首件巡检自检指导书

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SMT COB巡检检验指导书

2、确认作业员每5-10枚有无对印刷后的PCB板进行印刷质量的确认。
3、确认作业员每10枚左右有无对印刷网进行清洗、确认。
4、确认作业员有无正确佩戴手指套，标准为：至少4个手指佩戴。
5、抽检作业员印刷好的PCB板进行确认有无不良：如少锡、多锡、漏印、印偏等；当发现不良时立即
停机处理并记录。
6、当PCB板印刷失误是是否按正确流程清洗。
AQL接收标准时，填写返工通知退回班组返测并单记录。
3.确认现品票机种名是否填写正确
4、确认作业员检查完一枚基板后有无用油性笔在基板工艺边上写上流水线号及作业员代号，无工艺边的
基板禁止作任何标记；
COB车间
一、固晶工序
1、确认频率：2H/次
2、抽检比例：3-5块参照AQL抽样表格：（AQL0.65）
中山家普乐电子科技有限公司
ZHONGSHAN JAPLEO ELECTRONIC TECHNOLOGY CO.，LTD.
编号
WI-QA-52
使用部门
品保部
标题：SMT/COB巡检作业指导书
版号
A/0
页码
1/1
(一)目的：加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
组立车间
一、插件工序
1.根据GB2828-2003抽检标准Ⅱ级AQL=0.65
2.确认使用的物料是否正确、元件方向及位置是否与作业指导书一致
3.确认作业员是否按照作业指导书作业
4.抽检作业员检查过的产品，确认是否有移位、极性反、欠品、严重偏移、翻装等不良，当不良超过
AQL接收标准时，填写返工通知退回班组返测并记录。
三、测试工序
1、确认频率：2H/次

首件及制成巡检规范

首件及制成巡检规范一：目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

二：范围工厂内所有制程，包括压铸，折料，切边，删选，研扫，加工，组装，包装及返工返修。

三：内容首件1.首件经作业员自检OK后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品一模。

2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。

3.首末件确认单须填写完整。

在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。

4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行判断和确认。

5.判断主要依检验指导书和压铸件外观通则。

其中功能一项里要确认材质和是否真空压铸。

6.须SQA人员测量的压铸首件尺寸及其它制程须用三次元或投影仪的尺寸，IPQC送至品保室首件确认台待量测篮。

SQA依检验指导书进行尺寸量测。

7.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。

8.其它制程的尺寸，由IPQC量测。

量测结果记录于实验（检验）报告。

9.需量测人员量尺寸的，IPQC可于1小时后到品保室首件确认台OK篮里拿QE确认过后的首件确认单。

其它首末件确认单可随时要QE确认。

10.IPQC把最终确认结果反应给作业员。

制程1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。

2.IPQC须于检验过后的产品上作标记。

并填写巡检记录表。

3.检验OK的，在巡检记录表上打√；如有不良项目，在巡检记录表上打×；如为可接受的缺陷，可划○。

但应通知现场即刻改善。

4.其中标准作业项里要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。

5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。

6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。

备注一栏可填上开出的不可格品单号。

6.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程部门和生产部门报告.7.QC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。

自检、首件、巡检管理制度

自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。

2.范围凡本公司销售的所有产品。

3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。

3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。

5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。

喷涂首件巡检作业指导书1

3.2.6喷涂IPQC员巡检时发现质量异常时，应立即通知喷涂技师调整工艺，发现严重质量问题或批量性质量问题时，应发《制程异常反馈单》，建议喷涂技师改善并执行3.1条款内容。
3.2.7经首件、巡检合格的产品由IPQC员在每箱产品提交抽样检验前盖IPQC PASS印章。。
4、检验工具
4.1膜厚度仪、卡尺（精度：0.01㎜）、塞尺、耐磨仪、2H铅笔、3M600#胶纸。
1、目的
指导表面喷涂工序的首件、巡检作业，使表面喷涂工序的首件、巡检作业规范化，
保证表面喷涂产品的质量稳定，防止批量性不合格的产生。
2、适用范围
适用于表面喷涂工序过程检验时对喷涂产品及喷涂工艺的首件和巡检。
3、工作步骤
3.1首件作业步骤
表面喷涂工序的首件条件：表面喷涂底漆、面漆等刚开始喷涂时，换油、
换产品、故障停线或因质量异常，喷涂部技术员对生产线、喷枪油漆等调整基
本就绪后，准备进行正常生产前。
表面喷涂产品首件项目及要求：
序号
首件项目
检验产品数量
检验方法
检验依据
不合格判定数
.1
素材、油漆是否与《喷涂生产计划单》相符
5PCS
目测
喷涂生产计划
1PCS
.2
表面喷涂后的外观
5PCS
目测
是否有积油、少油或漏底现象
《产品检验标准》
1PCS
序号
首件项目
检验产品数量
检验方法
检验依据
不合格判定数
.7
烘干后的外观不良
5PCS
烘干后目测
《产品检验标准》
1PCS
.8
附着力、耐磨、硬度、耐溶性、弯折性测试（仅实用于UV面漆产品
4PCS

IPQC巡检作业指导书

IPQC巡检作业指导书1.目的：制定IPQC检验项目，防止不良产品流至下一工序；2.范围：适用于公司各产品工序IPQC检验工作。

3.定义：无4.权责：4.1 IPQC：负责首件确认及制程巡检工作，同时针对不符合项跟进改善效果；4.2 工艺部：针对相关部门提出的不良现象，做有效分析，并提供改善措施；4.3 生产部：负责对工艺部提出的改善方法执行。

5.内容：5.1 检验条件：5.1.1 正常光照/温度(23℃±5℃)/湿度(40%-70%RH)。

5.1.2 配带静电环、手指套。

5.2 生产步骤：5.2.1 生产前：5.2.1.1 核对生产所用物料必须符合产品要求，不能用错料。

5.2.1.2 检验生产线各工位须有相应的作业指导书。

5.2.1.3 检验生产设备点检参数记录是否正常、线上使用的仪器、工装夹具必须处于正常使用状态设置正确，避免使用不良仪器或设备在线使用。

5.2.2 首件检查：依《首件作业指导》进行并认真填写各站首件报表。

5.2.3 量产巡检：5.2.3.1 巡检频率：5.2.3.1.1 装导光板岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查抽检结果记录于《IPQC抽检报表》。

5.2.3.1.2 装FPC岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查结果记录于《IPQC抽检报表》5.2.3.1.3 其他岗位每2小时巡查，每次随机抽取产品（≥10PCS）进行测试，测试后将结果记录于《IPQC抽检报表》。

5.2.3.2 巡检范围：从生产领料开始到成品包装结束整个过程均在IPQC巡检的范围。

5.2.3.3 巡检的内容：5.2.3.3.1 作业检验：检验操作员是否遵守基本作业规范并按照作业指导书进行。

5.2.3.3.2 产品检验：检验各工位完成后半成品/成品是否达到作业指导书的要求，同时根据各检查标准进行检验。

5.2.3.3.3 巡检要求：巡检时具体检查内容参照IPQC巡检 (见附录)执行,处理方式参照巡检要求，见8.3巡检要求。

首检自检巡检作业指导书

一、目的：通过首检、自检、巡检等检验手段，随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠正。

防止产品的波动造成批量不合格，确保不良品不生产，不流转，不入库，使生产现场各工序处于有效的质量监控之下。

二、范围：适用于公司产品在车间内各加工工序的检验。

三、定义：（一）、现场检验：包括首检、自检和巡检。

1、首检：A）、操作工上班时，按工艺卡某工序规定加工产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验。

B）、同一班次内，换产品后操作工按规定加工另一产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验。

C）、同一班次内，操作工因设备、刀具、夹具等更换或调机、程序修改、补刀调试后，重新加工产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验。

2、自检：检验员首检确认合格后，操作工按工序卡片要求每小时一次对生产的产品进行抽检并记录。

3、巡检：检验员首检认可后，对操作工批量加工的相同产品，由检验员按规定每两小时一次对产品进行的抽检并记录。

四、权责单位：（一）、品质部：检验员负责各工序的现场检验与判定，包括首检、巡检，并及时做好相关记录。

（二）、生产部：车间各工序操作工负责工序内的现场检验，包括首检、自检，并服从检验员的质量判断。

五、实施内容：（一）、首检：1、每个工位放置一个首检盒，操作工自检自判合格的首件产品要求放置在首检盒内，等待检验员首检。

2、操作工加工产品的第一件，在检验员首检前，必须自检，自判合格后放入首检盒内，等待检验员首检。

在等待的时间内，允许在自检自判第一件合格后，继续加工。

3、检验员首检判合格，通知操作工批量生产。

检验员首检判不合格，责令操作工停工，由检验员开出《产品不合格通知单》交生产部处理，操作工重新自检所有首检前加工的产品，并按《不合格品管理办法》处置。

处置后，操作工重新加工的第一件产品，经自检自判合格后，通知检验员首检。

4、首检时操作工已做好多件，检验员结合第2点所列情况，加大首检数量。

首检时已做满一（二）、自检：1、首检合格后，操作工在批量加工产品时，应随时注意质量，按工艺文件的要求加强自检并每小时一次自检并记录。

车间首检、自检、巡检、出货检管理制度

佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。

加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。

三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。

首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。

四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。

2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。

4、技术部编制相关工艺文件。

5、操作者具体实施自检、首检有关规定。

6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。

五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。

发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。

巡检作业指导书

6.0相关文件
6.1《检验规范》
6.2《不合格品控制程序》
7.0相关记录
7.1《压机巡检表》
7.2《克重记录表》
7.3《压机产量明细表》
（3）IPQC在巡检过程中要特别关注物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位及关键物料工位，如发有现异常需即时通知压机工及调试改准操作。如发现员工未按作业指导书标准操作需即时向组长反映，要求指导培训员工立即改善。
（5）在生产过程中IPQC依照《检验规范》对机台进行抽检发现再生产的半成品大于10%的批量质量问题（尺寸、外观）记录于巡检表中，并用黄票标示粘贴于相应的半成品车内，并按《不合格品控制程序》处理。
产品的检验工作执行。
4.0定义
无
5.0作业程序
5.1首件检查：
(1) IPQC依据《检验规范》，《质量重点控制手册》对所在机台生产产品进行首件检验，同时对每班装模试模首检。
(2)交接班首件检验按照《标准图纸》或样板的要求进行外观、尺寸合格则可正常生产,如检验不合格则要求生产部门压机工与调试立即进行改善，直至合格后方可继续生产；装模首件检验结果需记录于《装模记录表》。
5.2巡检作业：
(1) IPQC要对各生产加工现场产品品质状况进行巡回检查,并将检验结果进行记录，每隔两小时对所生产的物料全面巡检一遍并及时填写《压机巡检表》和《克重检验表》。
(2) IPQC在巡检过程中如发现产品品质有异常或出现紧急重大质量问题反馈给生产部调试、压机工进行分析改善，生产部改善完成后，通知质检复检合格可以生产，否则停机待产，上报领导。
(8)IPQC每天对巡检合格的半成品、包装的成品进行品质状况确认如该产品确认合格,IPQC需在入库存单上签字，如确认不合格，IPQC需对不良品进行标识、隔离，并按《不合格品控制程序》处理。

自检、首检、巡检管理制度[1]

自检、首检、巡检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。

加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：江苏恒悦机械有限公司的加工生产过程。

三、定义：自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。

首件：加工出的第一件产品。

首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质检部稽查各车间。

2、质检部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、工艺部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。

4、操作者具体实施自检、首检有关规定。

5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

6、各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。

7、稽查小组：质检部主任、各金加工车间主任。

五、程序：1.检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2.自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。

发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。

车间主任和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。

如问题还不能解决，则通知质检部主任。

质检部主任必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

产品巡检检验作业指导书

目的：为规范成品制程巡检检测的项目、方法、频率、标准、不合格的办理.进而保证产质量量切合客户要求，同时经过制程巡检采集生产制程的原始记录，有效的监控制程的变化，并以此保证和推进制程的连续改良。

合用范围：合用于本企业内全部规格产品制程的控制。

定义：IPQC：即生产过程质量控制，是指产品从物料投入生产到产品最后包装过程的质量控制；批量不良——某一时段出现的质量不良均属于同一种现象。

RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous SubstancesElectricalin and Electronic Equipment（电子电气设施中限制使用某些有害物质指令）；致命缺点（以CR 表示）：影响质量安全的全部缺点，影响难以纠正的非正常的状况，会影响寿命的，会造成产品故障的或造成产品使用困难的或造成下道工序杂乱的缺点都称为致命缺点。

如：混料、假焊、虚焊、焊点小、拉力不够， B 部纵向划伤、尺寸超标， A 部尺寸超标， CP 线露铜、尺寸超标， T 部厚度超标等。

严重弊端（以 MA 表示）：可能造成产品破坏，功能异样或因资料而影响产品使用寿命的弊端。

如：焊点毛刺、炸焊枪、偏焊、半焊、斜接、焊点大， B 部夹伤、线槽、油污多， A 部毛刺、夹层、偏爱、缺角、夹伤、歪头、蝴蝶、圆棒、油污多，CP线尾端毛刺等次要弊端（以MI 表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的稍微不良或差别的弊端。

如： B 部歪曲， A 部切不停、弧形、黑斑、无光洁、铝屑， CP线曲折等。

职责与权限生产部：负责生产首件的制作和自检。

负责生产设施、仪器的平时养护和现场规范管理。

负责现场质量的改良。

IPQC负责对产品的查验和判断。

IPQC负责制程巡检实行和生产线首件确实认。

IPQC负责对异样品责问题要求有关部门提出纠正举措。

IPQC有官僚求有关部门对制程质量不切合采纳纠正预防举措,包含要求生产停线。

首检、自检、互检、巡检管理制度

首检、自检、互检、巡检管理制度1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。

2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。

3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。

“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。

4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。

5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。

6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。

7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。

8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品；对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。

9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。

检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。

10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。

且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。

11.自检、互检尺寸必须真实、准确。

自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03；当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。

IPQC首件及制程检查指引

文件制修订记录1.0目的为本公司IPQC核对新型号产品或转线时进行首件检查及制程质量检查与稽核提供依据。

2.0范围适用于本公司所有产品的首件检查及制程质量检查与稽核。

3.0参考文件《不合格控制程序》《工序中检验和测试程序》《纠正和预防措施》《产品首件确认指引》4.0定义4.1.IPQC:制程质量控制4.2.FAI:首件检查(确认)4.3.PI:巡线检查.4.4工程变更通知（ECN）4.5作业指导书（SOP）4.6材料表（BOM）5.0职责5.1品质管理部负责此程序的制订，IPQC负责对生产部组长首件确认后的结果进行确认及判定，并保证检查结果的准确性，及对生产线所有工位巡查及炉后产品品质抽检工作。

5.2生产部负责首件的制作与自检，保证产品与作业指导书的符合性和准确性。

5.3生产新产品时，需由生产部组长、IPQC及IE共同确认首件，参见QP750R10（产品首件确认指引）。

6.0程序6.1每班开线生产时或转换机种时必须进行首件检查，经生产部组长及IPQC确认OK后即可正常生产，若首件不合格必须重新制作并经IPQC确认后方可正常生产，新机种首件检查需工程IE确认审查。

6.2每天开线生产时组长及IPQC应对在制品按作业指导书及其它相关资料要求并参照6.5所述内容进行首件检查,针对每个工位4小时抽查5PCS或以上,监控每一工位品质状况及确保制程品质系统的符合性。

6.3首件检查及巡线抽查过程中发现不良时则按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》处理。

6.4IPQC记录报表的“签名”栏在有不良或异常时需生产管理签名确认,无异常时不需签名.6.5IPQC首件及巡线检查项目对照表：7.0记录表格《IPQC巡拉检查记录表》（SMT、插机、后焊、组装) 《SMTIPQC产线巡检记录表》。

巡检作业指导书

（6）在临盆进程中IPQC按照《磨练规范》指点各QC测试员对临盆中的产品进行100%全检测试,并请求QC检测及格的产品进行产品标识,检测出的不及格品的产品则在不及格的产品上做好不良状况标识并实时将不良的现象及数目记载于《QC日报表》上,并按《不及格品掌握程序》处理.
(7)IPQC天天需对QC检出的不良品进行确认,懂得QC对产品磨练尺度的掌控程度,便于对QC测试员的针对性培训.
1.0目标
此文件指点IPQC对制程磨练.产品功效.外不雅是否相符划定请求,确保制程中品德处于受控状况.
2.0规模
此文件实用于所有在临盆组装的半成品.成品.
3.0职责
3.1临盆部负责:现场改良及入库.
3.2IPQC/QC负责产品的磨练工作履行.
4.0界说
无
5.0功课程序
5.1首件检讨：
(1)IPQC根据《临盆义务单》.《磨练规范》.《工艺文件》.《BOM单》对所临盆产品进行首件磨练.
(2)首件磨练按照《临盆义务单》《工艺文件》或样板的请求进行外不雅.机能.防水测试,及格则可正常临盆,如磨练不及格则请求临盆部分立刻进行改良,直至及格后方可持续临盆.首件成果需记载于《首件磨练记载表》上并请求临盆组长签名确认.IPQC将确认好的首件做好标识放于指定地位,便于与末件进行比较测试.
(3)临盆部量产前的产品首件经IPQC确认及格后,临盆部可直接进行量产临盆功课并按《临盆功课指点书》履行临盆.
(8)IPQC天天对巡检及格的半成品.包装的成品进行品德状况确认;如该产品确认及格,IPQC需在入库存单上签字,如确认不及格,IPQC需对不良品进行标识.隔离,并按《不及格品掌握程序》处理.
(9)临盆部需对临盆的产品进行自检及格后方可进入下一组装工序临盆,IPQC需对临盆每工序临盆的产品进行确认.

自检、首检、巡检检验规定

e每一单尾数箱，需要清点尾数数量及查看尾数箱内是否有生产资料单。
f防尘包装袋需要进行密封。
g确认每箱数量是否符合要求（每一批出货产品每箱数量一致，同一批产品中每箱数量一致）。
6.5吹膜工序：
6.5.1开机前的检查：
6.5.1.1主电脑系统的检查：
a主电脑开机及程序运行是否正常。
b键盘、鼠标是否能正常使用。
b停机再开机后的两扎必须隔离全检。（特别是需倍送的制袋，停机后倍送处易粘连，福娃产品已多次出现此问题）
c修机前后的300个产品也必须隔离全检。
d针对巡检记录表中的项目进行检查，发现异常需对两次检查时间内生产产品隔离，贴上不合格标识，进行抽检或全检。
e按要求抽样测试热封强度。
f要求进行跌落、抗压、测试密封、渗漏、抽真空等试验的必须每两小时检测一次。
自检—— 操作者对自己加工和（或）生产出来的产品进行的独立的、自主的检查。
首件—— 加工出的第一件产品或生产出后的第一件产品。可以是某工序完工的再制品。
首检—— 首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。（首件产品经操作者自检合格后，如果检验员来不及到现场，可由现场的班组长先行确认，检验员随后再来进行确认，确保机台不停机等待。）
d抽查胶水粘度，并监督机台人员是否定时测量胶水粘度。配制胶水时，现场监督配制情况。
e检查上道工序标记、标识卡复合后是否遗漏。
f检查复合中问题是否做标记（抬胶辊导致的缺胶、料跑偏导致的缺胶、材料接头等）。
g生产中反映的原材料问题由巡检QC现场检查，确认不能使用的，贴上不合格标识，退仓按程序处理。可以放行使用的，巡检QC填写（供应商不良报告）向上反映。
6.3.3包装的检查：
a确认包装卷膜、复卷后的卷膜都经过巡检检查确认。

巡检点检作业指导书

3.8点检人员发现设备有不正常状况，应立即检查原因，及时处理，保证设备旳正常使用。在紧急状况下，应遵照有关规程采用坚决措施或立即停车，并向主管领导汇报，并且在没有弄清原因、没有排除故障前不得盲目开机。
3.9 点检人员应积极消除跑、冒、漏、滴、脏、松、缺、乱等缺陷，努力保持设备旳完好率。点检时发现缺陷应向主管汇报并及时消除，不能立即消除旳要详细记录，并结合设备检修予以消除。
3.5.5嗅闻法。闻设备运行部位与否有异常气味。
3.5.6测量法。通过工具测量设备运行旳数据变化，判断设备工作状况。
3.6 设备巡检、点检旳重点内容：
（1）检查轴承及有关部位旳温度、润滑及振动状况；
（2）听设备运行旳声音，有无异常撞击和摩擦旳声音；
（5）检查工艺水、导热油、物料系统旳工作状况；
（6）检查安全装置、制动装置、报警装置、停车装置与否良好；
3.13点检人员应认真填写点检记录、运行记录及平常维修等记录。所有记录要清晰、全面、真实、精确，尤其是对发现旳异常状况、平常检修事项应详细记录时间、故障现象、处理通过、更换备件型号、数量及检修成果，规定书写工整。
3.14 点检人员根据点检状况，有义务提出防止、改善设备性能旳合理化提议。
3.15 部门主管人员负责对巡检登记表进行搜集整顿，并进行归纳管理。
3.5.2听诊法。设备正常运转时，伴随发生旳声响总是具有一定旳音律和节奏。只要熟悉和掌握这些正常旳音律和节奏，通过人旳听觉功能就能对比出设备与否出现了重、杂、怪、乱旳异常噪声，判断设备内部出现旳松动、撞击、不平衡等隐患。用手锤敲打零件，听其与否发生破裂杂声，可判断有无裂纹产生，来判断设备与否存在故障。
（2）用手晃动机件可以感觉出0.1mm-0.3mm旳间隙大小。
（3）用手触摸机件可以感觉振动旳强弱变化和与否产生冲击，以及爬行状况。