘。

1.4方法：有经过批准的工艺文件，当工艺参数达到规定要求后，允许调机，产品打满后连续生产5-20模后，制定首件，同时工艺员测量模温等并记录，填写在《注塑工艺记录表》。

1.5环境：生产场地、环境条件符合6S管理，见6S点检表。

1.6工装模具：辅助工上模后进行自检，检查水路连接是否正确、顶出系统是否正常、简单的检查抛光面是否有较大异常等，见《注塑模具日常保养记录表》。

1.7工艺员首次换模时，调机后的首件要进行自检，主要检查外观和结构缺陷。

首件末件检验作业指导书

末件检验是指对本班次生产线或生产设备的末件进行检验，确保生产结束后产品质量仍在合格状态，同时对下一个班次的首件生产进行保证。
2.2.首件检验时机
（1）一批产品开始投产时之首检；
（2）设备开机后之首检；
（3）设备维修或调整后之首检；
（4）工装夹模具维护或调整后之首检；
（5）作业条件重新设定(加工工艺变更或其他工程变更后)之首检；
3.注意事项
（1）首件产品检验合格之后才能批量生产并做好首检记录。
（2）某些质量特性之判定无法在短时间内得出结论（如：寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
（3）某些检验需要不止一个产品时，可要求制造工序生产足数之“首件”。
（4）首件产品检验讲究时效，以避免制造工序停工时间太长。
（6）轮班或作业人员更换后之首检；
（7）毛坯种类或型号发生变化时之首检；
（8）停工，休息(正常生产中断)后之首检；
（9）品质问题对策处置后之首检。
2.3末件检验时机：
（1）毛坯种类或生产型号发生变化前最后一件之末检；
（2）作业人员下班或更换前员依工艺及检验文件、规范加工调试，并进行首件产品自检，做“首件”标识、留样。
1.3.2质量部负责：
（1）对各制造工序的首件检验、末件检验进行最终确认，并做好相关记录；
（2）本规章制定、修改、废止之起草工作。
2.首件检验规定
2.1.定义
首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验。即：在生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和设备维修、更换工装夹具、设计变更、停线等等都要进行首检。

首件作业指导书OK

首件作业指导书OK首件作业指导书是工厂生产中非常重要的文件，它包含了生产过程中的关键步骤和要求，对于确保产品质量和生产效率起着至关重要的作用。

本文将从准备工作、作业流程、质量控制、问题处理和记录保存五个方面详细介绍首件作业指导书的编写和执行。

一、准备工作1.1 确定作业内容：首先需要明确首件作业的具体内容，包括生产数量、工艺流程、质量标准等。

1.2 确定作业人员：确定执行首件作业的人员，包括操作人员、质检人员、主管等。

1.3 准备相关设备和工具：确保作业所需的设备和工具齐全，并进行必要的检查和维护。

二、作业流程2.1 指导书编写：根据生产需求和质量要求编写首件作业指导书，包括作业步骤、注意事项、检验要求等。

2.2 作业执行：按照指导书的要求进行首件作业，确保每个步骤都按照规定进行。

2.3 记录填写：在作业过程中及时记录相关数据，包括生产数量、质量检验结果等。

三、质量控制3.1 检验标准：制定明确的质量检验标准，确保首件作业符合产品质量要求。

3.2 抽样检验：对首件进行抽样检验，确保产品符合质量标准。

3.3 不合格品处理：对于不合格的产品，及时进行处理，找出问题原因并采取有效措施进行改进。

四、问题处理4.1 发现问题：在首件作业过程中如发现任何问题，应立即停止作业并进行调查。

4.2 分析原因：对于问题进行深入分析，找出问题的根本原因。

4.3 解决措施：根据问题的原因制定有效的解决措施，并确保问题不再发生。

五、记录保存5.1 作业记录：将首件作业的所有记录保存完整，包括指导书、作业记录、质检报告等。

5.2 问题记录：对于发生的问题及解决过程进行记录，以便日后参考和改进。

5.3 审核确认：确保所有记录经过审核确认，保证记录的准确性和可靠性。

总结：首件作业指导书的编写和执行是确保产品质量和生产效率的重要手段，只有严格按照指导书的要求进行作业，才能保证产品质量和生产效率的提升。

同时，对于问题的及时处理和记录保存也是非常重要的，可以帮助企业不断改进生产流程，提高生产质量和效率。

首件检验作业指导书

（2）检验人员首检不通过发出《制程异常品质联络单》，通知生产部暂停生产，品质部会
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文I-QC-009
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同相关部门人员进一步分析给出是否停线的结论,没有结论的按照停止生产结论处理。
（3）针对首检不合格的结论为需停止生产，需报总经理批准。同时通知相关部门更改计划，需
（3）根据《制程品质控制表》，管制方式要求为“首检”时，则对需管制的岗位连续加工前小批
量产品进行检验，检验要求依据此站岗位的工艺要求。
（4）品质人员对首件产品执行首件检查时，必须严格参照客户的批准的样品及相关标准对首件
产品进行全面性的检查及测试评估
4.3 首件检验的结果
（1）检验人员首检合格必须做好标识，通知生产首检结果，签发首检合格板供生产人员参考。
（5）《制程品质控制表》中管制方式要求为“首检”时，此岗位生产出来的首件产品
（6）其他指定的首检项目，如研发要求、会议议定要求、质量控制要求。
4.2 首件检验的作业要求
（1）执行首检时，对生产连续加工的前小批量产品进行检验，检验要求依据质检成品检验作业
指导书及半成品检验作业指导书执行。
（2）设计图纸、工艺流程及模式重大改变时，由工程人员通知，对指定产品进行首检。
给出处理方案确保该生产计划可以再次正常执行。
（4）针对首检不合格的结论为生产继续，需针对不良给出处理方案。
5. 相关记录
《制程异常品质联络单》
《首件检查记录》
首件检验：在每个班次开始时或过程发生改变后需检验连续生产的小批次产品，首检产品全部检验合格后方可继续加工后续产品。
4. 检查内容
4.1 首件检验的执行条件

首件制作作业指导书

文件修正一览表变更前：1. 目的规范员工首件制作及送检作业行为。

2. 范围适用生产部所有待生产产品的首件制作、送样作业。

3. 参考记录3.1 《生产制令单》3.2 《生产部首件送检单》4.维护单位生产部5. 权责品保部：首件样品的检验及结果反馈。

生产部：首件样品的制作及送样。

6. 作业程序与说明6.1 物料确认6.1.1 组装课由首件制作员进行物料确认。

首件制作员需核对所有待上线物料与《生产制令单》上的料号一致。

如有不一致，需重新领料生产。

如完全一致，需将所有物料的批号记录在《生产部首件送检单》上，然后进行首件制作。

6.2 首件制作6.2.1 组装课首件由首件制作员制作。

成品的首件由首件制作员完全依据该产品的《SOP》的生产手法制作，生产的样品经自检合格后再生产5PCS样品作为首件样品，并将自检结果记录在《生产部首件送检单》。

6.3 首件送样6.3.1 组装课首件送样由首件制作员完成。

首件制作员将自检合格后的5PCS样品连同《生产制令单》、《生产部首件送检单》一起送至PQC检验工作台面，通知PQC进行首件检验。

直到接到PQC检验合格通知后再开线进行量产作业。

6.4 首件时机6.4.1 生产作业时除开线、开机必须进行首件制作及检验外，如在量产中遇到换料、换线生产、自动机修机后中任一状况后再生产必须回到6.1.1进行首件制作及检验作业。

6.4.2 如同一工单如长时间生产，中间因正常下班时间停止生产，下次正常上班接续生产可以不用进行首件检验作业。

6.4.3 自动化组装课中途修机停机后再开机生产，需通知PQC进行外观确认合格后才能量产作业。

印刷行业 ISO9001 2015 作业指导书 EI-033首件确认工作指引(1)

首件确认工作指引版次 1 批准页码第 1 页共6 页生效日期2014-3-251.0目的确保产品在量产前首件满足品质要求，防止批量性不良。

2.0范围适用公司所有产品在各工序批量生产前、交接班前、停机后及异常调校后所有首件检验。

3.0权责3.1 机长(生产操作者)：负责对首件进行自检，并第一时间将首件提交QC确认。

3.2 生产组长（主管）：负责对首件进行签核(主要签核内容有颜色、内容、尺寸、结构、材质、物理性能等)。

3.3 QC：负责对首件全面检验，确保无误后签名。

3.4 QC组长/主管：负责对首件进行再次确认 (QC组长在20分钟内复核完,主要复核内容有颜色、内容、尺寸、结构、材质、物理性能等)。

4.0 检验依据4.1 工程单或包装资料：单上面的详细要求、更改说明和特别强调的内容。

4.2 标准样板：包括工程签样及客户签字确认的样板，适用于核对颜色、内容、尺寸、工艺、功能（含条形码扫瞄测试）等。

4.3 图纸：包括生产货品的内容样及啤样。

4.5 菲林稿（1：1）：主要用于套Logo、Barcode （条码）、内容、图文等。

4.6物料清单：产品规格、组装要求、件数等。

4.7菲林、客供设计规划图：产品规格、结构和内容。

4.8 首件检查项目标准：见各工序检验标准。

5.0作业流程5.1首件检验时机5.1.1.正常工单开始生产时：首件检验必须在以下规定数量内完成。

调整数量超过首件签核标准时必须停机处理。

每份工单分多次排产生产，每次生产都应做首件。

工序印刷UV PP过油、磨光自动裱纸半自动对裱手工贴盒手裱手啤半自动贴盒首件确认工作指引版次 1批准页码第 2 页共 6 页生效日期2014-3-255.1.2.换班开始时：如生产牵涉两班生产，两班均需做首件，如果不停机生产，在30分钟内必须签完首件；如果停机生产，按正常首件制度执行。

5.1.3.换版开始时：如印刷重新晒版、啤板拆板重新校板时，需同步完成首件确认。

5.1.4.换材料开始时：需重新确认首件。