Value Stream Mapping精益生产-文档资料
精益生产之价值流分析streammapping_EN
Value Stream Analysis - Actual-Situation - Customer
Takt Time =
available factory hours production quantity - customer demand
Example:
21 shifts per week x 8h x 3,600 12,000 pieces per week
• Afterwards please draw a "Target-Situation" how the value streams should look in the future.
2
What is Value Stream Analysis and Design used for?
• Visualizing the entire value stream and developing an ideal value stream • Relationships between information flow and material flow are visually illustrated and easily
Criteria to be observed
II.1
II.2
II.3
II.4
drafting of customer requirement
and process steps
recording of the process parameters and
Inventories
depiction of the information and
4600 L 2400 R
7,6 Tage
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
VSM 培训材料
I
1200 L 640 R
ASSEMBLY #2
1
C/T = 40 seconds C/O = 0 Uptime = 100% 2 Shifts 27,600 sec/shift
I
2700 L 1440 R
SHIPPING Staging
加入供方
Michigan Steel Co:
• 星期二一卡车 • 星期四一卡车 • 500英尺钢卷
I
2700 L 1440 R
SHIPPING Staging
ACME 冲压加工
#2点焊 :
• 2 个部件号 • 1 操作者 • 2 班制 • 10 分钟设置 • 46 秒操作时间 • 80% 正常运行使用时间 • 2次休息–每次 10 分钟 • 库存:
- 1100 LH - 600 RH
S.WELD #2
State Street AssemblySS
18,400 pcs/mo - 12,000 lh - 6,400 rh Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
现在状态图
从顾客开始
State Street Assembly
18,400 pcs/mo - 12,000 LH - 6,400 RH Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
- 1200 LH - 640 RH
ASSEMBLY #2
1200 L
640 R
1
C/T = 40 seconds C/O = 0 Uptime = 100% 2 Shifts 27,600 sec/shift
当前状态图
State Street Assembly 18,400 pcs/mo - 12,000 LH - 6,400 RH Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
精益生产之价值流图ValueStreamMapping
• Identify and Prioritize Improvement Opportunities
Value Stream Mapping
4
第5页/共91页
Value Stream Manager
• Assign Value Stream Manager • One person to manage the mapping of the total flow • Has the capability to make changes across departmental boundaries • Leads the creation and prioritization of the implementation plan for getting from present state to future state • Monitors implementation and updates implementation plan • Driver for results
20,000 pcs/mo Module=100
1/Week 2/Day
Receiving Warehouse
•Raw material •Daily schedule
Forge
•Forge material •Daily schedule
Machine
• Bolts, nuts, washers • Daily schedule
C/O = 60 Min
C/O = 5 Min
C/O = 10 Min
Uptime 75%
Uptime 95%
Uptime 95%
Uptime 95%
Batch Size 100
精益生产工具与方法
精益生产工具与方法精益生产是一种以最小化资源浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过消除无价值的工序和利用各项资源的最大化来实现提高生产效率和降低生产成本。
在精益生产中，有许多工具和方法可以帮助企业实现这一目标。
首先，价值流映射（Value Stream Mapping）是精益生产中常用的一种工具和方法。
它通过可视化整个生产过程，从而帮助企业识别和分析各个工序中的浪费，以便采取相应措施进行改进。
价值流映射可以帮助企业找到生产过程中的瓶颈，并提出优化方案。
其次，单一分钟制（Single Minute Exchange of Die，SMED）也是精益生产中常用的一种工具和方法。
它的目的是减少工艺换模时间，从而提高生产效率。
通过将工艺换模时间降低至最低，企业可以更加灵活地调整生产线，满足不同的市场需求。
此外，精益生产中还有许多其他的工具和方法，如5S方法、标准化工作、持续改进和流程改造等。
这些工具和方法都是为了帮助企业实现精益生产的目标，提高生产效率和降低成本。
5S方法是整理、整顿、清扫、清洁和纪律的首字母。
它的目的是营造一个整洁、有序、高效的工作环境，从而提高生产效率。
通过实施5S方法，企业可以减少寻找物品的时间和浪费，提高员工的工作效率。
标准化工作是为了确保企业生产过程的稳定性和可靠性。
它通过制定标准操作程序和工作规范，确保各个工序都能按照相同的标准进行操作。
标准化工作可以帮助企业降低出错率和重工率，提高产品质量和生产效率。
持续改进是精益生产中非常重要的一个环节。
它要求企业不断地寻找和实施改进措施，以提高生产过程和产品质量。
持续改进可以通过员工的参与和团队的合作来实现，从而激发企业的创新能力和竞争力。
流程改造是为了消除工序之间的浪费和瓶颈，从而提高生产效率。
通过对现有生产过程进行分析和优化，企业可以找到改进的空间，并采取相应措施进行改造。
流程改造可以帮助企业更好地满足市场需求，提高客户满意度。
价值流图资料
• 通过优化生产过程，企业可以提高生产效率，降低成本 • 价值流图有助于企业实现快速响应和灵活生产
02
价值流图的绘制方法与技巧
选择合适的产品与生产线
选择具有代表性的产品与生产线进行价值流图分析
• 选择高产值、高成本或瓶颈显著的产品与生产线 • 选择具有代表性的产品与生产线，以便于发现问题并进行改进
价值流图的核心理念是追求尽善尽美
• 通过持续改进生产过程，实现降低成 本、提高效率和满足客户需求 • 价值流图有助于企业实现精益生产
价值流图的核心要素与目标
• 价值流图的核心要素包括原材料、生产过程、成品和客户 • 原材料：企业从供应商处获取的原材料，用于生产过程 • 生产过程：将原材料转化为成品的过程，包括增值活动和浪费 • 成品：企业通过生产过程制造出的产品，用于满足客户需求 • 客户：企业产品的最终消费者，需求驱动生产过程
价值流图在供应链管理中的应用，如库 存管理、运输优化等
• 通过价值流图，优化库存管理，降低 库存成本 • 通过价值流图，优化运输管理，降低 运输成本
05
价值流图的未来发展趋势与挑战
价值流图在智能制造领域的应用前景
价值流图在智能制造领域的应用，如数字化生产线、 智能工厂等
价值流图在智能制造领域的应用，如大 数据分析、人工智能等
• 价值流图的目标是通过可视化生产过程，识别浪费和瓶颈 • 浪费：生产过程中不创造价值的活动，如等待、运输、库存等 • 瓶颈：限制生产过程效率的因素，如设备故障、产能不足等
价值流图在持续改善中的作用
价值流图是持续改进的有力工具
• 通过定期绘制价值流图，企业可以识别生产过程中的问题和改进点 • 价值流图有助于企业实现持续改进和精益生产
精益生产之价值流图ValueStreamMapping
7
Current State VSM
SUPPLIER
5
Value Stream Mapping Process Steps
Identify Current State
Step 1: SIPOC Chart Step 2: Top Down Flow Chart Step 3: Determine Product Family Step 4: Draw Process Flow Step 5: Draw Material Flow Step 6: Draw Information Flow Step 7: Process Data Collection Step 8: Add Process and Lead Time data Step 9: Verify Current State Map
精益生产之价值流图 ValueStreamMapping
2020/8/21
Agenda
Monday
Kick-Off Introductions Current State Steps 1-4
Tuesday
Current State Steps 5-7
Wednesday
Current State Steps 8-9 Identify and Prioritize Improvement Opportunities Create Future State
6 Month Forecast Weekly FaxASLeabharlann EMBLYProduction
精益生产之价值流分析streammapping_EN
4600 L 2400 R
7,6 Tage
Schweißen 1
1
Z/T = 39 SRe/Tk = 10 M V =in100 % 2 Schicht 27.600 Sek
39 Sekunden
1100 L 600 R
1,8 Tage
Schweißen 2
1
1600 L 850 R
Z/T = 46 SRe/Tk = 10 M V =in80 % 2 Schicht 27.600 Sek
Krupp Stahl 150 m Coils
DI + DO
6 Wochen Vorschau
Wöchentl. Fax
Produktions -steuerung
MRPBiblioteka Tagesbe stellung
Wöchentlicher Produktionsplan
90/60/30 Tage Vorschau
understood • Identifying and reducing waste in the value stream • Defining and implementing targeted optimization measures (for example: lead time, inventory,
Value stream is understood to be all value-creating and non-value-creating activities, which are required to create a product from raw materials to delivering it to the customer. VSM - Value Stream Mapping maps the existing value stream for a product from goods receipt to shipping (Actual Situation). VSD - Value Stream Design designs a target situation and the required process improvements are initiated. Value Steam Design can be applied already during the planning phase of new production plants.
精益生产之价值流程图的简介
(二)发展历史 为了解决七种常见的浪费行为 1.生产过剩（快于必要的速度）； 2.等待； 3.运输（搬运）； 4.不当流程； 5.不必要的库存（超出的库存）； 6.不必要的行动； 7.次品（改正错误）。
（三）见的七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工 程。 2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费 者反应/物流学。 7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。
谢谢观看
为了缩短信息流处理时间，这家公司采取了一些有效的改善方案：第一、将所 有客户、产品进行编码，产品实现标准化，包括规格、尺寸、材质等技术要求，制 定消耗量标准BOM（物料消耗清单）构成表；第二、建立关键产能数据库。 如下 图所示，通过这样的改善之后，当客户下达订单后，销售部门只需要输入产品的编 码，就能够从数据库中获得所有的相关信息，不需要再找技术部门。如果客户对产 品提出新的要求，则可以通过技术部门对该产品重新编码，更换物料消耗单。销售 部门通过产品编码就可获得完整的虚拟订单，马上就可生成生产计划以及详细的原 材料采购订单。经过这样的处理后，整个信息流的处理时间仅仅需要2天！
（五）案例 据统计，某企业处理订单平均需要9 天的时间。这家公司接 到某个订单后信息流处理过程如下：客户下达订单后，6月13日销 售部对订单进行登记，并开始合同评审。由于财务部门的经理出 差，6月 18日才完成财务评审。同一天将合同转交给技术部评审， 技术部根据产品的技术要求规范，将确认条件写出来。6月19日合 同转给采购部，采购部计算出耗量、控量等成本指标后，开出采 购订单交给公司副总经理审批，6月22日得到批准。7月1日各车 间得到生产计划。整个订单处理过程花费了整整19天时间，比客 户要求的出货时间延误了10天。 从这家企业的信息流处理过程可以发现很多问题点：第一、 信息属于串联式，在财务部门没有审核之前，其他部门毫不知情， 无法预先做出准备；第二、产品的技术与BOM（物料消耗清单） 要求没有数据库，每次都需重复编写；第三、任何一个部门经理 不在,信息就断流；第四，由于信息流时间长，当生产计划明确后， 留给生产组织的时间变短，因此就需要物料、半成品提前做库存 来满足交货。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
精益价值流程(VSM)培训
目的
识别并消除浪费，提高流程效率。
分析内容
包括供应商管理、产品设计、生产 流程、物流配送等方面的评估。
流动与拉动
流动
在精益生产中，产品应按照价值 流的方向流动，避免不必要的停
顿和等待。
拉动
通过客户需求拉动生产，实现准 时化生产。
实现方式
采用看板管理、单件流等手段。
完美流程与持续改进
完美流程
改进方法
经过VSM实施，该医院医疗服 务质量提高了20%，患者满意度 提高了30%，并实现了医疗资源 的合理配置和高效利用。同时， 医院运营成本也有了显著降低。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
成果分享
经过VSM实施，该企业飞机维修 时间缩短了20%，航材库存成本 降低了15%，并提高了供应链的 协同效率和响应速度。同时，客 户满意度也有了显著提升。
案例五：某医院的VSM实施
背景介绍
VSM实施过程
成果分享
某医院为了提高医疗服务质量 和效率，决定引入VSM来优化 医疗流程和管理体系。
该医院首先对医疗流程和管理 体系进行全面梳理和分析，识 别出关键环节和改进空间。然 后通过采用精益医疗方法和信 息化技术，对医疗流程和管理 体系进行优化和整合。
成果分享
经过VSM实施，该企业新产品上市时间缩短了40%，研发成本下降了20%，并实现了快速响 应市场变化的能力。
案例三：某机械制造企业的VSM实施
背景介绍
某机械制造企业面临订单不稳定、产品定制化程度高和生产成本过高的挑战，决定引入VSM来提高生产灵活性和降低 成本。
VSM实施过程
该企业首先对生产流程进行柔性化改造，通过采用模块化设计和精益生产方法，提高生产线的可调整性和快速切换能 力。然后通过采用智能制造技术和数据分析工具，实现生产过程的可视化和实时监控。
ValueStreamMapping精益生产
S
U
P P
I N
L
P
I
U
E
T
Boundary (“Triggers” Process)
Module=100
1/Week 2/Day
Receiving Warehouse
•Raw material •Daily schedule
Forge
•Forge material •Daily schedule
Machine
• Bolts, nuts, washers • Daily schedule
Identify and Prioritize Improvement Opportunities
Determine Future State
Implement Improvements to Achieve Future State
Value Stream Mapping
6
Define
4 hours
Production lead time = 18 hours 33 min
30 sec
45 sec
60 sec
50 sec
Processing time =
185 seconds
9
Value Stream Mapping
9
Define Measure Analyze Improve Control
Define
Value Stream Manager
Assign Value Stream Manager
One person to manage the mapping of the total flow Has the capability to make changes across departmental
价值流程图绘制方法(精益生产)
绘制价值流图的四步骤
产品开发 过程设计 准备 规划
绘制现况图(Current state map)-从上游开始 贯穿到下游，并记录以下事项
• 周期时间(Cycle time) • 转换时间(Changeover time)-换线/换模 • 平均库存时间(Average inventory queue) • 平均生产批量 • 每一站的作业人数 • 包装或储槽的容量 • 可用时间(Available time),不含休息时间 • 报废率(Scrap Rate) • 设备可操作时间(Machine up-time) • 产品变动次数
V
绘制现况图
以图画出选定范围
- 例如:每天的入料至出货
生管
週計劃入料量
供應商
每月下單
週生產計劃
各部門管理
每日入料
每天
每天
36000
10裁切 35950
18印刷
週計劃出貨量 每月下單
XYZ
每天出貨
Shipping
绘制现况图
填入各制程详细资料
裁切
10
操作時間=20秒
工廠實際
9x60x60=32,400秒
銷售 代表
生產企 劃人員
修訂後 計畫
製造經理 單位主管
MIS
製造 計畫
給10個顧客， 2500套/周
，130,000套/年
出貨 計畫
包裝出貨
CT=5 sec Crew size=1
每日安排
每日安排
每日安排
每日安排
每日安排
切削
沖壓
成型
硬化
焊接
CT = 8 sec
1,800 CT = 17sec
2,850 CT = 6 sec
精益知识点总结大全
精益知识点总结大全精益生产是一种以最小化浪费为核心的生产方法，旨在提高效率、降低成本、提高产品质量和满足顾客需求。
它的核心理念是通过精益流程思维和团队参与来优化价值流，从而最大限度地提高效率。
精益生产方法并不仅适用于生产领域，它同样适用于服务业、医疗保健、建筑和零售等行业。
在任何一个组织中，精益生产都可以帮助组织有效地管理资源，减少浪费，提高效率。
精益生产的核心概念包括价值流映射、流程改善、精益工程、持续改进、快速响应、建立合作伙伴关系等。
在实践中，精益生产是一个不断追求完美的过程，需要组织全体成员的共同努力和持续改进。
以下是精益生产的核心知识点总结：1. 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是精益生产的关键概念之一。
它是一种使价值流程可视化的工具，帮助组织识别关键流程、浪费和改进机会。
通过价值流映射，组织可以深入了解整个价值链，并找到最有效的改善方法以最大限度地提高效率。
2. 流程改善（Process Improvement）流程改善是精益生产的核心目标之一。
通过不断分析和改进流程，组织可以降低成本、提高质量、缩短交付时间、并提高满意度。
流程改善涉及到对流程中的浪费进行识别和消除，以便最大程度地提高价值创造的速度。
3. 精益工程（Lean Engineering）精益工程是精益生产的一个重要组成部分。
它强调的是在产品开发和设计过程中减少浪费，提高质量和效率。
精益工程倡导团队合作和交叉学习，以确保产品设计能够满足顾客需求并最大限度地减少浪费。
4. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求组织不断寻求改善的机会，并且采取行动“不断改进”。
持续改进涉及到整个组织的参与，包括员工的培训、沟通和激励等方面。
5. 快速响应（Quick Response）快速响应是精益生产的一个重要目标。
它要求组织能够迅速适应市场需求的变化，并以最短的时间内向顾客提供满意的产品和服务。
一些精益概念介绍
一些精益概念介绍精益生产（Lean Production）是一种追求高效率、高质量和低成本的生产管理方法，其核心理念是减少浪费和提升价值创造能力。
精益生产源于丰田公司的生产方式（Toyota Production System，简称TPS），经过不断的改进和发展，已经在全球范围内得到了广泛应用。
以下是一些常见的精益概念的介绍：1. 浪费（Waste）：指在生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产的目标之一是通过减少浪费来提高生产效率和质量。
常见的浪费有过产、物料移动、等待、库存、纠错、运输、处理和不必要的运动等。
2. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制生产活动和价值流程的流程图，分析并清晰地展示了从原材料进入到最终产品出货的整个价值链，帮助识别和消除浪费，优化生产流程。
3. 一次性通过（First-Time-Through）：指在生产过程中，每个单位产品都能够一次性通过所有工序，不需要返工或修正。
通过提高产品质量和工艺水平，可以实现一次性通过，减少不必要的浪费和成本。
4. 批量生产（Batch Production）：传统生产模式中常见的生产方式，即按照一定数量的产品进行批量生产，然后再进行下一批次的生产。
精益生产强调单件流（One-Piece Flow），即产品一件一件地进行生产，减少库存和物料移动，提高生产效率。
5. Jidoka（自动分检）：是丰田公司提出的一个概念，通过引入自动装置以及及时检测和自动停机机制，实现对产品质量的自动检查和及时纠正，减少因质量问题而产生的浪费。
6. Kaizen（改善）：精益生产中持续改进的重要概念，强调通过小步骤的不断改进来提高生产效率和质量。
Kaizen激励所有员工都参与到改进过程中，以提高生产效率和顾客满意度。
7. Heijunka（平衡生产）：指在生产过程中，通过平衡产量和工序的安排，使生产线在稳定的工作状态下运行。
精益管理之价值流图
精益管理之价值流图一、价值流图的定义价值流图（Value Stream Mapping，简称VSM）是一种用于精益生产的工具，它通过可视化的方式，展现了产品从原材料到成品交付给客户的整个生产流程中，所有的物流、信息流以及价值流的情况。
二、价值流图的组成部分1、物流部分原材料和在制品库存：表示在生产过程中各个环节所存储的原材料和尚未完工的产品。
生产工序：包括加工、装配、检验等各个生产步骤。
每个工序都有相应的操作时间、换模时间、设备利用率等信息。
运输环节：展示原材料、在制品和成品在不同工序之间的运输方式和运输时间。
2、信息流部分生产计划：描述生产计划是如何制定和下达的，包括计划的周期、频率和准确性。
例如，有些企业采用月度生产计划，每周进行调整；而有些企业则根据客户订单实时生成生产计划。
订单信息传递：显示客户订单从接收、处理到转化为生产指令的过程。
例如，通过电子数据交换（EDI）系统、电子邮件或纸质订单等方式传递订单信息，以及信息传递过程中可能出现的延迟、错误或丢失等问题。
库存水平信号：表明各个环节库存水平的监控和反馈机制，如使用库存管理系统、可视化看板或定期盘点等方式来掌握库存状况。
三、价值流图的作用1、识别浪费和瓶颈通过价值流图可以清晰地看到生产过程中存在的各种浪费，如等待时间、过度生产、运输浪费、库存积压、不必要的动作和不良品等。
例如，在一个机械加工车间，发现大量的半成品堆积在某个工序旁等待下一道工序加工，这就是明显的等待浪费。
同时，还能找出制约生产效率提升的瓶颈工序，这些瓶颈工序通常是整个价值流中生产能力最低或最不稳定的环节，对它们进行改善可以极大地提高整个生产系统的效率。
2、优化生产流程基于价值流图分析的结果，可以对生产流程进行有针对性的优化。
例如，通过重新布局生产车间，减少工序之间的运输距离和时间；调整生产节拍，使各工序之间的生产速度更加均衡；采用连续流生产方式，减少在制品库存等。
3、设定改进目标价值流图可以帮助企业设定明确的改进目标。
Value_Stream_Mapping_-_Floor_Activity1 z 1-19
VALUE STREAM MAPPING
VSM_SHW_E_Sep 2003
2
VS
Defining Value Stream Mapping 定义价值流程图
Value Stream Mapping is a pencil-andpaper tool that helps you see the flow of information and materials as a product makes its way through the value stream 在产品一路完成其价值流程时，价值流 程图是一种用笔在纸上帮你明确信息以 及原料流向的工具
Daily Ship Schedule日发运表
VSM_SHW_E_Sep 2003
7
VS
Process Flow 工艺流
Pacific Pacific Steel Co. Pacific Steel Co. Steel Co. CUSTOMER
VALUE STREAM MAPPING
Raw materials Suppliers
EPE = 4 weeks
Concurrent work add longest lead-time
15 days 7 sec 5 days 15 sec 10 days 12 sec 15 days 30 sec 15 days
VSM_SHW_E_Sep 2003
9
VS
Key Points on Value Stream Mapping 价值流程图的绘制
VSM_SHW_E_Sep 2003
8
VS
Process Loops 过程链
Pacific Pacific Steel Co. Pacific Steel Co. Steel Co. Raw materials Suppliers 6 - week Forecast Weekly Fax PRODUCTION CONTROL MRP 90/60/30 day Forecasts
精益生产规范文件内容
精益生产规范文件内容Lean production, also known as lean manufacturing, is a systematic method for eliminating waste within a manufacturing system. 精益生产，也被称为精益制造，是一种系统的方法，用于消除制造系统内的浪费。
It focuses on maximizing value for customers while minimizing waste, such as overproduction, waiting time, transportation, extra processing, inventory, motion, and defects. 它专注于最大化客户价值，同时最小化浪费，如过度生产、等待时间、运输、额外加工、库存、移动和缺陷。
One key aspect of lean production is the concept of continuous improvement, or Kaizen in Japanese. 精益生产的一个关键方面是持续改进的概念，或者用日语来说就是改善。
This involves making small, incremental changes to processes in order to improve efficiency and quality. 这涉及对流程进行小的、渐进式的变化，以提高效率和质量。
By constantly seeking to streamline operations and reduce waste, companies can become more competitive in the market. 通过不断寻求简化业务流程和减少浪费，公司可以在市场上变得更具竞争力。
精益生产3VSM(价值流图及价值流分析
针对每个评估指标，制定相应的评估标准，明确达标的具体要求 和标准。
定期调整评估指标
随着企业生产和管理水平的提升，需要定期调整评估指标，以适 应新的发展需求。
绩效评估结果分析
数据收集与整理
收集与评估指标相关的数据，并进行整理、分类 和汇总。
结果分析
运用统计分析方法，对收集的数据进行分析，找 出存在的问题和不足之处。
降低成本
降低生产过程中的成本，包括原材料、 人力、设备等方面的成本。
缩短交货期
通过优化生产流程，缩短产品生产周期 和交货期，提高客户满意度。
流程优化方法
01
价值流分析
通过对生产流程中的价值流进 行分析，识别浪费和非增值活
动，并进行优化。
02
工艺流程再造
对现有的工艺流程进行重新设 计和优化，以提高生产效率和
现场观察
02
深入生产现场，仔细观察员工操作、设备运行、物料流动等实
际情况，发现浪费现象。
员工参与
03
鼓励员工积极参与浪费识别，利用他们对生产过程的了解，发
现潜在的浪费问题。
浪费消除策略
精益改善
通过精益工具和方法，对生产过程 进行持续改进，消除浪费，提高效
率。
自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，减 少人工操作，降低浪费发生的可能
精益生产3VSM(价值流图及 价值流分析
目录
• 精益生产3VSM概述 • 价值流图绘制及分析 • 浪费识别与消除 • 流程优化与改善 • 绩效评估与持续改进 • 案例分析与应用实例
01
精益生产3VSM概述
精益生产3VSM定义
价值流图（Value Stream Mapping，VSM）是一种 可视化的工具，用于描述产品或服务从原材料到最终
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Define
Teaching Approach
Teach appropriate Value Stream Mapping step Show simplified example Show complex real world example Work B&D Industries Exercise in teams Apply learning to Flygt process
Assign Value Stream Manager
One person to manage the mapping of the total flow Has the capability to make changes across departmental
boundaries Leads the creation and prioritization of the implementation
6 Month Forecast Weekly Fax
ASSEMBLY
Production
MRP
Control
Daily Release
90/60/30 Day Daily Order
Define
Customer 20,000 pcs/mo
Module=100
1/Week 2/Day
Receiving Warehouse
2
Define
Define
Learning Objectives
The learning objectives for this course are:
Be able to create Current State and Future State Value Stream Maps
Be able to use customer and business requirements to prioritize improvement opportunities
The learning objective for this course is not:
To teach Lean Tools to help achieve Future State
3
ห้องสมุดไป่ตู้efine
What’s in It for Me?
Value stream mapping is a visual tool to help understand the current value stream.
5
Value Stream Mapping Process Steps
Identify Current State
Step 1: SIPOC Chart Step 2: Top Down Flow Chart Step 3: Determine Product Family Step 4: Draw Process Flow Step 5: Draw Material Flow Step 6: Draw Information Flow Step 7: Process Data Collection Step 8: Add Process and Lead Time data Step 9: Verify Current State Map
Identify and Prioritize Improvement Opportunities
Determine Future State
Implement Improvements to Achieve Future State
6
Define
Define
Value Stream Manager
Define Measure Analyze Improve Control
Value Stream Mapping
Agenda
Monday
Kick-Off Introductions Current State Steps 1-4
Tuesday
Current State Steps 5-7
•Raw material •Daily schedule
Forge
•Forge material •Daily schedule
Machine
• Bolts, nuts, washers • Daily schedule
Assembly
•O-ring, bearing, snap ring • Daily schedule
Assembly
DIST
C/T = 30 Sec
1000 pcs
C/T = 45 Sec
5000 pcs
100 pcs
C/T = 60 Sec
C/T = 50 Sec 200 pcs
It allows people to easily understand where waste exists in the process.
It gives the team a basis for prioritizing improvement efforts.
It gives the team a visual tool for representing their improvement ideas, so they are better able to communicate with people inside and outside the organization.
plan for getting from present state to future state Monitors implementation and updates implementation plan Driver for results
7
Current State VSM
SUPPLIER
Wednesday
Current State Steps 8-9 Identify and Prioritize Improvement Opportunities Create Future State
Thursday
Prepare for Presentation Presentation