飞歌7S现场管理培训教材
7S现场管理培训教材
你愿意呆在哪里？ 现场不好是因为员工素质差吗？ 一个现场都管不好的企业，如何让客户相信它能制造和销售高质量的产品？ 为什么企业与企业差距这么大？
我们是什么样的企业
怎么办？
工作现场灰尘很厚，长时间未清扫。 物品乱摆乱放，周转车和周转箱随处可见，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 工作场所道路被堵塞，行人、搬运无法通过； 无用的东西现场堆很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 材料、仓库堆放混乱，长期不用的物品，占用大量空间； 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 每次找一件东西，都要到处找； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了。
定义 工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。只留下： 1）需要的物品 2）需要的数量 3）需要的时间 对象 主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的 清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
1S整理
1S整理：关键
1S整理
开展整理活动应注意事项： 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
1.现场将变得愈加拥挤 2.箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 3.浪费时间寻找物品 4.过多的现场物品隐藏了其它问题 5.不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 6.对于客户的响应慢
有家企业实施ERP一段时间后，效果并不明显。为此，企业的老板特意请来了现场管理专家进行诊断。专家到这家企业的生产现场转了一圈，发现庞大的库房里面竟然连通道线等区画线都没有，更不要提区分物品状态的标识了。结果，企业在用ERP系统查询库存的时候，只能知道原料A在库房里面，但是具体在库房的哪个位置却不清楚。实际上，一个成功实施ERP的企业，一定是现场制度实施非常好的企业。经过专家的建议，这家企业开始实施7S管理，将整个库房划分为若干个库，再将一个库细分为若干个仓位。这样，通过ERP系统查询时，就能将物品的位置精准地确定下来。
7S生产现场管理培训资料(pdf 28页)
3、具体措施：把工作场所打扫干净，设备异常时马上 修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生 灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的 现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量， 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情 绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除 那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
三、7S与企业之关系
企业经营目标
永续经营
满足客户需求
产品（PRODUCTION） 品质（QUALITY） 价廉（COST）
迅速（DELIVERY）
安全（SAFETY）
7S实施
7S改变质量各因素
品质
人机 料 法 环
7S活动
四、工厂中常见的不良现象
1 仪容不整的工作人员 2 机器设备位置摆设不合理 3 机器设备保养不良 4 原材料、半成品、成品、待修品、
七、7S的内容： 一）、整 理（SEIRI）
1 释义：将工作场所中的任何物品区分为必要的 与不必要的，必要的留下来，不必要的 物品彻底清除。
2、目的： ※ 腾出空间。 ※ 防止误用、误送。 ※ 营造清爽的工作场所。
3、具体措施： 把要与不要的人、事、物分开，再将不需 要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一 步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进 行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其 次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半 成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报 废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现 场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉 。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上 下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和 清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好 作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整 理!
7s管理培训资料
十一、干部在7S活动中之责任：
1、 配合公司政策，全力支持与推行7s 2、 参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧 3、 研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料 4、 部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动 5、 规划部门内工作区域之整理、定位工作 6、 依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业 7、 协助部属克服7S之障碍与困难点 8、 熟读公司[7S运动竞赛实施方法]并向部属解释 9、 必要时，参与公司评分工作 10、7S评分缺点之改善和申述 11、督促所属执行定期之清扫点检 12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保
十三、7S检查表（现场）
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘 32、地上、门窗、墙壁之清洁 33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补 34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席） 35、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、离开工作岗位、呆坐、 看小说 、打磕睡、吃东西） 36、服装穿戴整齐，自觉穿工鞋进入车间 37、干部能确实督导部属、部属能自发工作 38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用） 39、停工前确实打扫和整理 40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规
十三、7S检查表（现场）
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置 22、动力供给系统加设防护物和警告牌 23、下班前确实打扫、收拾 24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布 25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗 26、废料、余料、呆料等随时清理 27、清除地上、作业区的油污 28、垃圾箱、桶内外清扫干净 29、蜘蛛网的打扫 30、工作环境随时保持整洁干净
（七）节约的推行要领
1、能用的东西尽可能利用，时间计划、 空间规划、能源利用是否合理； 2、以自己就是主人的心态对待企业的 资源，积极主动地关心和爱护公司财物； 3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩 余之使用价值。
7s基础知识培训教材
清扫的同时别忘了给它做点检！
你在进行清扫时，只 是把它搞漂亮了，给 它进行点检了吗？
？？？
为什么不 把工作现 场打扫干 净呢？？
破损的电线 一定要维修 或更换，否 则到时候它 就会“哄” 你哟~
清洁
举例说明
维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员 工觉得干净卫生而产生无比的工作干劲。
目的
做法
降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作 效率。
交货期与7S
7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计 划的安排延迟，导致交货期的推迟。
如因材料规格更改应该作废的文件未收回， 导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改， 新的文件未即时发放，导致优先次序被打乱， 应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期 的延迟或增加无谓的加工工数。
清扫
建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 建立卫生值日表
要编制好标准的卫生值日表，内容 包括责任时间、责任人、责任区域、 清扫标准等等。
清扫举例
在制造现场，如果等到机器设备已经 停下来，才去处理，那损失就会很大。再 者如果机器设备不进行点检，没有点检记 录，也不利于查找设备损害的真正原因。 所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维 护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿 命，也创造一个洁净的工作环境。
这些东西有必要再留在现场吗？？？
整顿
举例说明
将需要的东西加以定位放置,并保持源自需要时能立即取出的状态.目的
做法
1、工作场所一目了然。 1、在腾出之空间上规划放置
2、用时即取，消除寻找时
场所及位置。
间提高工作效率。
2、规划放置位置法（不超高、
现场管理7S培训教材-PPT精选文档
六、4M1E管理
d.员工 ①要有团队意识 ②实际操作能力要强 ③了解与工作相关的基本知识 总的说来：公司全员要有团队意识、质量意识、学习 意识，把顾客满意摆在工作的首位。
二、公司人员的优化配置 A.岗位分析（工作内容、职责） B.人员培训（新员工、特殊岗位） C.绩效评估考核（业绩、晋升） D.薪酬与激励（内、外部的公平、心理）
a.领导层
①最主要的是长远的发展眼光，能正确制定发展的战略方针（敏 锐的市场洞察能力和判断能力） ②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以 至达到这个目标的过程） ③沟通能力，从善如留（与下属的交流） ④决策能力
六、4M1E管理
b.中间管理层 ①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层， 上下沟通协调） ②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。 ③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并 能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产） ④组织能力 c.基层管理层 ①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实 际操作。 ②沟通能力（很好的深入到员工中去，了解员工的工 作、生活心理，及时帮助员工解决一些问题，并能向 上级汇报）
六、4M1E管理
一、人本原理
“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高 活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实 体质量”这就是人本原理。 只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例 对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少 对环境的影响，公司才能良性的发展。
尊重人格：对人有礼，态度友善，不乱发脾气； 善于激励：用激励的手段来调动内在的积极性； 以身作则：品行端正，不谋私利； 决策才能：依据客观事实进行决策，具有高瞻远瞩的能力； 精明果断：敏锐观察力，一旦决定，不达目的不罢休； 事业成就：强烈的追求成功欲望； 敢于求新：善于改良工作方法，并接收新的知识； 内部沟通：善于表达，说话有效率； 培育下属：有一定的培训能力，使之有效完成工作； 组织能力：能发掘下属工作潜能，善于组织资源。
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7S培训教材一、7S概论1）7S起源日本式企业将5S运动作为治理工作的基础，推行各种品质的治理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S关于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了庞大作用，逐步被各国的治理界所认识。
随着世界经济的进展，5 S差不多成为工厂治理的一股新潮流。
按照企业进一步进展的需要，有的公司在原先5S的基础上又增加了节约(S ave)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上适应化(Shi ukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".然而万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"差不多上从“5S"里衍生出来的。
2）用以下的简短语句来描述7S，也能方便经历整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：形成制度，养成适应。
3）7S的讲明书7S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用能够提升免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
『适用范畴』·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；·公共事务、供水、供电、道路交通治理等；·社会道德、人员思想意识的治理。
『作用』排除各种咨询题（隐患），强壮体魄，提升免疫力。
要紧作用于以下6种：1.7S让客户留下深刻的印象；2.用7S能够节约成本；3.用7S能够缩短交货期；4.用7S能够使我们的工作场所的安全系数增大；5.7S能够推进标准化的建立；6.通过7S能够提升全体职员的士气。
『用法』内外兼服『用量』遵医嘱。
注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
7s培训教材
7s培训教材7S培训教程1第页共 27 页第一章概论一、关于7S:1、 5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理.最初提出的口号是“安全始于整理整顿、终于整理整顿”～即2S:整理、整顿.用于抓企业的安全生产工作。
后续他们又提出3S:清扫、清洁、素养～逐步将有效管理向生产的各个环节延伸～从而形成了现代的“5S”管理。
日本企业将5S运动作为工厂管理的基础～以5S推行各种品质管理～促进企业发展。
二战后～日本企业的产品品质得到迅猛提升～奠定了其经济大国的地位。
目前～国内企业界又为5S充实了“安全”、“节约”两项新内容～从而形成具有我国特色的“7S”管理。
2、7S的含义:因日语的罗马拼音或英文都是以“S”开头～所以简称“7S”～其中: 整理(SEIRI):区分必需品和非必需品～现场不放臵非必需品。
整顿(SEITON):生产现场的必需品分门别类按规定的位臵放臵～并摆放整齐～加以标识。
清扫(SEISO):清除工作场所内的脏污～并防止脏污的发生～保持工作场所干净亮丽。
清洁(SETKETSU):将上面的3S实施的做法制度化、规范化～并贯彻执行及维持。
素养(SHITSUKE):人人养成好习惯～依规定行事～培养积极进取的精神。
安全(SAFE):制定有关制度～采取有力措施～保证工作场所内的财产和人身安全。
节约():合理利用时间、空间、人、财、物～充分发挥其效能～杜绝浪费。
二、推行7S的目的1、改善企业形象，提高企业品牌，赢得市场。
2、促成工作效率的提高。
3、改善物流，改善环境。
4、减少故障，保障品质。
5、保障企业安全生产。
6、降低生产成本，提高企业效益。
7、改善员工精神面貌，提高员工素质，使组织活力化。
8、缩短作业周期，确保交货期。
三、7S与ISO9000体系的关系7S管理是推行ISO9000的捷径～是TQM—全面质量管理的第一步～是基础～给质量管理体系审核留下一个干净、整洁的好印象。
7S培训教材
培训内容：
1）整理、整顿、素养的推行方法 ・ 推行要点 ・ 推行程序 ・ 课题设定
2）整理、整顿实施计划的作成； ・ 计划的要点 ・ 实施计划的注意点 ・ 执行层面的领导作用
3）素养的基本原则和检查表
4）7S固定化 ・ 固定化的作用认识 ・ 固定化的条件 ・ 管理、监督的责任
5）本部门的7S基准
明确7S的目的和要点，就7S 活动的开展 提出方案 明确企业7S的目的目标及全企业、所有部 门彻底实施7S的要点，就7S 活动的开展 提出方案 根据7S的目的和实际状态，就推行组织架 构和推行方案提出方案。
诊断输出结果实例
4．共同基准的制定 1）整理基准 （1）废弃基准 根据以下原则对不要的东西予以废弃。
清扫（SEISO）
将不要的东西加以清除、丢弃，以保 持工作场所无垃圾、无污秽之状态. a.勤于清扫机器设备。 b.勤于维护工作场所 。
清扫的目的： a.减少工伤。 b.保证品质。 c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。
清洁（SEIKETSU） 维持工作场所整洁美观，使员工觉得 干净、卫生而产生无比干劲。 a.现场时刻保持美观状态 b.维持前面3S之效果
种类号代码 对象 收放仓库 橱柜 书架 锁柜 其它
代码 1 2 3 4 5
（2） 收放空间和橱柜的标识
收放代码
子番号
管理责任者
3）台/架分隔板的标识
以与菲林对应、而且规定的位置容易明 白的方式对台/架进行标识。
（4）备品类的标识
3）各清扫日的内容基准
对象地点 桌上 橱柜・柜台上 地板 备品・台遮住的地点 水槽
为整体设计和部分设计所覆盖
检查表
7S推行委员会
3．初始7S评价—7S实施诊断 拿推行7S本来目的的观点来正确地进行诊断
7S”现场管理培训教材
六、4M1E管理 • 定义： 〝4M〞：
• 人员〔Man〕 • 机器〔Machine〕 • 物料(wù liào)〔Material〕 • 方法〔Method〕
• 〝1E〞：环境〔Environment〕
第八页，共65页。
六、4M1E管理 •人 • 所谓人〔Man〕，就是指在现场的一切人员，包括主管、司机、消费员
活动都与进度控制有关。消费进度控制的主要义务，是依照曾经 制定出的作业方案，反省各种(ɡè zhǒnɡ)零部件的投入和 止，保证产品能准时装配出厂。
• 〔2〕 目的：准时产出。就是要求在需求的时间，依照需求的种类
，消费出所需求数量的产品，各种(ɡè zhǒnɡ)零部件的产出必需依
• 三、物料不良的处置
六、4M1E管理
• a、不良严重水平(shuǐpíng)的区分，发作不良时，要依据重要水平(shuǐpíng)划分缺 陷等级。
• b、不良品处置
• 不良相关信息的搜集、保管。
• 不合格品的区分。
• 不合格品的处置。
• 不良品的再次确认。
• 纠正处置。
• 四、物料的目视管理
• 日常义务中，需求抵消耗品、物料、在制品、完成品等各种各样的物料中止管理 。〝什么物料、在哪里、有多少〞及〝必要的时分、必要的物料、无论何时都能 快速地取出放入〞成为物料管理的目的。目视管理能有效防止许多〝人的失误〞 的发作，从而添加质量效果发作。
工、搬运工等一切存在的人。 • • 人，是消费管理中最大的难点，也是目前一切管理实践中讨论的重点，
围绕这〝人〞的要素，各种不同(bù tónɡ)的企业有不同(bù tónɡ)的管理 方法。 人的性情特点不一样，那么消费的进度，看待义务的态度，对产 质量量的了解就不一样。有的人平和，做事慢，细心，看待事情细心； 有的兽性情耐烦，做事只讲效率，缺乏质量，但义务效率高；有的人外 向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的兽性情 外向，做事积极自动，但是好动，喜欢在义务场所讲闲话。
7S培训活动教材
“7S”活动培训教材“7S”活动是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Save）七项活动的简称。
通过推行“7S”活动能更进一步完善生产环境、保证高效率完成生产活动。
一、“7S”活动的重要性到过日本的人，第一感觉是工作步调紧凑，工作态度相当严谨。
参观过日本工厂，印象特别强烈。
从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条。
进入厂内，不论是办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所有看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。
人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动。
也许你会问，难道这就是日本这样一个自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界强国的原因吗？答案是肯定的，他们始终认为：「整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低不良最重要的基础工程。
」我们可以从以下几个不良现象加以剖析：1、仪容不整或穿着不整的工作人员a 有碍观瞻,影响工作场所气氛。
b 缺乏一致性，不易塑造团队精神。
c 看起来懒散，影响工作士气。
d 易生危险。
e 不易识别，妨碍沟通协调。
2、机器设备摆放不当a 作业流程不流畅。
b 增加搬运距离。
c 虚耗工时增多。
3、机器设备保养不良a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
b 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。
c 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。
d 故障多，减少开机时间及增加修理成本。
4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。
b 要花时间去找要用的东西——效率问题。
c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。
d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
e 易造成堆积——浪费场所与资金。
5、工具乱摆放a 增加找寻时间——效率损失。
7S培训教材
车间7S培训教材一、目的培训是一种福利! 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特进行本次培训。
二、适用范围本规定适用于车间所有班组，用于员工培训、现场管理考核，以实现现场规范、高效、团结、整洁的目标！三、7S要素现场管理的要素包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全四、7S可带来的实际效益1、安全：减少危险及意外的发生，确保员工安全，健康及愉快地工作2、改善：减少工作流程中出现的问题，工作程序、原料、设备及工具储存皆有规范3、监控：定时检查各项设施及工具正常运作，减少因设备故障而要停顿维修；每个区域都有指标，举例：从垃圾中能监控出很多东西，如员工责任意识、员工浪费情况4、开源：提高产品的质量，增加产品的产量，减少生产和工作中的各种浪费5、简洁：保持光洁明亮的环境，减少空间的浪费6、效率：所有设备处于最佳状态,随时备用，减少因寻找对象,工具等的时间及动作上的浪费7、习惯：养成一种习惯，培养自己良好的素养，杜绝差不多就行的习惯，杜绝只管上班不问贡献，杜绝只管接受指令，不管结果。
是一种现场管理的方式，有利于促进建立良好的环境，营造好的氛围。
五、内容及细则（一）整理效率和安全始于整理！（1）定义：区分现场要与不要的人、事、物，工作场所除了要用的东西以外一切都不放置；将不需要的人、事、物加以处理和安排，这是开始改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
（2）、目的：1．改善和增加作业面积。
2. 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3. 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量4. 消除管理上的混放、混料等差错事故。
（3）、要点：1. 对生产现场摆放和停滞的所有物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
2. 现场需要与不需要的判别基准是:工具：当前不用就是不需要，不用的工具应当收到工具箱里。
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（4）划线定位
• • • • • •
色带宽度的参考标准：
○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。
通道宽度的参考标准：
○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身 最大宽度） • ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 • 划线定位方式： • ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏
（2）执行例行扫除，清理脏污
• 规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间、内容、 责任人。 • 清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如 • ○墙壁、天花板脱落 ○死角、擦拭不到的地方 ○地板 破损的地方 • 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。 • ○配线、配管上部的擦拭 ○机器设备周围的清扫； • ○转角的清扫； ○日光灯内壁和灯罩的清扫； • ○洗手间、茶水间地板的清扫； • ○工作台、桌子底部的清扫； ○橱柜上下部的清扫。 • 清扫用品本身保持清洁与归位。
（2）布置流程，确定置放场所
• 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所 ； • 物品的放置场所原则是要100%设定； • 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便 配置； • 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离 原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以 及弹性化原则； • 物品的保管要定位、定量； • 生产线附近只能放真正需要的物品；
（4）划线定位（续）
• • • • • • 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 ※ 具体用何种颜色视原先的底色而定。
（5）标识场所物品（目视管理的重点） • 放置场所和物品原则上一对一标识。 • 标识要包括现场的标示和放置场所的标 识、物品标识。 • 在标识方法上要多下工夫：容易变更的 标识以及活用颜色的标识。 • 表示方法：标签、显示板、现场、表示 在境界线带上。
基准表
项目
不用物品
内容
已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西 半年以上到一年使用1-2次 一年没用过的物品
处理方式
报废或移往呆滞区
责任者
经营层
很少使用物品
归还原保管部门或放在较远的地 方 放入暂存仓 放在使用地附近 放在职场附近 放在不要移动就可以取到的地方
管理干部
偶尔使用物品
一周到半年用一次的物品
1. 7S基础概念介绍 2. 如何推行7S活动
3. 车间与办公区域7S管理
7S起源
20世纪初，企业引以为荣的是公司的技术，在乎 的是生产产品的状况，至于工厂乱不乱，环境好不好 ，设备的管理情形，并没有花很多的心血来管理； 20世纪末，日本制的产品遍布世界的每一个角落 ，世界各地的经济专家和学者甚是疑惑？但日本的企 业家却说：5S活动是我们成功的关键。 其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 、节约，简称“7S”
整顿的推行要领
• • • • • 1．落实整理工作 2．决定置放场所 3．决定置放方法(定点、定品、定量) 4．划线定位 5. 标示 (标准/统一性)
（1）要落实前一步骤整理工作
• 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零 件或产品会因变旧不能用而造成浪费； • 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如 库存管理或盘点都较麻烦）；
（3）规定放置方法（定点、定类、定量）
• • •
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
以类别形态来决定物品的放置方法。 按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 按机械类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。
立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。
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7S现场管理培讦教材
品质部ISO组 2012年10月29日
欢迎词
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力呾水平。 请注意以下的几点： 1、手提电话传呼机 上课期间请将您的手提电话 呾 传呼机开为振动或关闭. 2、吸烟 在课埻内请丌要吸烟. 3、其它 课期间请丌要大声喧哗, 丼手提问, 丌要随意走动.
清扫的重点
• • • • • •
领导以身作则； 人人参与； 责任到人； 自己动手； 清扫就是点检； 防治污染源。
清扫推行要领
• • • • （1）建立清扫责任区（室内外） （2）执行例行扫除，清理脏污 （3）调查污染源，予以杜绝。 （4）建立清扫基准作为规范(部门)
（1）建立清扫责任区（室内外） • 利用公司的平面图，标识各责任区及负 责人。 • 各责任区应细化成各自的定置图。 • 必要时公共区域可采用轮值的方式。
、零损耗。
清扫的重点
• 清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状 态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马 上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使 用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常 使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品 的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成 产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是 打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是 要用心来做的。所以清扫就是对环境和设备的 维护和点检。
（2）布置流程，确定置放场所（续）
• 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； • 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜 放置于易取放的墙边； • 危险品应在特定的场所保管； • 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； • 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌， 注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。
切削工具类的整顿
• 这类工具在重复使用以及搬运时容易发生损坏，整顿 时应格外小心： • 1、频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减 少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量， 将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准 化以减少数量。 • 2、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向 直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避 免堆压。 • 3、注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。
在制品的整顿
• 1、严格规定在制品的存放数量和存放位置； • 2、在制品堆放整齐，先进先出。 • 3、合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的 方便，利用传送带或有轮子的容器来搬动。 • 4、在制品存放和移动中，要防止碰坏刮痕，应有缓冲 材料将在制品间隔防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘 ，不可将在制品直接放在地板上。 • 5、不良品放置场地应用红色标示。
仓库的整顿
• 1、定位：材料及成品以分区、分架、分层来区分；设 置仓库总看板；搬运工具的定位，以便减少寻找时间 ；严守仓库的门禁和发放时间。 • 2、定量：相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一 致；设定标准的量具来取量；设定最高限量基准。 • 3、定容
办公室的整顿
• 1、工作区域应以标示牌标示； • 2、资料档案需分类；活用颜色管理；文件内 页引出纸； • 3、看板、公告栏版面格局区分标示；及时更 新资料； • 4、会议室、教室内物品应定位；设定责任者 定期以查检表点检；
工装夹具等频繁使用物品的整顿
• 应重视并遵守使用前能“马上取得”,使用后能“立即归位”的原 则. • 1、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用磁性 等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工 具。 • 2、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和 归还时过多的步行和弯腰。 • 3、在取用和归还之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用 、归还的工具，最好放置在双手展开的最大极限之内。采用插入 式或吊挂式，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。 • 4、要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别 记号、嵌入式凹模等方法进行定位。
• A、地板上的：
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不要什么？
1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂 2．油污 3．不再使用的设备治、工、模具 4．不再使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6．呆料或过期样品 7．呆人
1． 2． 3． 4． 破旧的书籍、报纸 破椅垫 老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、余料、样品
整理（Seiri） • 含义: • 在工作现场，区分需要与不需要的东
西
• 保留需要的东西,撤除不需要的东西
• 目的:
• 排除空间浪费,防止误用
要什么？
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
10.使用中的垃圾桶、垃圾袋 正常的设备、机器或装置。 附属设备（滑台、工作台、料架）11.使用中的样品 12.使用中的清洁用品 台车、推车、拖车、堆高机。 13.办公用品、文具 正常使用中的手工具、镆、治具。14.美化用的海报、盆景 正常的工作椅、板凳。 15.推行中的活动海报、看板 16.有用的书籍、杂志、报表 尚有使用价值的消耗用品。 其他（包括私人用品） 原材料、半成品、成品。 尚有利用价值的边料。 垫板、塑胶框、防尘用品
1、舒适的工
作环境
推动7S是为了
2、安全的 职业场所
…
8、 讥亲友 参观 的厂房
7、良好 的 公司形 象
7S
3、 员工的 工作 情 绪
6、 设备的使 用寿命
4、现场的 生 产效率 5、 产品的 品质水准
7S基础概念介绍
7S 定 义 • 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践 的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整 顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu ）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定 义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字 词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称 “5S”。其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁 、素养、安全、节约，简称“7S”。