磁电子定子冲片冲压级进模设计
电机定、转子片冲压工艺及模具设计
二、工艺分析及工艺方案的确定
零件名称：电机冲片
生产批量：大批量
材 料：硅钢片
材料厚度：0.5mm 精 度：IT11
如图3.1所示, 材料:硅钢片（硅钢片 是一种含碳极低的硅铁软磁合金， 一般含硅量为0.5～4.5%。加入硅可 提高铁的电阻率和最大磁导率，降 低矫顽力、铁芯损耗（铁损）和磁 时效。具有良好的的冲压性能。
式中,t为材料抗剪强度，MPa;
L为冲裁周边总长，mm; t为材料厚度，mm;
系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损、凸模与凹模间 隙的波动（数值的变化或分布不均）、润滑情况、 材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安 全系数， 一般取1.3。当查不到材料抗剪强t,可用 抗拉强度＆b来代替，此时Kp取1.
③产品的材质：所加工产品是金属材 料还是非金属材料,对于不同原材料进行 加工,其变形抗力,工作温度都有很大的 不同,模具的工作条件也有很大的差异, 因此所选模具材料也就很不一样。 4)模具的结构因素 ①模具的大小：大、中、小型的不同 模具应选用不同的材质,一般大,中型 小 型的不同模具应选用不同的材质,一般大 型模具(>200mm)的材料费为模具总费用的
厚度：0.5mm,大转子花片外圆990mm, 内圆630mm,定子冲片外圆630mm,内圆 420mm,小转子花片外圆420mm转子轴 孔90mm,槽数6槽, 加工零件几何形状复 杂，定、转子槽形密, 孔多, 定转子冲片 尺寸精度要求较高, 同样对模具制造精度 也要求较高, 冲压的工艺难点是定、转子 冲片的同轴度问题及如何保证模具制造 间隙均匀。
2)工艺性能良好 根据制造工艺方法不同使所选材料具有良 好的工艺性能，首先是能制造出来,在批量大 时,对便于制造显得更为突出。 3）供应上能保证 所选材料应考虑我国资源和现实供应情况 ，尽量少用进口材料,并且品种规格应尽量少 而集中,以便于采购管理。
校优秀设计电机定子转子片套冲级进冲压模设计300￥
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言............................................. - 1 -1.1 概述......................................................... - 1 -1.2 冲压技术的进步............................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状............................................. - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术......................................... - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题............................... - 5 -1.6 课题创新..................................................... - 6 -第二章零件的工艺分析.................................................... - 7 -2.1 冲件尺寸...................................................... - 7 -2.2 工件材料分析.................................................. - 8 -2.3 工件结构分析.................................................. - 8 -2.4 工件精度分析.................................................. - 8 -2.5 确定工艺方案.................................................. - 8 -2.6 排样........................................................ - 9 -2.6.1 排样方案分析............................................. - 9 -2.6.2 计算条料宽度............................................ - 10 -2.6.3 确定步距................................................ - 10 -2.6.4 材料利用率.............................................. - 10 -第三章冲压工艺计算................................................. - 12 -3.1 冲压力计算................................................... - 12 -3.1.1 冲裁力计算.............................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算............................................. - 13 -3.1.3 冲压总力................................................ - 13 -3.2 压力中心计算................................................. - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差....................................... - 14 -第四章模具结构形式的选择 ............................................ - 22 -4.1 模具类型及选择.............................................. - 22 -4.2 卸料装置.................................................... - 22 -4.3 定位装置及精度.............................................. - 23 -4.4 导料装置.................................................... - 23 -第五章主要零部件设计.................................................. - 25 -5.1 凹模的设计................................................... - 25 -5.1.1 凹模的结构.............................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算........................................ - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.............................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸...................... - 26 -5.1.8 螺孔间距[1].............................................. - 26 -5.2 凸模的设计.................................................. - 26 -5.2.1 凸模的长度............................................. - 26 -5.2.2 凸模的材料.............................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.............................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计............................................... - 27 -5.4 卸料板设计................................................... - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙....................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸............................................. - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度....................................... - 28 -5.5 导料和承料装置............................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸............................................ - 29 -5.5.2 承料板.................................................. - 30 -5.6 模柄设计..................................................... - 30 -5.6.1 模柄结构................................................ - 30 -5.6.2 模柄尺寸................................................ - 31 -5.7 卸料弹簧的设计............................................... - 31 -5.8 紧固件...................................................... - 32 -5.9 凹模固定板................................................... - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用..................................... - 34 -5.10.1 模架设计............................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计......................................... - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]....................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计................................... - 36 -第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数.......................... - 38 -6.1 冲压设备的选定............................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................. 错误!未定义书签。
水轮发电机磁极冲片冲压工艺及模具结构分析
过改 进通 风结 构， 减 少风损和 端部 涡流损 耗以进 一步提高 机组效 率。 次冲裁方式 仅需 一次便可得到所 需的磁极冲片， 极大 的节约了时 水轮 发电机 在不久 的将 来一定可以成为最佳 的发 电方式 ， 以此解决 目前 间与资源， 并可以节约 资金 。 可以说 是一个一举多得的好办法 ， 即节约了 各类 能源严重短 缺的现 象。 采 用水轮发 电机 进行发电也可减 少污染 ， 在 人力、 物力又节约了精力， 为企业带来的 经济效 益也大幅度提 升， 这一 冲
精 力， 要 在保证商品的质量 的前提下尽量 降低用于模 具方面的费 用， 以 此 增加企 业 的利润 ， 用最少 的资金 收获 最大 的 回报是 所有企业梦 寐以
求 的。
几乎成为了 各个 公司的第一首选
３ ． 一次冲裁方法及分析
一
３ ． １ 一次冲裁 方法简介 １ ． 水轮 发 电机简 述 次冲 裁方法 ， 顾名思义是将 磁极冲片一 次冲出， 完成生 产的一种 水 轮发 电机 是指 以水轮 机为原 动机 ， 并将水 能转化 为电能 的一种 方法 。 下 面我们 以Ｓ Ｆ Ｗ２ ５ ０ ０ － ８ ／ １ ７ ３ ０ 型水轮 发电机 转子 磁极 冲片全 复 发 电机 。 在 目前这个能 源短缺 、 环 境污 染严重 的社会 情况下， 水轮 发电 式冲压 的模具为例 ， 进行分析说 明。 该模具 总体结 构与二次冲裁方法不 机 毫无疑 问可 以说 是最受关 注与青睐 的一类 发电方式 。 水轮 发电机 具 同， 采用了倒装结 构的形式 ， 冲 裁过程 中磁极冲片采 用弹 脱料装 置， 使用 有多种 样式 与形 态， 同时也 存在多种多样的分类方 式。 一般我们 按照轴 上 出料方式 进行出料。 而这 样的话 铆钉 孔废料就会从下模座掉 出。 因为 线位 置对水 轮发 电机进 行划分， 因此， 水 轮发电机可分 为站式 布置水 轮 这种 设备的压 力机 工作台上并没有配 置脱料孔 ， 为了 承接脱 出来 的材料 发电机和 卧式布置水轮 发电机两种 类型 这 两种类型 又可各 自 细分为多 需要 在下模 座下面 安置一个宽 为０ ． １ ５ ｍ深０ ． ０ ５ ｍ的长方形直槽 来承接从 种多样 的小 种类 。 在实际生活生产过 程 中， 站式 水轮发 电机 大多适 用于 上方 出来的废 料。 当出来的废 料达 到一定 数 量就会 影 响设备 的正常运 大 中型机组 ， 而 卧式水 轮发 电机则被 广泛 地应用 于中小型机 组和 贯流 行， 当废料 达 到一定数 量， 如２ ０ 个左 右时就 用工具将废 料运走 ， 以保证 式机 组。 水轮发 电机 由转子、 定子、 机 架、 推 力轴 承、 导轴承 、 冷却器、 制 机 器能 够畅 通的工作与运 行。 阻尼孔废 料与外形相 连 ， 采用卸 料板顶 出 动器等众 多主要部件组 成。 近年来 ， 为了提高水轮 发电机的单 机容量 ， 凸模 。 凸模与 凹模都 采用弹簧卸 料。 由于 冲件材料 较厚且 外形较 大， 而 让 水轮 发电机 向巨型机组 发展 ， 同时 提高水 轮发 电机 的可靠 性和 耐久 线切 割设备 的能 力有限 ， 因此刃 口 零件 凸模 、 凹模都 采用拼 合结构 。 凸 性， 因此 ， 在水 轮发电机的结 构设 计上 ， 设 计师们也 采用不少 最先 进的 模 由三块拼成 ， 嵌 入在凸模固定板 内， 用螺钉和 销子进行固定 。 凹模由四
冲压级进模设计
冲压级进模设计冲压级进模设计【摘要】级进模由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。
它可以将复杂的制件外形或形孔，经分解变成简单的冲压，具有很高的生产率。
因为人手不必进入危险区域，所以级进模操作人员的平安是有保证的。
本文从零件工艺的分析到确定工艺方案，然后到模具各个部件的总体设计，最后装组成一套模具。
模具分为上模板、垫板、凸模固定板、卸料版、下模板等。
【关键词】冲压；冲孔；落料1.工艺方案确定1.1零件的工艺性分析图1 工件图该零件外形尺寸较小，外形复杂，挂钩处外形小且精度要求较高，属于中小型精密冲压件。
有两个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为2mm满足许用壁厚要求，IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。
1.2 加工方案1.2.1 加工工序采用冲孔―落料级进冲压生产。
选择自动送料，弹性卸料，向下落料出件，对角导柱，有废料直排样方式，先冲导正孔和工件上的两个孔，然后根据要求初切头部和两斜面，为保持精度，再次冲切头部和两斜面，最后将工件切落。
工序如下：第1 工位：冲孔Φ6.03mm第2 工位：冲孔Φ4.03 mm第3 工位：冲孔Φ4.3mm和孔Φ3.3 mm，初切R3.17的头部。
第4 工位：初切R1.3和R0.8的圆角和两斜面。
第5 工位：空位。
第6 工位：精修R3.17的头部。
第7 工位：精修R1.3和R0.8的圆角和两斜面。
第8 工位：将工件切落，从下模座的孔中漏下。
1.2.2 确定条料宽度和步距条料宽度方向冲裁件的最大尺寸45.65mm，搭边值取2mm，那么条料宽为50 mm。
而实际生产中，采取双下料，料宽为100 mm，保证操作者平安的根底上，提高加工效率。
送料步距S为35 mm。
2.压力机的选择2.1冲裁力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据。
定子冲片毕业设计(...
定子冲片模具设计摘要本次设计了一套冲孔、落料的模具。
首先要对定子冲片进行工艺分析，经过工艺分析和对比确定模具架及压力机，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在说明书中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，对冲压件的工艺分析，工艺方案的确定。
通过，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
关键字：冲压；落料冲孔；模具结构The stater rinses movie design for die and mouldTake off to wantA molding tool for designing a set ofly hurtling bore, falling anticipating.Want to proceed the craft analysis to the washer first, analyze through craft with contrast certain molding tool a model number for and pressure machine, making sure pressure machine.Analyze again to wash to press a molding tool for processing apply the type the choice a molding tool for needing design.Get a molding tool for will designing type empress expresses out each work zero parts design process of the molding tool.In text file the first part, described to wash the development condition that press the molding tool primarily, explain to wash the importance that press the molding tool and the meaning of this design, to craft that washing and pressing the piece analyzes, the craft project really settles.Pass, line up the design of the kind diagram to the spare parts, complete the calculation of the material utilization.Proceed again the calculation that wash cut the craft dint with wash to cut mold work part of designs calculation.Finally to the design of the main the parts of zero with the choice of the standard piece, draw for this design molding tool to take shape the offering with the molding tool according to, and for assemble each size of diagram offering according to.The design project passing before draws an each spare parts of molding tool diagram with assemble the diagram.Key word:Wash to press;Fall to anticipate to hurtle the bore;Molding tool construction目录前言第一章、制定定子冲片的工艺过程 (1)(1)设计任务书及产品 (1)(2)分析零件的工艺性 (1)(3)冲裁零件工艺方案的拟定 (3)(4)排样形式和剪裁方法，材料利用率计算 (3)(5)计算工序压力，选择压力机 (4)(6)填写工艺过程卡 (4)第二章、设定定子冲片复合模的程序 (4)(1)模具类型及结构形式的确定 (4)(2)绘制模具总装配图的步骤 (5)1)工件图排样图 (5)2)工作零件 (5)3)定位零件 (6)4)排样形式和剪裁方法，材料利用率计算 (6)5)固定板、卸料板 (7)(3)绘制零件图 (7)结论 (8)外文翻译资料 (10)谢辞 (16)参考文献 (18)前言光阴似梭，大学三年一晃而过，为了具体的检验这三年的学习效果，综合检验理论知识在实践中的应用能力，特举行了本次毕业设计。
定子片、转子片级进模设计
摘要本次设计生产的是电动机定子片和转子片，精度要求较高，形状比较复杂，生产批量大，通过工艺性分析，工序均为落料和冲孔。
采用级进模制造，能很好的解决这些问题，并且能同时完成两个工件的冲裁，提高材料利用率。
原料选用硅钢片卷料，采用自动送料器和自动送料装置送料。
模架采用四导柱滚珠导向钢板模架和弹性卸料板，并在卸料板和固定板之间设置辅助导向机构——小导柱和小导套，保证卸料板有足够的运动精度。
关键字：定子片、转子片、落料、冲孔、级进模、卸料板1．工件名称：微型电动机定子片、转子片2．生产批量：大批大量3．材料：电工硅钢片4．料厚：0.35mm第一章绪论 31.1 冲压加工与模具设计简介 31.2 冷冲压与模具技术现状 41.3 冲压加工自动化与柔性化 41.4 冲模CAD/CAM 4第二章冲裁工艺设计 52．1冲裁件工艺性分析 52.1.1 分析工件的技术要求 52.1.2 零件材料的选用 62.1.3 零件的结构工艺性分析 82.2 冲裁工艺方案的确定 92.2.1.冲裁工序的组合 92.2.2．冲裁顺序的安排 11第三章排样图设计 133.1 材料利用率初算 133.2 排样方法 143.3 搭边值的选用和条料的选用及步距的确定 16 3.3.1 搭边值的选用 163.3.2 条料宽度的确定 163.3.3 步距的确定 173.4 材料利用率确定 183.5 排样图确定 18第四章主要设计计算 204.1 冲压力的计算 204.1.1 计算冲裁力 204.1.2 卸料力及推件力计算 224.2 压力中心的计算 234.3 压力机选择 244.3.1．冲压设备类型的选择 244.3.2 确定压力机设备的规格 25第五章冲裁模工作部分设计计算 265.1．冲裁间隙 265.1.1 间隙的影响 265.1.2．合理间隙的选用 295.2 模具刃口尺寸的计算 305.2.1 计算原则 305.2.2 计算方法 315.2.3 级进模的各个工位凸、凹模刃口尺寸计算 32 第六章模具总体设计 386.1 确定送料方式 386.2 定位方式选择和定位装置 386.3 卸料方式的选择 386.4 模架选择 386.5 卸料板及其配套设施选择 406.6 导料装置 416.7 模具材料的选用处理 41第七章模具主要零、部件设计 437.1 工作零件设计 437.1.1．线槽冲模设计 447.1.2 校正模设计 457.1.3 小凸模设计 457.1.4 转子片落料凸模设计 457.1.5 异形孔冲模设计 467.1.6 切废料模设计 467.1.7 切断模设计 467.2 垫板、凸模固定板设计 477.3 模具闭合高度的确定 47第八章绘制模具装配图、及零件图及编写设计说明书 48 第九章总结 50参考文献 51致谢 52附录 53文献综述 58。
发电机转子磁轭冲片冲压成形工艺与模具设计说明书
xxxx学院毕业设计系部：指导老师：专业：模具设计与制造班级：小组号：组长：同组人：日期：年月日目录引言一、工艺分析二、工艺方案的确定三、制件排样图的设计及材料利用率的计算四、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心五、凸、凹模刃口尺寸计算六、模具结构形式的确定七、模具零件的结构设计(一)、凸凹模的设计(二)、冲孔凸模的设计(三)、落料凹模的设计(四)、弯曲凸模的设计(五)、弯曲凹模的设计(六)、凹模芯的设计八、模具的总装配小结参考文献摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
1.引言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。
电机励磁扇形定子冲片一模双腔复冲模具设计
第15期2020年5月No.15May ，2020电机励磁扇形定子冲片一模双腔复冲模具设计熊建武1，朱惠芳2，孙孝文2，孙忠刚1，简忠武1（1.湖南工业职业技术学院，湖南长沙410208；2.湘潭电机股份有限公司，湖南湘潭411101）摘要：文章针对冲件产品的结构特点，设计了一次冲两片扇形片模具，相应地，模具为安装方便设有定位装置、导料装置、卸料装置、废料自动切断装置等。
模具解决的技术关键为：冲出的两片扇形片要一致，而且毛刺要少于0.04mm 。
模具的创新点在于：将现有的单片模变成双片模，可以提高1倍的效率，模具的排料方式要隔两片冲两片。
模具生产效率比单片模提高1倍。
模具应用于4000kN 双点闭式冲压机自动生产线相配套的高速双片复冲模，极大地满足风电电机生产的需要。
关键词：风电电机；定子冲模；双腔冲裁；模具设计；技改中图分类号：TN948.61文献标志码：A江苏科技信息Jiangsu Science &Technology Information基金项目：2013年度湖南省高等学校科学研究项目；项目名称：4000KN 自动冲压线高速复合冲模国产化及持续改进研究；项目编号13C220。
2013年湖南工业职院科研课题；项目名称：电机冲槽模具磨损机理的研究；项目编号GYKY201301。
作者简介：熊建武（1964—），男，湖南安化人，教授，高级工程师，硕士；研究方向：模具设计与制造技术。
0引言随着风电的不断发展与壮大，电机的新产品也越来越多，对电机冲片的需求量越来越大。
相应的模具量也增多，为了满足市场的高质量、高速度，某集团从德国引进了一条4000kN 双点闭式冲压机自动生产线，用于电机励磁扇形片的高速生产。
该生产线具有冲压速度快，自动送料、打料等特点，对配套的模具提出了很高的要求。
为了提高此设备的利用率，将现有的单片模变成双片模，可以提高一倍的效率。
以前从德国进口一副自动线上的单片模需要8万欧元，相当于人民币80万元，而国内模具公司生产一副自动线上的单片模只需要10万元左右，可节省资金70万元。
电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计
电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计摘要：本文针对电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计进行研究。
首先对电机转子冲片的冲片工艺进行概述，包括材料选择和工艺流程。
然后介绍了质量控制与检测方法，包括冲片尺寸测量、表面质量检验和冲片硬度测试。
接着探讨了级进模的设计，包括模具结构设计、材料选择和热处理，以及模具加工工艺和装配调试。
最后，总结了工艺分析与级进模设计的重要性和影响。
关键词：电机转子；冲片；冲压工艺引言：电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计在电机制造领域中具有重要的应用价值。
冲片工艺的合理分析和设计能够有效提高冲片的制造质量和生产效率。
而级进模作为冲压工艺中的关键设备，对于保证冲片的尺寸精度和表面质量具有至关重要的作用。
因此，深入研究电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计，对于提升电机转子冲压制造的技术水平具有重要意义[1]。
一、电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计的重要性通过深入分析和优化冲片工艺，可以有效控制冲片的尺寸精度、几何形状和表面质量，从而提高冲片的制造质量。
合理的冲片工艺能够减少材料的变形、裂纹和缺陷，确保冲片的稳定性和可靠性。
冲片工艺的优化和设计能够减少制造过程中的工序和周期，提高生产效率。
通过合理的冲片布局和工艺流程，可以实现高速冲裁和连续生产，降低生产成本并提高产能。
冲片工艺分析与级进模设计能够确保不同批次或不同型号的电机转子冲片具有一致的质量和性能。
通过设计合适的级进模和优化的工艺参数，可以实现冲片的精准制造，确保产品的一致性和互换性。
通过对冲片工艺进行分析和优化，可以减少材料的浪费和能源消耗，降低生产成本。
合理设计的级进模能够减少材料的切削量和损耗，提高材料利用率，从而节约生产成本[2]。
二、电机转子冲片冲压工艺分析（一）冲片工艺概述设计模具：冲片工艺的第一步是设计和制造适用于冲片加工的模具。
模具的设计需要考虑冲片的几何形状、尺寸和数量，并确保模具的强度和稳定性。
材料选择：合适的材料选择对于冲片的制造非常重要。
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺1. 概述- 介绍电机定转子的冲片冲压加工工艺是电机制造过程中的重要环节之一，其质量和效率直接影响到电机的性能和生产成本。
- 本文将从工艺流程、设备要求、工艺参数等方面对电机定转子的冲片冲压加工工艺进行详细阐述。
2. 工艺流程- 首先，对冲片原材料进行切割，获得符合尺寸要求的冲片毛坯。
- 然后，将冲片毛坯放置在冲床上，通过冲压模具进行冲压成型，得到定转子的冲片。
- 最后，对冲压成型后的冲片进行清洗、除毛刺和表面处理，使其达到工艺要求。
3. 设备要求- 冲床：需要具备较大的冲床工作台面积和冲床冲击力，以适应定转子冲片的大尺寸和复杂形状。
- 冲模：冲模的设计和制造需要考虑到冲片的形状和尺寸要求，保证冲压成型的精度和稳定性。
- 其他辅助设备：清洗设备、除毛刺设备和表面处理设备等，用于对冲片进行后续加工处理。
4. 工艺参数- 冲压速度：冲片的材料和厚度不同，冲压速度也会有所变化，需要根据具体情况进行调整。
- 冲模温度：冲模的温度对冲压成型的质量有着重要影响，需要控制在适当的范围内。
- 冲床压力：冲床的冲击力需要根据冲片的材料和形状进行调整，以保证冲压成型的质量和效率。
5. 质量控制- 对冲片的尺寸、形状和表面质量进行严格的检测和控制，确保冲片符合设计要求。
- 对冲压过程中的各项工艺参数进行监控和调整，及时发现和解决问题，保证冲片的一致性和稳定性。
6. 总结- 电机定转子的冲片冲压加工工艺是一个复杂的制造过程，需要综合考虑材料、设备、工艺参数和质量控制等方面的因素。
- 合理优化工艺流程、精心选择和设计设备、严格控制工艺参数和加强质量控制是保证冲片加工质量和效率的关键。
定子与转子片的冲压模具设计与制造
定子与转子片的冲压模具设计与制造定子与转子片的冲压模具是一种广泛应用于电机、发电机、风力机、电动工具等领域的模具。
冲压模具的设计和制造对产品的质量和成本有着至关重要的影响。
在本文中，将详细介绍定子和转子片的冲压模具的设计流程、制造工艺和注意事项。
一、冲压模具设计冲压模具的设计是整个制造过程中最关键的部分，它直接影响到后续的模具制造和产品加工质量。
在定子和转子片的冲压模具设计中，主要包括以下几个步骤：1.产品分析产品分析是冲压模具设计的第一步。
要根据定子或转子片的形状、尺寸和工艺要求绘制三维图形。
一般来说，定子和转子片的轮廓都是曲线型，需要借助CAD等设计软件进行绘制。
同时还需要确定工艺要求，包括模具的结构形式、材料选用、凸台数量和位置、裁冲顺序等。
2.冲压模具结构设计在产品分析的基础上，需要设计冲压模具的结构。
冲压模具包括模板、凸台、挡料、弹簧、导柱等组成部分。
其中，凸台是冲压过程中起关键作用的部分。
凸台数量和位置、材料和硬度以及凸台高度都需要根据产品的特点来进行合理的设计。
3.模具结构成型设计模具的结构成型设计是模具制造的重点。
主要包括模具组合方式、各零部件之间连接方式、螺栓的数量、位置和规格等。
这一步需要考虑到模具的可靠性、稳定性和快捷性，同时要考虑材料的节约和使用寿命。
4.模具细节设计模具细节设计主要包括凸模、凹模、挡料、导柱、弹簧等零部件的设计。
在这一步中，需要考虑以下几个方面：（1）凸模和凹模的配合度，包括毛坯的设计、修边和刀模的选用等。
（2）挡料的精度和调节方式，挡料是保证冲裁品质的重要部分。
（3）导柱的固定和调节方式，导柱主要起定位和锁定作用。
（4）弹簧的选用和布置方式，弹簧的作用是将模具保持稳定，并减小冲击力。
在弹簧的选择和布置过程中，需要考虑到模具重量、冲压力和工作环境等因素。
二、冲压模具制造完成冲压模具设计之后，就需要进行制造。
在制造过程中，需要根据设计要求进行材料选取、图纸制作和加工等工作。
电机定转子片冲压工艺及模具设计
电机定转子片冲压工艺及模具设计电机定子和转子片的冲压工艺及模具设计是电机制造过程中非常重要的环节。
下面将对这两个环节进行分别介绍。
电机定子是电机的重要部件之一，它负责传递电能到转子，并通过相互作用转化为动力。
电机定子的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据电机定子的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凹、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到定子的材料的特性和加工工艺的可行性，使得冲压效果更加稳定和高效。
2.工件材料选择：电机定子的材料一般选择导电性好、磁性强、机械强度高的硅钢板。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的重要设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到定子的结构和尺寸，确定冲孔、冲凹的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
电机转子片是电机的核心部件之一，它通过旋转产生动力。
电机转子片的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据转子片的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凸、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到转子片的材料特性和形状复杂性，同时还要考虑到冲压过程中的变形和残余应力等因素，确保冲压效果和转子片的性能。
2.工件材料选择：电机转子片的材料一般选择具有稳定性和导电性的钢材。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的核心设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到转子片的结构和尺寸，确定冲孔、冲凸的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺 -回复
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺-回复电机定子的冲片冲压加工工艺，是电机制造中非常关键的一个环节。
冲片冲压加工是通过模具将薄板材料冲剪成所需形状，然后再通过装配等工艺流程将其固定在电机定子上。
本文将分步介绍电机定子冲片冲压加工工艺的具体步骤和相关要点。
第一步：材料准备冲片的材料一般是电工硅钢片，因其具有优异的磁导性能和低铁损耗，适用于电机的磁路部件制造。
在冲片冲压加工之前，需要确保所选材料符合相关的技术要求，包括材料的化学成分、表面状态、硬度等。
此外，材料还需进行定尺寸的切割，以适应不同型号的电机定子需要。
第二步：模具设计与制造冲片冲压加工依赖于模具来实现，因此模具的设计和制造至关重要。
首先，根据电机定子的尺寸要求，设计出合适的模具结构，并制定出相应的加工工艺。
模具的制造需要考虑到材料的可加工性和长时间使用的耐用性，通常采用优质的合金钢材料，并通过精密加工技术制造出具有高度精度和稳定性能的模具。
第三步：定模与调试将制好的模具安装在冲床上，并进行相关的调试工作。
此过程中，需要保证模具的平稳运行、工作间隙的控制以及冲床的工作稳定性，以确保冲压过程的顺利进行。
调试过程中还需检查冲片尺寸的准确性和加工质量，若有偏差或问题，需要及时调整和修正。
第四步：冲片冲压加工材料经过切割和准备后，将放置在冲床上，准备进行冲片冲压加工。
冲片冲压的过程是通过上下冲头的移动和施加压力，将材料冲剪成所需的形状。
在此过程中，需要控制好冲床参数，如冲击力、速度、行程等，以及冲床和模具的配合精度，以保证冲压加工的质量和稳定性。
第五步：清洁和表面处理冲片冲压加工完成后，需要对冲出的片料进行清洁和表面处理。
清洁工作主要是去除冲床加工中产生的油污、金属屑等杂质，保持冲片的干净与光滑。
表面处理可以采用镀锌、喷涂等方法，以增强冲片的耐腐蚀能力和美观度。
第六步：冲片装配经过冲片冲压加工得到的冲片，需要进行装配工作。
装配过程是将冲片固定在电机定子上，通常采用铆接、焊接等方法进行。
水轮发电机磁极冲片冲压工艺及模具结构分析
水轮发电机磁极冲片冲压工艺及模具结构分析【摘要】由于能源问题的逐渐加剧，水轮发电机正逐渐成为目前受到社会各界广泛关注的一项新兴技术。
本文首先介绍了水轮发电机的种类划分及其近年来的发展，并重点介绍了二次冲裁方法、一次冲裁方法以及它们的模具特征。
并说明了一次冲裁方法的可取性，以及它会带来的各种积极的影响。
【关键词】磁极冲片；冲压；模具结构随着社会的不断进步，经济的快速发展，各大工厂都开始进入高速发展阶段，工厂规模逐渐扩大，产品也是不断地推陈出新，产量更是节节攀升。
与此同时，企业必须在模具的精度、寿命和周期上投入更多的精力，要在保证商品的质量的前提下尽量降低用于模具方面的费用，以此增加企业的利润，用最少的资金收获最大的回报是所有企业梦寐以求的。
1.水轮发电机简述水轮发电机是指以水轮机为原动机，并将水能转化为电能的一种发电机。
在目前这个能源短缺、环境污染严重的社会情况下，水轮发电机毫无疑问可以说是最受关注与青睐的一类发电方式。
水轮发电机具有多种样式与形态，同时也存在多种多样的分类方式。
一般我们按照轴线位置对水轮发电机进行划分，因此，水轮发电机可分为站式布置水轮发电机和卧式布置水轮发电机两种类型。
这两种类型又可各自细分为多种多样的小种类。
在实际生活生产过程中，站式水轮发电机大多适用于大中型机组，而卧式水轮发电机则被广泛地应用于中小型机组和贯流式机组。
水轮发电机由转子、定子、机架、推力轴承、导轴承、冷却器、制动器等众多主要部件组成。
近年来，为了提高水轮发电机的单机容量，让水轮发电机向巨型机组发展，同时提高水轮发电机的可靠性和耐久性，因此，在水轮发电机的结构设计上，设计师们也采用不少最先进的技术来对它进行改造。
例如，为了解决定子的热膨胀问题而采用定子浮动结构、斜支撑等，将水轮发电机的转子采用圆盘式结构；为解决定子线圈的松动问题，采用用弹性楔下垫条，以防止线棒绝缘磨损；并且通过改进通风结构，减少风损和端部涡流损耗以进一步提高机组效率。
冲压级进模毕业设计说明书
确定模具尺 寸：根据产 品尺寸和模 具类型确定
模具尺寸
确定模具材 料：根据产 品材料和模 具类型选择 合适的模具
材料
设计模具结 构：根据产 品要求设计 模具结构， 包括型腔、 型芯、模架
等
设计模具冷 却系统：根 据产品要求 设计模具冷 却系统，包 括冷却通道、 冷却水路等
设计模具排 气系统：根 据产品要求 设计模具排 气系统，包 括排气孔、
智能化制造：采用自动化、智能化的生产 设备，如机器人、数控机床等，提高生产 效率和质量。
智能化检测：利用传感器、图像识别等技 术进行模具检测，提高检测效率和质量。
智能化管理：采用信息化、智能化的管理 系统，如ERP、MES等，提高管理效率和 质量。
高性能材料应用
轻量化材料：如铝合金、镁合金等，提高生产效率和降低成本 高强度材料：如高强度钢、钛合金等，提高产品质量和性能 耐腐蚀材料：如不锈钢、镍合金等，提高产品使用寿命和可靠性 环保材料：如可降解塑料、生物基材料等，降低环境污染和资源消耗
模具设计： 根据冲压 件的工艺 要求进行 模具设计， 包括型腔、 型芯、模 架等
模具加工： 采用数控 机床进行 模具加工， 保证模具 的精度和 表面质量
模具装配： 将加工好 的模具零 件进行装 配，保证 模具的精 度和稳定 性
模具调试： 对装配好 的模具进 行调试， 确保模具 能够满足 冲压件的 工艺要求
模具工作过程模拟技术
模拟软件：如AutoForm、 Dynaform等
模拟结果：提供模具设计、优化 和验证的依据
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
模拟过程：包括材料流动、应力 分布、变形情况等
模拟应用：提高模具设计质量， 缩短开发周期，降低成本
4.设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计
设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计电机定子冲片如工件图所示。
零件材料为硅钢片，厚度0.5mm，大批量生产。
1、制订定子冲片的工艺过程(1)分析零件的冲压工艺性：XDⅢ型电机定子是将厚0.5mm的200片定子冲片叠在一起组成。
定子冲片尺寸精度高，形状复杂，要求表面平整，毛刺高度不得大于0.08mm。
根据上述分析，生产电机定子冲片可采用高精度的冲裁模生产。
(2)拟定冲压件的工艺方案：定子冲片所需基本冲压工序为落料、冲孔、冲槽，可拟出如下几种工艺方案；方案一：落料、冲孔复合，在冲槽；方案二：冲孔、冲槽及落料的连续冲裁；方案三：冲孔、冲槽及落料的一次复合冲裁。
采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大。
采用方案二，生产率可提高，但连续模制造难度大。
采用方案三：可保证工件尺寸精度的要求，也可提高生产率。
同时采用弹性压料及顶件装置，工件平整，且操作比较安全，故该零件的生产采用冲孔、冲槽、落料复合模一次冲裁形成。
模具结构简图如图c)所示。
(3)排样、裁板：零件外轮廓尺寸为110mm×110mm，考虑操作方便，采用单排。
由表查得搭边数值为a=2mm a1=1.5mm条料宽b=110+2a=(110+4)mm=114mm进距h=110+a1=(110+1.5)mm=11.5mm选用板料规格为0.5mm⨯900mm⨯1800mm，采用横排，剪切条料尺寸为900m m114m m⨯。
条数n1=1800/114=15条余90mm每条个数 n 2=(900-1.5)/111.5=8个 余6.5mm每板个数 n 3=n 1×n 2=15×8=120个冲片面积 S= ∏(58.52-352)-12×7×24=6903mm 2材料利用率 51% 100%)1800900/6903120(=⨯⨯⨯=η(4)计算工序压力，选择压力机：已知：工件材料：硅钢片材料厚度：0.5mm模具结构简图如图c)所示。
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺随着现代工业的发展，电机在各个领域得到了广泛的应用。
而电机的核心部件之一就是转子，而转子的制造过程中，冲片冲压加工工艺被广泛采用。
本文将介绍电机定转子的冲片冲压加工工艺的相关内容。
一、冲片冲压加工工艺概述冲片冲压加工是利用冲压设备，通过模具对金属材料进行冲击，使其在受力作用下发生塑性变形，以获得所需形状的制造工艺。
在电机转子的制造中，冲片冲压加工工艺被广泛应用于定子和转子的制造过程中。
二、冲片冲压加工的步骤1. 材料准备：首先需要准备好符合要求的金属材料，通常使用的材料有硅钢片、铝合金等。
2. 模具设计和制造：根据转子的形状和尺寸要求，设计并制造出相应的冲压模具。
3. 材料切割：将准备好的金属材料进行切割，得到与模具形状相对应的片状材料。
4. 材料上料：将切割好的金属材料放入冲压机的送料装置中，进行上料操作。
5. 冲压加工：通过冲压机将材料放入冲压模具中，施加适当的压力，使材料发生塑性变形，并得到所需形状的转子。
6. 去毛刺和清洗：冲压加工后的转子表面可能会残留毛刺，需要进行去毛刺处理，并进行清洗，以保证转子的质量。
7. 检验和质量控制：对冲压加工后的转子进行检验，检查其形状、尺寸等是否符合要求，确保转子的质量。
三、冲片冲压加工的优势1. 生产效率高：冲片冲压加工工艺可以实现对大批量转子的快速制造，生产效率高。
2. 节约材料：冲片冲压加工可以使金属材料发生塑性变形，有效利用材料，减少浪费。
3. 产品质量稳定：冲压模具的使用可以保证转子的形状和尺寸精度，从而保证产品质量的稳定性。
四、冲片冲压加工的应用范围冲片冲压加工工艺在电机制造中的应用范围广泛，不仅可以用于制造定子和转子，还可以用于制造电机的其他部件，如电机壳体、风扇叶片等。
五、冲片冲压加工的发展趋势随着科技的进步，冲片冲压加工工艺也在不断发展。
未来，冲片冲压加工工艺将更加注重绿色环保、高效节能，同时也将注重提高产品的精度和质量稳定性。
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课程论文学生姓名学号系部专业班级指导教师摘要磁电子定子冲片属于典型的冲裁件，本文在分析其工艺性的基础上，根据生产要求，确定采用级进模结构。
本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。
此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。
关键词：磁电子定子冲片级进模冲孔落料目录目录摘要............................................................................................................................ I I 第一章绪论. (1)1.1课题背景 (1)1.2冲压模具发展现状和前景 (1)1.2.1冲压模具发展现状 (1)1.3课题研究的内容和意义 (3)1.4发展方向 (3)第二章冲裁模具课程设计任务书 (4)2.1任务书设计内容 (4)2.2任务书的要求 (4)2.2.1技术要求： (4)2.2.2设计要求： (4)第三章零件的工艺性分析和方案确定 (5)3.1零件的工艺分析 (5)3.1.1结构与尺寸的分析 (5)3.1.2精度与断面粗糙度分析 (5)3.2冲裁工艺方案的确定 (5)3.3模具总体方案的确定 (7)第四章零件工艺的设计计算 (8)4.1排样设计与计算 (8)4.1.1材料利用率 (8)4.1.2排样设计 (9)4.2冲裁力 (9)4.3、压力中心的计算 (10)4.4、计算凸凹模刃口尺寸 (10)4.5压力机的确定 (11)4.5.1压力机的选择 (11)4.5.2开式压力机机床有关参数 (11)4.6压力中心的计算 (12)第五章计算凸、凹模刃口尺寸及公差 (14)5.1凸、凹模间隙值 (14)5.1.1间隙对冲压力和模具寿命的影响 (14)5.1.2冲裁间隙的确定 (15)5.2凸、凹模刃口分别加工的计算法 (15)5.2.1凸、凹模刃口尺寸计算的原则 (15)第六章模具零部件的设计计算与总装图设计 (16)6.1凹模外形设计 (16)6.2凸模的设计 (16)6.2.1落料凸模的设计 (16)6.2.2冲孔凸模的设计 (17)6.3其他主要零件的设计 (19)6.4标准件尺寸的确定 (21)6.5模具的总体设计 (21)6.6模具装配和装配图 (21)6.6.1级进冲裁模的装配 (21)6.6.2凸、凹模间隙的调整方法 (22)6.6.3绘制模具的总装图 (23)第七章总结与展望 (24)致谢 (25)参考文献 (26)第一章绪论1.1课题背景我国把模具行业纳入高新技术产业重点领域，另一方面，冲压工艺广泛应用于民用、航空航天、汽车和工艺品等领域，在产品组件中所占的比例也越来越大。
但由于我国模具工业起步较晚，起点较低，加工制造手段落后，尤其是技术应用人才缺乏，技术水平落后，制约了该产业的迅猛发展,已使之成为制约其他相关行业发展的“瓶颈”。
模具技术是上世纪下半叶制造业中发展最快的技术之一，由于模具的设计和制造是一个非常复杂的过程，并且是一个不断反复的过程，目前，采用具有三维参数化特征造型功能的CAD支撑软件，在模具设计中应用并行工程原理，实现模具管理、工艺分析与设计及模具结构设计的一体化是一种较有代表性也很有应用前景的模具CAD系统开发方法。
如图，典型冲压模具图形。
图1-1 冲压模具1.2冲压模具发展现状和前景1.2.1冲压模具发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG，Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
1.2.2 冲压模具的前景模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广：1. 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。
2. 多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。
3. 为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。
4. 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。
更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。
5. 更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。
6. 各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。
7. 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。
8. 热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。
9. 模具标准化程度将不断提高。
10. 在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。
1.3课题研究的内容和意义本课题研究的内容如下：第1章为绪论，论述了本课题的研究背景和意义，总结了冲压模具技术的发展历史和在国内外的发展现状及趋势。
第2章为本次设计的任务书，介绍了设计的零件图和设计的具体得要求，包括零件的名称、材料和生产批量等等，有技术要求和设计要求。
第3章为设计的第一步，首先分析零件的工艺性，包括尺寸和精度的分析，还有材料性质的重点分析，然后按照以上的分析初步确定设计的大体方案，从简单模、复合模和级进模中选择，最终选用级进模设计。
最后查阅相关资料，确定模具的一些工作零件和辅助零件的设计，以至于确定模具的总体方案。
第4章为设计中的重点部分，是承接上一章工艺分析的，所以我们将进行工艺计算，有排样的设计和计算、材料利用率的计算，冲裁力图形设计和具体的计算，还有最重要的就是压力机的确定和数据的校核。
第5章为设计的中心部分，有凸、凹模的间隙和凸、凹模设计的原则，还有凸、凹模的人口尺寸计算，包括基本尺寸的计算和公差的确定。
第6章为模具工作零件的具体设计，包括凹模的设计和尺寸的计算，还有凸模的长度和硬度校核，还有卸料板、磁电子定子冲片、导料板及标准件的设计、选用和计算，并有非标准件的零件图形和最终的装配草图和装配图。
模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
模具质量及附加值的高低，取决于模具专业人才的技术水平。
随着产品市场的国际化，如何降低生产成本以适应竞争的激烈和残酷越来受关注，产品制造的批量化、集约化和标准化，就越来越显得十分重要了。
目前，在全世界，模具快速发展，已成为大国的重要工业发展对象，各个行业都需要模具的辅助制造，所以模具对工业的发展有个不可替代的重要性。
未来，模具的发展也许有将成为国家第一产业的可能。
1.4发展方向本章首先介绍了研究该课题的背景和优势，就模具的发展已经纳入高技术的行业，成为我国工业中重要的一部分，最具有潜力的工业之一。
并促进我国的软件（如CAD、ProE和UG）的快速研发。
随后介绍了冲压模具的发展现状和前景，随着国民经济的快速增长，模具的需求量也随着增长，国内沿海地区已经把模具行业列为重要产业，建立了大型的模具城。
在过去十年中，模具发展有着瞩目的发展，但是距离国外，仍有不小的差距，所以未来的模具发展就向模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务，以求早日跟上国际的脚步。
第二章冲裁模具课程设计任务书2.1任务书设计内容课题名称：磁电子定子冲片级进模设计零件名称：磁电子定子冲片材料：硅钢片厚度：t=1mm生产批量：大批量工件图：如图所示图2-1 零件图2.2任务书的要求2.2.1技术要求：1、冲裁件内外精度均为IT142、毛刺小于0.1mm3、要求设计制造此工件的冲裁模2.2.2设计要求：1、绘制制作该工件所需的冲裁模具总装图2、绘制构成该模具的所有非标准零件图3、编制设计说明书4、将设计说明书装订成册、图纸折叠成A4尺寸并装订成册5、把审题表、任务书……全部装入档案袋第三章零件的工艺性分析和方案确定3.1零件的工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适用性，即冲裁加工的难以程度。
冲裁件的工艺性主要包括冲裁件的结构与尺寸、精度与断面粗糙度和材料3个方面。
3.1.1结构与尺寸的分析冲裁件的结构分析需要对零件的形状、外形、冲裁件的悬臂件和窄槽、冲孔的最小尺寸、孔间距的要求和孔壁、冲裁宽度的要求。
零件材料为硅钢片，适合一般的冲压加工。
该零件形状对称、简单，为长条形结构，结构相对比较简单，只有2个φ4.1的孔2个φ2.5的孔。
此工件只有落料和冲孔两个工序，图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按IT14级取，尺寸精度较低，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也符合冲裁的工艺要求，普通冲裁完全可以满足要求该零件结构较简单，形状对称，尺寸较小。
因此，均适宜冲裁加工。
3.1.2精度与断面粗糙度分析冲裁件的精度一般可分为精密级和经济级两大类。
精密级是冲压工艺技术所允许的精度，而经济级是可以用经济手段达到的精度。
冲裁件的尺寸精度是在合理间隙的情况下，对铝、铜、软钢等常用材料冲裁加工数据。
精度要求特别高的工件，需要增加整修等精密冲裁工件。
在冲裁件内外所能达到的经济精度，见表所示。
表3-1 冲裁件内外形所能达到的经济精度殊要求，因此，利用普通冲裁的方式就可以满足零件的图样要求。