锻造操作机上架回旋机构设计讲述
数控回转工作台结构设计
数控回转工作台结构设计数控回转工作台是一种用于加工金属工件的设备，常用于数控铣床、加工中心等机床上。
它具有工作台面可以在水平、垂直两个方向上进行回转的能力，从而实现多种角度的工件加工。
在设计数控回转工作台的结构时，需要考虑以下几个方面：1.工作台面结构：工作台面通常是一个平面，用于放置工件进行加工。
为了提高工作台面的刚性和稳定性，通常会采用铸件或焊接钢板的方式制作。
工作台面通常具有T型槽，用于固定工件或安装夹具，同时还可以通过液压或电机控制使其在水平和垂直方向上进行回转。
2.回转机构：回转机构是实现工作台面回转的关键部件。
它通常由旋转轴承、驱动装置和导向装置组成。
旋转轴承是承受工作台面重量和转动力矩的主要部件，通常选择大直径、高刚度的滚动轴承或滑动轴承。
驱动装置通常采用伺服电机或液压马达，通过减速机传动，使工作台面实现回转。
导向装置用于确保工作台面的回转轨迹准确、平稳，通常采用滑动导轨或滚动导轨。
3.固定装置：为了确保工作台面的刚性和稳定性，需要将工作台面固定在底座上。
固定装置通常通过螺栓或紧固件连接工作台面和底座，以确保工作台面的水平度和垂直度满足加工要求。
4.控制系统：数控回转工作台通常需要配备一个控制系统，用于实现工作台面的回转控制。
控制系统可以采用数控系统或PLC控制系统，通过编程控制工作台面的回转轨迹、速度和停止位置。
在设计数控回转工作台时，需要综合考虑工作台面的刚性、稳定性和回转精度等因素。
同时，还需要根据实际加工需求确定工作台面的尺寸、载荷和回转角度范围。
另外，还要考虑工作台面的定位和夹紧方式，以确保工件在加工过程中的准确定位和固定。
总之，数控回转工作台的结构设计需要充分考虑工作台面的刚性、稳定性和回转控制等因素，以确保工件能够在不同角度下进行准确的加工。
直移式锻造操作机提升机构设计
2018年第1期时代农机TIMES AGRICULTURAL MACHINERY第45卷第1期Vol.45No.12018年1月Jan.2018直移式锻造操作机提升机构设计于牧冰((),266000)摘要：主要介绍了直移式锻造操作机的结构组成和工作原理，并根据其主要的技术参数进行了提升机构设计，设计了前提升机构和后提升机构，使得直移式锻造操作机整体机构更加合理。
关键词：直移式锻造操作机；前提升机构；后提升结构；结构优化作者简介：于牧冰（1998-），男，黑龙江哈尔滨人，大学本科。
锻造操作机作为一种辅助锻压机械，用来配合水压机或者锻锤完成各种锻造工艺。
锻造操作机按照传动方式分为全机械式、机械液压混合式和全液压式三种，按照夹钳运动形式分为直移式、回转式、摆移式和平移式四种，按照行走方式分为有轨式和无轨式两种。
锻造操作机不仅用于锻造以及锻压行业，还可以用于装炉、出炉，实现遥控，并能与主机一起动作，应用在模锻和大件冲压中的机械手即为一种自动化的锻造操作机。
虽然我国在锻造及锻压行业已经有了很大的进步，在锻造技术方面有了重大的突破，但是与其他发达国家相比，仍存在相当大的差距。
因此，锻造操作机的设计与制造技术的改进尤为重要。
通过本次设计，对大学四年中所学到的知识进行一次重新的理解和运用，增加实践经验，拓展自己的专业视野。
1直移式锻造操作机综述（1）锻造操作机发展现状。
随着科学技术的发展，现在的锻造操作机有如下研究现状：目前，德国的丹戈（DDS ）公司、捷克的史达施（ZDAS ）公司和韩国的HBE PRESS 公司掌握的锻造操作机的制造技术在全球范围内遥遥领先。
其中，德国的潘克（WEPUKQ）公司和丹戈（DDS）公司是世界上实力雄厚的专门生产制造锻造操作机的企业，在大型锻造操作机研制方面具有深厚的基础和悠久的历史。
此外，日本三菱长崎公司研制的操作机扬名中外，因其机械手和控制系统不仅能保证很高的速度，也能保证足够高的精度。
T31YH-1锻造操作技术说明
锻造操作机T31YH—1技术说明山西晨辉锻压设备制造有限公司目录一、机器外形图二、用途和适用范围三、主要技术参数四、主要机构及工作原理五、液压系统六、电气系统二、用途及适用范围T31YH-1锻造操作机为全液压传动有轨锻造操作机，可完成大车行走；钳架平行升降；钳杆倾斜；钳口夹紧、松开；钳头旋转；台架回转六大动作。
本机主要用于各种自由锻造操作机，擅于夹持轴类锻件及坯料进行锻造操作，还可用于工件的堆放，胎模和工具的操作。
若配有专用钳口，则可扩大工作范围。
使用本机可有效地提高生产效率、保证锻件质量、减轻工人劳动强度，从而实现锻造生产机械化。
本机采用板式结构，夹持锻件的额定重量为1吨，最大夹持力矩为25千牛²米。
本机试验载荷为1.5吨，最大载荷不大于2吨。
三、主要技术参数1、公称载重量1吨2、夹持力矩 2.5t²m3、夹持棒料范围Φ100～400mm4、夹持饼类件范围 0～Φ630mm5、钳架中心高650～1450mm6、钳杆伸出量1300mm7、轨矩1650 mm8、钳头回转直径 860mm9、钳头转速 0～35转/min10、大车行走速度0～30m/min11、机架回转速度 0～5转/min12、机架回转角度±170°13、平行升降速度上倾10度，下倾能夹持地面上的锻件14、机器结构形式平行四连杆结构15、电机总功率22KW16、工作油压8～12Mpa17、机器外形尺寸（长³宽³高） 4200³1750m³3100m18、机器总重量≈10t四、主要结构及工作原理T31YH-1锻造操作机根据锻造工艺要求主要有以下六大机构组成：1、大车行走机构：见图2：大车传动原理图大车行走机构为框架焊接结构，车架采用型钢焊接结构，由液压马达减速机组驱动，通过联轴器、传动轴、传动齿轮组、车轮组实现大车前进、后退，驱动采用直联结构。
选用液压马达带减速机驱动确保大车行走平稳、可靠。
对锻造操作机的机构运动分析
对锻造操作机的机构运动分析锻造操作机是锻造车间的重要设备，对其进行运动学分析更是实现操作机运动控制的基础。
合理的使用锻造操作机，不仅可以提高产品的质量，更能提高产品的经济效益。
文章将对锻造机的各部分机构加以分析，并且对锻造操作机进行仿真计算，找到误差最小的仿真结果，得到提升机构的最优设计参数。
标签：锻造操作机；运动；分析锻造操作机用于夹持锻件配合压机完成锻造工艺动作，不仅是锻造车间实现锻造机械化与自动化的重要设备，也是辅助锻造液压机组的重要设备。
近几年来，国内外大量使用锻造机来提升车间的劳动生产率，减少人工劳动量，并提高产品的质量。
锻造操作机对锻件锻造质量和机组设备生产效率的提高起着至关重要的作用。
1 运动分析之运动部件锻造操作机的主要动作基本都是由钳杆和钳子完成的，钳杆移动的动力由动力油缸提供，操作机承受的最大载荷是在锻造过程中发生的。
锻件从塑性变形起被压在锻造主机的砧子间，变形时其中心线在垂直平面有位移，引起操作机钳头在垂直平面的移动，钳杆架的前悬挂被拉长，使钳杆绕后铰转动，钳杆的位移迫使锻件从钳口向外串动，钳口必有与钳杆转动相应的一张开量，当钳口张开时，若拉紧机构为机械传动或气动，拉杆或气缸气体将被压缩若拉紧机构为液压传动，油缸内油液将溢入高压管，此段称作塑性变形期。
变形结束的瞬时，锻件中心线的移动速度降低，使转动着的钳杆有惯性作用，钳杆将相对于锻件中心线继续下移，最大惯性力在锻造主机上砧突然回程时出现。
惯性运动中，系统中拥有的动能大部分用来克服拉紧机构的制动作用，另一部分转化为前缓冲器的势能，此段称为动荷后效期。
在动荷后效期内，其全部载荷都由钳头杠杆承受，即锻造主机使钳口承受最大的动载荷。
回转支承的内外圈分别与台架底板、小车底板用螺栓联接外圈及齿圈。
油马达与减速器直联减速器与台架底板用螺栓联接减速器输出轴外伸端上的小齿轮与回转支承的外齿券啮合。
当油马达转动时减速器输出轴外伸端上的小齿轮则一边自转一边环绕回转支承的外齿圈公转台架便作旋转运动。
精密回转机构设计方案
精密回转机构设计方案回转机构是指在一个基准面上能够实现物体沿一个轴线旋转的机构。
精密回转机构是指在回转机构的基础上，能够具备高精度、高稳定性和高可靠性的特点。
下面是一个精密回转机构的设计方案。
1. 选取合适的轴承：精密回转机构的轴承选择非常重要，需要选取高精度、高负载能力和高刚度的轴承。
可以考虑采用精密级别的角接触球轴承或者滚动圆柱轴承。
2. 设计高精度的传动装置：为了保证机构的旋转精度，需要设计高精度的传动装置。
可以采用精密齿轮传动或者直线传动来实现回转机构的运动，其中精密齿轮传动常常比较适用于大功率的场合。
3. 加入精密测量系统：为了对机构的旋转角度进行实时监测和控制，需要在机构中加入精密测量系统。
可以采用光电编码器或者位移传感器来实时测量机构的旋转角度，并将测量结果反馈给控制系统。
4. 优化机构刚度：为了提高机构的稳定性和抗振能力，需要优化机构的刚度。
可以采用高刚度的结构材料，如铝合金或者钢材，并进行合理的结构设计，使得机构在工作过程中具备较高的刚度和稳定性。
5. 控制系统设计：精密回转机构的控制系统需要设计精细，能够实现对机构旋转角度、速度和加速度的精确控制。
可以考虑采用闭环控制系统，通过对测量结果进行反馈，实现机构的精密控制。
6. 加入防尘防水措施：为了提高机构的可靠性和使用寿命，需要在机构中加入防尘和防水措施。
可以采用密封件、防护罩等措施，避免尘土和水分进入机构，从而保证机构的正常运行。
通过上述设计方案，可以实现一个具备高精度、高稳定性和高可靠性的精密回转机构。
这种机构可以广泛应用于精密加工、测量、机器人和光学设备等领域，为相关应用提供可靠的回转运动支持。
DDS锻造操作机升降及倾斜机构设计分析
前 锻 造操 作机 机构设 计 仍缺 乏系 统 的研究 ； 幸等 童
建 立 了 ３种 常 见 的 锻 造 操 作 机 的 运 动 学 模 型 ，对 操 作机 的主运动 机构 进行 解耦 性研 究 。 是 ， 但 目前 对 锻
具 有 工 作 平 稳 、 构 紧 凑 、 纵 灵 敏 方 便 ， 于 实 现 结 操 便
（ 下 托 式 ： 钳 杆 位 于 垂 直 缓 冲缸 和倾 斜 缸 之 ２） ① 上 ； 整 机 高 度 低 于 悬 吊式 。 ②
（ ３
式 由电机通 过减 速器 带动 各个 工作 机构 实 现各 种动
作 ， 构 庞 大 ， 制 造 加 工 简 单 ， 图 １所 示 。 结 但 如
平 行 升 缸 具 有
（ ４
液 压 式 各 个 机 构 均 由液 压 缸 或 液 压 马 达 驱 动 ，
基金项 目： 国家 科技重大专项资助项 目（０ ０ Ｘ ４ １－ ２ ） ２ １Ｚ ０ ０ ３ ０ １ 收稿 日期 ：０ ２ ０ — ２ ２ １ — ４ １
缸 和 夹
缓 冲弹
中型操
（ ５
作者简介 ： 王勇勤（９ １ ） 男， １６ 一 ， 教授 ， 博士 生导 师， 从事冶金机械 、 重 型机械等研究
文 章 以 ＤＤＳ锻 造 操 作 机 为 对 象 ， 其 提 升 及 倾 对 斜 机 构 细 化 、 解 ， 究 了 结 构 尺 寸 设 计 过 程 ， 出 分 研 得 了设计 流 程 图 ， 锻 造操 作机 的设 计提 供 了参考 。 为
（ ） 吊式 ： 平行 升 降 缸 与机 架 相 连 ， 斜 缸 １悬 ① 倾 与 后 曲 杆 相 连 ，与 前 曲 杆 和 钳 杆 相 连 的 分 别 是 垂 直
Q—XDJ001型旋锻机及其主机部分设计
Q—XDJ001型旋锻机及其主机部分设计[摘要]旋锻机是高效率、高质量的锻压加工设备，主机部分是整机的核心，如何保证模具的平稳的往复运动，关键在于各个组件的相对运动状态。
模具的使用工况涉及到人员和设备的安全，根据其极限强度设定各异的单位锻压量值。
【关键字】旋锻机；主机；压头旋转锻造是一种降低成本，节省材料，减轻重量的冷成形工艺，旋锻机适用于棒料、管料的锻压成型，即通过旋转压头高频径向敲击工件，使工件达到预期尺寸和形状，只要更换压头，同时匹配相应的工件送达状态，就可得到普通机加工无法成型的结构，如：不规则的多道变径结构，汽车转向轴的轻量化设计需要的管类转向轴的成型等等。
一、总体结构机械部分由三个主要单元：主机单元、夹头单元、送料单元等动力来源：电源：三相380V，50Hz；控制系统：24V直流电机总功率：27KW液压系统：中压，排油能够满足两台用量输出最大的旋锻力：310KN二、主机单元的工作原理1.电机I工作，齿轮I和齿轮III旋转，传递到齿轮II和齿轮IV，分别通过套筒带动保持架和外环旋转。
（见上左图）2.压头、楔块和模具安装在4个均布的固定块之间，在另一部电机的带动下，沿着相反方向旋转。
（见上右图）3.压头每通过一个滚柱，对工件就产生一次锻压，每分钟共710次，伴随着楔块的进给，最终达到要求尺寸。
三、技术难点及解决方案理想状态为：其一，工作时，所有滚柱在外环内侧纯滚动。
其二，压头在经过滚柱时，二者相对滚动，不能产生滑动。
如何保证，取决于外环和保持架的相对运动速度，它们由各自的传动齿轮副带动，所以传动齿轮的尺寸计算尤为重要。
传动齿轮的计算过程如下：预选电机P=7.5KW，转速1450r/min，i=2，小齿轮相对轴承为对称布置，两班制，每年工作300天，使用期限5年。
假设：齿轮I、Ⅱ、Ⅲ、IV的直径分别为d1、d2、d3、d41.选择材料及精度等级两齿轮均选用45号钢，高频淬火HRC35-40，因是机床用齿轮，则选7级精度，要求齿面粗糙度Ra<1.6～3.2?m2.按齿面接触疲劳强度设计因两轮为钢质齿轮，所以有d1≥76.43X确定有关参数与系数如下：⑴传动比u和齿宽系数综上所述，现取d1=300，d2=600，满足强度要求。
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第一章引言1.1本课题的意义锻造操作机是锻造车间实现锻造自动化的关键设备，用于夹持锻件配合压机完成锻造工艺动作。
在大锻件生产中，锻造操作机更是必不可少的设备。
锻造操作机在20世纪60年代初就已问世，近二、三十年更是得到了迅速的发展。
最早是在美国、前苏联，而后在德国、英国、日本等国发展起来，并成为系列化产品进入工业生产。
最初的操作机多为全机械传动，随着科学技术的发展，到60、70年代出现了混合传动和全液压传动、结构紧凑、操作灵活的锻造操作机。
它与压机配合使用，提高了生产效率及最大锻件质量。
80年代以后，随着大型装备制造的快速发展，对大锻件生产又提出了更高的要求，促进了锻造操作机技术的发展，主要表现在对锻造操作机的需求量不断增加，对锻造操作机的最大锻件质量要求大大提高，引起了各国对锻造操作机在锻造生产作用的重视。
我国锻造操作机起步于70年代，开始只能由一些锻造厂自己制造有轨锻造操作机，这些操作机结构简单，钳子的张合夹紧靠与吊钳分离开的电动方头扳手来完成，因而夹紧锻件不方便，只能用于钢锭开坯、拨料。
随着国民经济的发展，80年代开始研制出全机械传动和少数液压传动有轨操作机。
随后，小型液压传动有轨操作机得到发展，并出现了液压传动无轨操作机。
90年代初期我国自行设计制造的100kN锻造操作机主要技术性能已达到世界80年代水平，该台锻造操作机于1992年5月在太原试制成功。
近年来，核电、造船、化工、国防等领域的大型锻件精确高效制造迫切需要重载锻造操作机。
重载锻造操作机发展水平的落后制约了我国的大装备制造能力，部分大型装备的关键构件完全依赖进口。
重载锻造操作机直接影响国家重大工程的实施和国民经济的发展，开展重载锻造操作机的研究具有重要战略意义。
1.2锻造操作机的国内外发展现状大型锻造操作机属于当前世界最大的多自由度重载机器人，属于机、电、液高度一体化的复杂装备，它是万吨锻造压机的重要配套设备，也是国家经济建设急需的重大机械装备之一。
并且，大型锻件制造业是装备制造业的基础行业，是关系到国家安全和国家经济命脉的战略性行业，其发展水平是衡量国家综合国力的重要标志。
通过深入开展大型锻造操作机的研究工作，将逐步实现大型锻造操作机的国产化，对提升我国大型装备及关键零部件的自主设计和制造能力、满足国家经济建设的需求结束我国不能设计大型锻造操作机的历史都具有重要的社会意义和经济效益。
一、大型锻造操作机的发展历史锻造操作机最早出现在美国和原苏联，而后在日本、英国、奥地利等国发展起来，并成为系列化产品进入工业性生产。
最初的操作机多为全机械传动，60、70年代出现了混合传动和全液压传动、结构紧凑、操作灵活的锻造操作机。
到了80年代，各国对锻造操作机的设计、制造、技术改造方面又有了更高的要求，不断改进结构及生产工艺，促进了锻压技术的发展。
特别是锻造操作机的需求量不断增加，引起了国内外大、中型企业对锻造操作机在生产中作用的重视。
90年代中期，国外大型锻造操作机技术已经成熟，大型操作机与30000kN 自由锻造水压机联动操作，不断提高了水压机生产能力。
我国锻造操作机起步于60年代，开始只能由某些工厂自己制造有轨操作机。
90年代初期，我国自行设计制造的100kN锻造操作机于1992年5月在太原试制成功，其主要技术性能已达到世界80年代水平，能替代同类进口产品。
至今，我国自主研发投产的全液压锻造操作机最大夹持能力也只有500kN。
世界上装备的万吨级自由锻造压机近30台，最大的模锻水压机载荷能力高达7.5万吨，最大的六自由度锻造操作机操作力矩达7500kN·m，最大承载能力高达2500kN。
目前，我国已具备了万吨级锻压装备的设计与制造能力，如中国一重自主设计、自主制造的世界上最先进的150MN自由锻造水压机，2006年末已经投产使用，但与之配套的大型锻造操作机仍在研发当中。
二、大型锻造操作机的研究现状国内外大型锻造操作机的研究现状锻造操作机作为进行锻造工艺的重要设备，众多国外公司对其进行了系统化研究，目前，德国DDS公司、韩国HBE PRESS公司以及捷克ZDAS公司的锻造操作机的制造水平处在世界前列。
其中，德国DDS 公司和WEPUKO公司是世界著名的锻造操作机专业研发、制造企业，在重型锻造操作机研制领域具有70多年的历史。
此外，日本三菱长琦生产的操作机因拥有高速、高精度的机械手及控制系统而著称。
国内锻造操作机的研究起步较晚，在一些技术方面与国外相比还有一定的差距。
与万吨压机配套的大型锻造操作机全部采用进口设备，自主开发的大型锻造操作机至今尚未问世，如中国一重与上海交大联合开发的1600kN锻造操作机和北方重工自主开发的2000kN锻造操作机的整机水平还有待于进一步验证。
我国与大型锻造操作机相关的研究项目为解决我国重大装备制造中一批关键技术和共性技术问题，实现重大装备及其成套技术的自主研发，科技部在“十一五”国家科技支撑计划中设立了“大型铸锻件制造关键技术及装备研制”项目，在重点完成的工作中明确提出“150MN自由锻造水压机及配套设备关键技术研究”和“165MN自由锻造油压机及配套设备关键技术研究”。
第一个课题主要开展大型自由锻造水压机整机设计、模态分析、预应力框架结构整体振动及疲劳分析，开展快换机构设计和控制系统设计研究，研制配套操作机；第二个课题自主开展大型自由锻造油压机整机设计、快换机构设计、控制系统设计技术研究和关键部件研制，攻克多功能操作机设计技术、驱动和控制系统设计技术研究和关键结构件制造技术等，掌握核心技术，开展压机与操作机及辅助装备联动协调控制技术研究等。
上述两个课题，对掌握大型操作机核心技术、攻破我国重大技术装备的生产瓶颈、提高特大型自由锻件的制造技术水平与制造能力起着关键性的作用。
2006年，上海交通大学、浙江大学、中南大学清华大学、大连理工大学、华中科技大学共同承担了国家科技部“973”计划中“巨型重载操作装备的基础科学问题”项目，围绕“多自由度重载操作机构构型与操作性能的映射规律”“重载操作装备的界面行为与失效机理”“重载操作装备的多源能量传递规律与动态控制”三个基础科学问题，开展了7个课题研究，包括大型构件制造操作运动轨迹建模、重载装备多自由度操作性能度量与机构设计原理、低速非连续工况下重载装备界面行为与力学特征、大尺度重型构件稳定夹持原理与夹持系统驱动策略、大流量电液伺服系统的介质流动规律、重载大惯量装备的快速协调控制和巨型重载操作装备的性能仿真与优化等。
从基础研究的角度，揭示了巨型重载操作装备的操作灵活性、力承载能力、刚度等性能与机构构型的映射规律。
此课题为我国巨型重载操作装备的研究提供了理论基础，同时，也为配套操作机的研究提供了进一步的可行性。
三、大型锻造操作机的技术特征大型锻造操作机和万吨锻造压机是配合在一起联合工作的，工作过程中操作机保持着频繁的重复动作，对其性能的要求为动作速度高、空行程时间短、精整时定位准确，以达到快速锻造，并得到尺寸精确的锻件。
与加工装备相比，大型操作机的特点是载荷大、惯量大、自由度多、操控能力强。
大型锻造操作机的主要技术特征:一是在重载操作条件下，操作机构件的分布式柔性变形直接影响末端执行器的操作精度。
因此，在装备的机构设计中，既要保证操作装备在整个工作空间中具有理想的刚度特性，又要通过运动学设计对结构变形在装备运动链中的传递特性进行控制。
此外，锻造操作机长期在非连续工作条件下进行操作，其动力学性能在空载和负载操作情况下存在显著差别。
二是大型锻造操作机制造成本高，设计与制造周期长，通常采用单台制造模式。
重载操作机通常很难通过物理样机实验对其操作性能进行分析和验证，因此，计算机数值模拟是锻造操作机设计、性能评估与优化的重要支撑技术。
第二章锻造操作机简介锻造操作机（manipulator for forging ）用于夹持钢锭或坯料进行锻造操作及辅助操作的机械设备。
所谓，“10吨操作机”，是指该操作机可夹持的钢锭最大重量为十吨。
2.1 基本含义用以夹持锻坯配合水压机或锻锤完成送进、转动、调头等主要动作的辅助锻压机械。
锻造操作机有助于改善劳动条件，提高生产效率。
根据需要，操作机也可用于装炉、出炉，并可实现遥控和与主机联动。
操作机结构分有轨和无轨两种，其传动方式有机械式、液压式和混合式等。
此外，还有专门用于某些辅助工序的操作机，如装取料操作机和工具操作机等。
为了配合操作机的工作，有时图2-1 锻造操作机还配置锻坯回转台，以方便锻坯的调头。
在模锻和大件冲压中，机械手的应用已日益普遍，这样的机械手实际上是一种自动的锻造操作机。
主要用于750kg空气锤、1000-2000kg电液锤、模锻锤或其它相应吨位的锻锤，是我国锻造行业最先进的设备之一。
2.2 操作设备采用全液压传动，高集成阀块，超大流量通径，使系统压力损失少密封性能高，油温控制好。
匠心独特的油路设计，真正使液压系统处在最佳状态，即使在长期大负荷情况下工作，也能轻松胜任。
运动系统采用了摆线齿轮马达和渐开线减速机组合，完美地实现了大车的无级变速行走、台架回转。
三级连动机构使钳口平行升降，钳杆倾斜，360度旋转，三维空间任意灵活转动。
图2-2锻造操作机机械手造型美观，结构紧凑，转动极其灵活，能出色地完成庞大的操作机无法完成的动作，让操作工体验到人机合一、随心所欲的感觉，充分体现操作机向机械手转变的根本意义。
锻造操作机适用于锻造和锻压行业，与各种自由锻锤及压机配合，能完成坯料成型的各种工序；对减轻劳动强度、提高生产效率60%以上；是锻造锻压行业不可缺少的辅助设备。
锻造操作机分类锻造操作机分为：直移式、回转式、平移式等多种运动形式，全机械、全液压、机械液压混合等多种驱动形式，可以从各方面满足不同用户的需要。
锻造操作机功能操作机具有以下动作功能：大车在轨道上自由行走；钳架前后升降、倾斜；钳头夹持、松开、旋转等。
大车架采用整体框架式结构，由电机或马达驱动。
钳架升降有钢丝绳或油缸带动，可实现前后同步升降或分别升降，使钳架到达水平或实现一定角度的倾斜。
钳头夹紧由大螺距丝杆或油缸带动夹持拉杆水平移动实现，并且有缓冲保险装置。
钳头旋转由电机减速机带动，并设有过载保护装置。
钳架的前后、两侧及钳架与升降机之间均设有防振动的缓冲装置（另有大量配件供应）。
2.3 操作机的结构10吨操作机是由四部分所组成，其结构示意如图2-3所示。
(1)升降机构：包括前提升油缸12、后提升油缸9、活塞7和13、活塞杆6和14、活动架19、沿块5以及弹簧24等。
(2)夹紧机构：包括旋转滑阀26、夹紧油缸22活塞23、活塞杆21、钳壳17、夹紧滑块18、夹臂16和钳口15等。
图2-3 10吨操作机结构示意图(3)旋转机构：包括电动机l、制动器2、行星减速器3、减速器4与空心铀20等。