加工中心的基本操作
加工中心基本操作方法
加工中心基本操作方法
加工中心的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 打开加工中心主电源开关并确认所有安全门和警示灯都正常工作。
2. 启动加工中心控制系统，并将加工程序加载到控制系统中。
3. 将工件夹具和刀具装配到加工中心上，并使用调速器调整加工中心的转速。
4. 在控制系统中设置加工参数，包括刀具运动轨迹、进给速度、切削深度等。
5. 检查加工中心的各个轴线的零点位置，确保工件和刀具的位置正确。
6. 启动加工中心，开始加工程序。
在加工过程中，监控加工中心的运行状态，确保一切正常。
7. 定期检查加工中心的润滑系统、冷却系统和工件夹具，确保它们正常工作。
8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台和工件夹具，并进行必要的维护和保养。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、引言加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻丝和切削等多种功能于一体的高精度机床。
为了确保加工中心的正常运行和操作人员的安全，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有操作加工中心的人员。
三、操作人员要求1. 操作人员应接受过相关的操作培训，了解加工中心的结构、工作原理和操作流程。
2. 操作人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守操作规程，确保操作过程的安全和质量。
3. 操作人员应熟悉加工中心的各个部件、按钮和控制面板，能够正确操作和调整机床。
四、操作流程1. 开机准备a. 检查机床的电源和气源是否正常，确保机床处于停止状态。
b. 检查机床的润滑系统，确认润滑油是否充足。
c. 检查刀具库和刀具，确保刀具安装正确、无损坏。
d. 检查工件夹持装置，确保工件夹持牢固可靠。
e. 打开机床的主电源，按照启动顺序启动机床。
2. 加工准备a. 根据工艺要求选择合适的刀具，并进行装夹。
b. 根据工艺要求选择合适的夹具，并进行夹持。
c. 根据工艺要求设置加工参数，如进给速度、主轴转速等。
d. 进行刀具的长度和半径补偿设置。
e. 检查加工路径和切削深度是否设置正确。
3. 加工操作a. 手动操作：根据加工路径和加工顺序，手动操作机床进行加工。
b. 自动操作：根据加工程序，将程序输入机床控制系统，通过自动运行完成加工过程。
c. 监控加工过程，确保加工质量和安全。
4. 加工结束a. 加工完成后，停止机床的自动运行。
b. 清理加工中心，清除切屑和油渍，保持机床的清洁。
c. 关闭机床的主电源和气源。
d. 记录加工中心的使用情况，包括加工时间、刀具使用情况等。
五、安全注意事项1. 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
2. 在操作过程中，禁止戴手套操作旋钮和按钮，以免发生危险。
3. 操作人员应注意机床的运行状态，如异常声音、振动等情况，及时停机检修。
4. 禁止在机床运行中进行任何维修和调整，必须停机后方可进行。
CNC数控加工中心操作规程（3篇）
CNC数控加工中心操作规程CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。
1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。
2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。
3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。
4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。
5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。
7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。
8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。
9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。
以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。
CNC数控加工中心操作规程（2）是指在使用CNC数控加工中心进行加工操作时需要遵循的一系列规定和注意事项。
1. 操作人员准备：a. 检查CNC数控加工中心的工作环境是否干净整洁，并清除可能存在的障碍物。
b. 穿戴符合安全要求的劳保用品，如防护眼镜、手套、工作服等。
2. 程序准备：a. 根据加工要求，选择合适的加工程序，并将其加载至CNC数控加工中心。
b. 检查程序中的加工参数是否正确，并根据需要进行调整。
3. 材料准备：a. 将需要加工的工件正确安装在CNC数控加工中心的定位夹具上。
b. 根据需要，使用合适的夹具、刀具和辅助装置进行调整和安装。
加工中心操作工安全操作规程（4篇）
加工中心操作工安全操作规程一、目的和范围为了确保加工中心操作工在工作中的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有加工中心操作工，在工作中必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一。
在工作中，操作工必须将安全作为第一位的原则，严禁违反安全操作规程。
2. 保持良好的工作习惯。
操作工必须遵循规范的工作程序，保持良好的工作习惯，减少错误操作的可能性。
3. 合理使用设备。
操作工必须熟悉加工中心的使用方法，合理使用设备，确保设备正常运行。
三、操作规范1. 穿戴个人防护装备（1）操作工必须穿戴适合的工作服，避免穿戴过宽松或过长的衣物。
（2）操作工必须穿戴安全鞋，避免穿戴拖鞋、高跟鞋等不安全的鞋类。
（3）操作工必须佩戴防护眼镜，避免异物入眼。
（4）操作工必须戴好耳塞或耳罩，避免噪音对听力的危害。
（5）操作工必须佩戴手套，避免手部受伤。
2. 操作前的准备（1）操作工必须熟悉加工中心的操作方法和功能，确保操作正确无误。
（2）操作工必须检查加工中心机床的工作状态，确保机床正常运行。
（3）操作工必须检查刀具和夹具的状态，确保其准确无误。
3. 加工过程中的操作（1）操作工必须确保加工中心的工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
（2）操作工必须遵循加工中心的操作流程，减少错误操作的风险。
（3）操作工必须按照正确的刀具和夹具安装方法进行操作，确保安装牢固。
（4）操作工必须保持集中注意力，避免分心或走神导致的错误操作。
（5）操作工必须严禁随意触碰机床的运动部件，确保自身安全。
（6）操作工必须确保加工件和夹具的固定可靠，避免松动引发事故。
4. 操作后的清理（1）操作工必须在工作完成后将加工中心清理干净，避免杂物残留。
（2）操作工必须将刀具和夹具归位妥善保管，防止损坏和意外伤害。
五、应急措施1. 紧急停机。
在发生与安全相关的紧急情况下，操作工必须立即按下停机按钮，并告知相关人员。
2. 报警求助。
当发生火灾、爆炸或其他紧急情况时，操作工必须迅速将情况报告给相关人员，并请求帮助。
加工中心操作与步骤【干货】
大家知道加工中心的操作步骤有哪些吗?下面由小编与您一同分享，希望对各位有所帮助!一、开关1、开压缩空气。
2、开主机电源。
3、开NC电源。
二、机床原点回归1、各轴的位置要距机械原点－100。
0mm以上。
2、手工操作，按下手动按钮，不能在其它模式下操作。
3、使用手轮或快速移动时，一定要看清X,Y,Z轴各方向“＋”“－”号标牌后再移动。
4、先回归Z轴后回归X轴Y轴。
三、准备及安装刀具1、先准备好加工所需的刀号的刀、刀套、刀柄及拉钉。
2、依据加工顺序把刀具装入刀柄。
四、刀具长度及半径的测量1、先用测量棒在测刀仪上对零。
2、分别把各把刀具放入测量仪上并测出其刀长和半径。
五、刀具装入刀库1、根据安装使用刀具的先后顺序，依次把刀具按顺序装入刀库，并且刀具所装的位置号要与程序中的刀具号一一对应（注意盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上装卸，否则会卡坏其它刀座。
）六、刀具的登录把与各刀具相对应的D，H值输入机床坐标系中七、工件装夹、找正1、工件装夹：工件放入虎钳，先用手柄进行机械夹紧，然后进行液压锁紧，液压锁紧调至中间格的一半即可。
2、找正（X，Y的找正可用找正器或百分表两种方法）A、找正器找正（一般用于方料） a、旋钮至MDI状态 b、按下PRGRM c、输入M03 S500 d、按开始键执行 e、依次打至＊100倍率、＊10、＊1微调至同轴度偏差为0.001，此时相对坐标下将此轴清零。
取一半摇回后再清零。
f、验证B、百分表找正（一般用圆料）a、把主轴与工件的位置对正，然后装上百分表，表头指向工件的圆心b、主轴转一圈看周边是否有偏差，用“手动方式调整”直到所测得的偏差不超过2小格为止。
此时记下该值。
C、Z轴找正：量块的插入与Z轴的移动不能同时进行，否则量块在工件与刀具之间移动时撞坏刀具，Z轴的测量值要减去量块的尺寸八、确定工作坐标系原点：用以上方法找到的X，Y，Z值即可作为工件原点坐标值。
九、输入工件的坐标系1、按OFFSETMENU 坐标系 CUFSOR下G54工件坐标系下。
加工中心基本操作
加工中心基本操作（VMP40-A）一、开关加工中心顺序开机：开总电源开电气柜电源（顺时针旋转）开NC电源开关开急停开关回机床原点关机：三轴大致移至机床中心关急停开关关NC电源关机床电源开关关总电源二、回机床零点的方法1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。
2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归；按X轴和Y 轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。
3、或按“自动归位”键，三轴自动原点复归。
三、需回机床零点的四种情况（对相对编码器的机床）1、开机2、按下急停开关后3、用过“机械锁定”或“Z轴锁定”辅助功能键后4、解除完硬限位四、如何手动操作机床1、手动移动“X”、“Y”、“Z”轴，共有三种方式：1）寸动：选择“寸动”按钮，并按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“切削进给倍率”旋钮来控制。
2）手轮：选择“手轮”按钮，摇动手动操作盒上的“手轮”即可。
3）快速进给：选择“快速进给”按钮，按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“快速进给倍率”按钮控制。
五、手动旋转主轴选择“手动”模式中的任意一种，按“主轴正转”或“主轴反转”键，令主轴正转或反转，其旋转速度可由主轴转速调整键调整。
六、手动操作“刀库”选择“手动”模式中的任意一种，按下“刀库致能”键，按“正转”或“反转”键，令刀库正、反转。
注：刀臂式“刀套”与“刀具”号不统一，即“1”号刀套中装的不一定为“1”号刀具，刀套中的“刀具号”是随机的，即每执行一次换刀动作，处于当前换刀位的刀套中的“刀具”会改变，“机械手”会把当前换刀位刀套中的刀具和主轴上的刀具交换。
（“斗笠式”刀库则是统一的。
）例：当前换刀位的“刀套号”为“20”，刀套中的“刀具号”为“10”，主轴上的“刀具号”为“8”，经过换刀后（M06指令），“20号”刀套中的“10号刀具”会装到主轴上，主轴上的“8号刀具”会装到“20号”刀套上去。
加工中心按键的操作方法
加工中心按键的操作方法加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。
加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。
下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。
1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。
在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。
2. 启动按钮：用于启动机床的工作。
在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。
在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。
3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。
急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。
4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。
在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。
5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。
进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳的加工效果。
6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。
在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。
7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。
在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。
8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。
可以通过加工模式选择按钮进行切换。
在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。
9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。
在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保加工中心的安全操作和生产效率，适用于所有使用加工中心进行加工作业的员工。
二、术语和定义1. 加工中心：一种自动化机床，具备多轴控制系统和自动换刀功能，可进行复杂的加工作业。
2. 操作者：指使用加工中心进行加工作业的员工。
三、操作前准备1. 检查设备：操作者在操作加工中心之前，应检查设备的工作状态和安全性，确保设备无故障。
2. 准备工装：根据加工要求，操作者应准备好适当的工装和夹具，确保加工过程中工件的稳定性和精确度。
3. 安全防护：操作者应佩戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
四、操作流程1. 启动设备：操作者按照设备启动程序，启动加工中心，并确保设备处于正常运行状态。
2. 载入程序：操作者根据加工要求，通过操作界面将加工程序载入加工中心的控制系统。
3. 夹紧工件：操作者使用适当的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定性。
4. 刀具选择：根据加工程序的要求，操作者选择合适的刀具，并通过自动换刀系统进行刀具更换。
5. 设置工件坐标系：操作者根据工件的几何特征，设置工件坐标系，确保加工过程中的精确度。
6. 开始加工：操作者按下启动按钮，加工中心开始进行自动加工作业。
7. 监控加工过程：操作者应时刻关注加工过程中的监控界面，确保加工过程的稳定性和精确度。
8. 完成加工：加工完成后，操作者应停止加工程序，并进行工件的检查和测量，确保加工质量符合要求。
9. 清理工作区：操作者应清理加工中心的工作区，包括清理废料、切屑和润滑剂等，保持工作区整洁。
五、安全注意事项1. 操作者在操作加工中心时，应严格遵守相关的安全操作规程，确保人身安全。
2. 操作者在更换刀具时，应先停止加工程序，并确保刀具更换完毕后再启动加工中心。
3. 操作者在加工过程中，应保持警惕，确保不发生碰撞、夹伤等意外事故。
4. 操作者应定期检查设备的安全防护装置，如安全门、紧急停车按钮等，确保其正常工作。
立式加工中心操作规程
立式加工中心操作规程一、安全操作规程1.操作人员必须正确佩戴好个人防护装备，包括工作服、工作帽、安全鞋等，并保持整洁。
2.严禁穿着宽松衣物、长发放下或戴有项链、手镯等容易被机器缠绕的物品。
3.操作前必须检查设备的安全保护装置是否完好，并做好相应的测试和调试工作。
4.理须操作前，请确保机器已经停止运转，并确认切削工具已放置在安全的位置。
5.确保工作区域干燥、光线充足，并且不得有火源。
6.操作人员不得独自操作设备，必须有其他人员在附近进行监督和协助。
7.对于新使用的设备或有改动的设备，必须进行相关的技术培训。
8.操作人员离开设备时，必须关闭电源并清理好工作区域。
二、设备操作规程1.在操作之前，必须详细了解设备的结构、性能和操作方法，并熟悉相关操作程序。
2.在操作设备前，必须检查设备各部位的润滑情况，并确保油液充足。
3.操作人员应按照规定的加工工序和工艺参数进行操作，不得随意更改。
4.加工对象必须与操作人员通信，做好配合工作，并确保工件固定牢靠。
5.在加工中，严禁用手触摸旋转和运动的部件，必须使用相应的工具。
6.在紧急情况下，应迅速按下停机按钮，并通知相关人员进行紧急处理。
7.在设备异常时，不得擅自进行维修和调整，必须请专业人员进行处理。
8.加工完成后，必须及时清理设备和工作区域，保持整洁。
三、刀具操作规程1.刀具的安装和调整必须由专业人员进行，不得擅自操作。
2.在操作刀具前，必须检查刀具的磨损情况，并按照操作手册进行更换。
3.调整刀具时，首先必须切断电源，并使用专用工具进行操作。
4.禁止用手直接接触刀具，必须使用专用工具进行调整和更换。
5.刀具更换完成后，必须进行试运转，确保刀具安装正确并且没有松动。
6.刀具的存放和保养必须按照相关要求进行，严防损坏和丢失。
7.使用过的刀具必须及时清洗干净，保存在专用的刀具柜中。
四、维护保养规程1.设备的日常维护保养工作必须定期进行，并建立相关记录。
2.在设备运行中，必须定期检查各部位的润滑情况，及时添加润滑油。
数控铣床基本操作
数控铣床基本操作数控铣床（加工中心）是一种精密的金属加工设备，能够在坐标控制下进行复杂的切削加工操作。
它广泛应用于航空、航天、汽车、船舶、电子、仪器仪表等行业。
下面将详细介绍数控铣床（加工中心）的基本操作。
基本操作包括机床的开机、关机、准备工作、程序的输入、加工工件等。
一、开机准备1.确保数控铣床接上电源并连接好地线，检查电器接线是否良好。
2.打开电源总开关，并按下电源控制柜上的运行按钮。
3.检查机床装置是否处于安全状态，无任何异物。
4.打开电脑主机，并启动数控铣床的控制软件。
5.检查机床的润滑系统是否正常运转，如有异常及时处理。
6.调整机床工作台的位置和速度。
7.检查机床的刀具和夹具是否装好，夹紧工件。
二、程序输入1.启动控制软件，并登录数控铣床控制系统。
3.输入起刀点坐标和刀具调用号。
4.输入切削速度、进给速度和进给量。
5.对工件进行零点的设定与输入。
6.编写加工程序，根据要求输入倒角、孔宽底、加工轮廓等。
7.检查程序的正确性和完整性，如有错误及时修改。
8.保存程序并传输给机床的控制系统。
三、加工操作1.将刀具移到加工起点，按下开始按钮，开始加工。
2.监控加工过程，定期检查刀具磨损情况。
3.如需停止加工，按下停止按钮，将刀具移离工件。
4.加工完毕后，关闭机床的主轴和润滑系统，将刀具安全移入刀具库。
5.关闭控制软件，登出数控铣床的控制系统。
6.除去切屑和清洁工件及机床。
7.关闭机床电源总开关。
四、安全注意事项1.在进行加工操作前，应确保刀具和夹具装好，并严格按照程序设定进行操作。
2.避免手指接近切削区域，以免发生意外伤害。
3.加工中应注意工件和夹具的稳定，防止工件移动或夹具松动。
4.检查润滑系统，确保机床运行平稳。
5.注意安全操作规范，按要求佩戴防护设备。
总结数控铣床（加工中心）的基本操作涉及到开机准备、程序输入和加工操作三个方面。
在进行加工操作时，需要严格按照安全操作规范进行，并定期检查机床和刀具的状况。
加工中心操作基本技术要领
加工中心操作规范1．分中。
普通寻边器转速在F/500S左右分出来坐标最佳，注意在装夹寻边器时，刀柄轻轻加紧即可，因为分钟棒后面是空心的，用力过大会导致分钟棒偏心寻出来尺寸不准确。
普通寻边器分中大径为10mm，小径为4mm.光电寻边器使用时*主轴转速在/F/100S*，当光电寻边器钢球，碰触到产品并指示灯亮时为零点。
钢球直径为10mm, 注意在装夹寻边器时，刀柄轻轻加紧即可，因为分钟棒后面是空心的，里面装有电池等。
切记2．校正。
在拉直产品或工装的时候，首先以机床T型槽为参考线目视放置产品，再用百分表拉直。
在拉直平口钳和角铁的时候，先拉直垂直面，再拉直平面，避免平面拉直后发现垂直面尺寸不好而浪费大量时间。
3．调用程序。
在调用程序的时候，一定要搜索到，此刀具的换刀程序段，不要搜索到备刀程序段就进行加工。
换刀程序段后面都有小括号，里面标注着当前刀具型号大小，确定无误后加工。
4．手轮的正规使用。
当我们每次对好刀以后，手轮需旋转到空挡，这样在我们准备输入坐标的时候即使不小心又碰到手轮也不会导致严重后果。
5．在偏置坐标系、刀长、半径补偿的时候，先用大脑记住当前坐标数值，然后再输入你的偏置量，对照一下再进行加工。
以免出错。
6．在跳跃程序的时候，一定要打单段执行，每一程序段走完，看下一步的移动方向和余移动量，这样可以避免跳错程序段导致严重后果。
7．在加工产品的时候，难免会出现停气停电等机械故障，导致换刀手臂卡刀，当这种故障出现的时候，首先把刀臂上的两把刀具取下来，然后通知维修人员，手臂维修好后，有可能这两把刀具的位置已乱，这样我们不要盲目的把两把刀子装到机器上，在我们加工的时候，需要用哪把刀具加工时，再安装到机器上，这样可以避免装错刀发生的事故。
8. 精镗刀安装方式，先主轴定位M19，再进行备刀，由于每台机器设置的参数不同，安全移动方向也不同，先坐标系抬高，Q置放大调试程序，确定刀尖方向后再进行加工。
常用加工中心操作规程
常用加工中心操作规程常用加工中心操作规程一、安全操作规定：1. 在操作加工中心之前，必须穿戴好工作服、工作鞋，并戴好安全帽、护目镜等必要的防护装备。
2. 加工中心在运行过程中切勿随意触摸、接近旋转的刀具以及移动的工作台，以免发生意外。
同时，要特别注意保持机器周围的工作环境整洁，不得放置杂物。
3. 当发现加工中心有异常情况时，应立即停止操作并报告相关负责人，以免发生更大的事故。
4. 加工中心的操作过程中，任何调整机器、更换刀具等操作都必须在机器停机状态下进行，并获得相关负责人的指导和批准。
5. 操作过程中禁止使用带有金属材料的饰品、手表等物品，禁止戴长发、宽大袖口等可能引发安全隐患的服装。
6. 禁止将手指等身体部位伸入机器内部或触摸机器运动部件。
二、加工操作规定：1. 在进行加工操作之前，必须对工件进行严格的检查，确保其规格、材质等与工艺要求相符合。
2. 加工程序和工艺文件必须按照标准操作规范进行设置，确保加工准确、高效。
3. 加工中心操作人员应严格按照工艺文件要求进行机器的开机、关机，同时要注意及时向机器添加润滑剂。
4. 加工中心的操作人员必须熟悉各种控制器、装置的操作方法，并严格按照操作规程进行操作。
5. 加工中心的操作过程中，要时刻关注机器运行状态，如发现异常要进行及时处理。
6. 加工中心的操作人员要掌握工件的夹具正确使用方法，以确保加工过程中工件的牢固。
7. 加工结束后，要及时关闭加工中心的电源，并将工作台、操作区域清理干净，确保下一次操作的安全。
三、维护保养规定：1. 加工中心的操作人员要定期检查机器的润滑状况，及时更换润滑剂并清理润滑油路。
2. 加工中心的润滑点要定期给予润滑剂，并定期清理润滑杯，确保机器的正常运行。
3. 加工中心操作人员要检查机器的电气设备，如电缆、插头等，确保其连接正常。
4. 加工中心在长时间不使用时，要及时进行保养，对机器进行各项调试和检查，确保下次使用时的正常运行。
加工中心操作说明书
(1)开机操作顺序A.打开外部总电源开关.B.切换电气箱总电源开关至”ON”状态,打开机台总电源.C.按操作面板上的”POWER ON”开关,打开NC电源.D.释放”紧急停止”开关.(2)关机操作顺序A.按下”紧急停止”开关,使机台进入紧急停止状态.B.按操作面板上的”POWER OFF”开关,关闭NC电源.C.切换电气箱总电源开关至”OFF”状态,关闭机台总电源.D.关闭外部总电源开关.(3)紧急停止开关:运转中,遇有危急的情况,立即押下此钮,机器将立即停止所有的控制;欲解除时,顺时针方向旋转此钮后,即可恢复待机状态.于解除紧急停止后,各轴必须实施机械原点复归,方可继续操作.(4)机械原点复归:机器开关机之后必须执行原点复归来建立起机械坐标系统.(5)快速移动:欲将机械各轴做大距离且快速的移动,可用快速移动.其操作步骤如下:A.模式选择开关旋转至”RAPID快送”位置.B.将快速移动速率百分比置于所需之位置.C.按下轴向移动选择开关,使各轴依所需要的方向移动.十三、PLC开关4、M.T.L.M.刀具补偿取消.5、MAN ABSOLUTE 手动绝对值(一定要开)11、AOTO POWEROFF 自动断电12、NO AIR CHECK 风压检测取消13、ATC SENSOR ON 刀库定位SENSOR接点变换14、NO USE ATC 不使用刀库15、LUBE AB CHANGE 润滑油检测接点切换16、ALARM LAMP 异警灯闪烁17、10 TOOL 选择刀库数18、16 TOOL19、20 TOOL20、12 TOOL十四、PLC记时器6055 润滑机运转时间6101润滑机暂停时间十六、ALARM MESSAGENO内容原因处理方式4 ATC NOT READY 1.夹刀无信号2.刀库后退无信号1.检查夹刀是否到位2.检查刀库后退是否到位刀库后X24 刀库前X2614 MAGZINE NOTORIENTATION刀库未到位检查刀库计数SENSOR是否正常(未照到梁块位置为正常若未能停至正常位置请将PLC开关13反白)18 LOW LUBE LEVEL 润滑油不足检查润滑油箱是否低于低油位线19 LOW AIR RESSURE 风压不足检查风压是否足够2 3-AXIS NOT HOXIE 三轴未回原点请执行各轴原点复归26 MOTOR VERLOAD 马达超载请按下超载保护器上RESET键十七、M码一览表M00 选择停止(不须按面板选择停止)M01 选择停止(须按面板选择停止)M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M07 外部吹气M08 切削少液ON(须按面板切削液自动)M09 切削水,外部吹气停止M13 切削水ON反主轴正转M14 切削水ON反主轴反转M19 主轴定位M24 主轴松刀M25 主轴夹刀M30 程序结束及自动断电(须按面板自动断电才有此功能) M40 第四轴松M41 第四轴夹M81 刀库前进M84 刀库后退M99 程序循环。
加工中心基本操作
加工中心基本操作
位置界面
说明：按“POS”健即进入位置界面，位置界面主要显示当前的各种坐标
信息，
加工中心基本操作
说明：在位置界面可以显示当前机床的绝对坐标、相对坐标以及综合坐标
加工中心基本操作
程序界面
说明：按“PROG”键，即进入程序界面，在程序界面可以进行程序的新建、 编程、删除、调用和传输等操作。
提醒：进入机床维修时，必须按 下‘紧急停止’按钮
加工中心基本操作
程序编辑方式
将工作方式选择旋钮旋转至
程序编辑后生效，显示器窗口 下角显示‚EDIT”字样。
程序编辑方式用于程序编辑 和数据传输。
加工中心基本操作
CF
1. 2.
CNC
按列表软键 按设备软键 按输入软件
I/O通道设为4。或者#0020设为 4 按下系统面板PROG键并选择程序编辑方式 按操作软件 按下M-卡 F:CF卡程序号 O:输到CNC中的程序号 按扩展+键 按扩展+键
知识小拓展：F0是按照（#1421）
给的速度来行走。
加工中心基本操作
按钮按下且灯亮时有效，每次按下[循环启 动],执行一条程序段，在‚固定循环‛操作 中此按钮按下且灯亮时，控制系统在循环的 每步执行完了都停止轴的运动，直到再次按 循环启动键。
按钮按下且灯亮时有效，当系统读到M01 时，停止自动循环方式下的程序执行（相 当于暂停功能），再次按下循环启动键将 继续执行程序。 如果选择停按钮没有被按下，自动执行程 序时，即使在程序段里有‚M01”符号，程 序也不会被停止执行。
拓展小知识：
快速移动速度由参数NO.1424控制
加工中心基本操作
手轮进给方式
将工作方式选择旋钮旋至手轮,此时显示器小窗 口右下角显示‚HND”字样。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个领域的零部件加工。
为了保证加工中心的正常运行，提高加工质量和效率，制定本操作规程。
二、适合范围本操作规程适合于所有加工中心的操作人员。
三、安全要求1. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 操作人员必须经过相关培训，并具备操作证书。
3. 在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物等松散物品。
4. 加工中心周围必须保持整洁，不得堆放杂物。
5. 加工中心必须定期进行维护和保养，确保设备的正常运行。
6. 发现设备异常或者故障时，应即将停机并报告维修人员。
四、操作流程1. 准备工作a. 检查加工中心周围是否有杂物，保持工作区域整洁。
b. 检查加工中心的润滑油、冷却液等是否充足。
c. 检查加工中心的刀具是否锋利，并及时更换。
d. 检查加工中心的夹具是否坚固，确保工件的稳定夹持。
e. 检查加工中心的程序是否正确，如需更改，应提前与相关人员沟通。
2. 开机准备a. 按照操作手册启动加工中心，确保设备正常运行。
b. 检查加工中心的各个轴向是否灵便，如有异常应即将停机检修。
c. 检查加工中心的刀具库是否齐全，如需更换刀具，应按照规定程序进行。
3. 加工操作a. 将工件放置在加工中心的工作台上，并进行夹持。
b. 根据加工要求，选择合适的刀具和切削参数。
c. 启动加工中心，进行加工操作，确保工件的加工质量。
d. 加工过程中，及时观察加工情况，如发现异常应即将停机检查，并及时调整刀具或者参数。
4. 加工完成a. 加工完成后，关闭加工中心，确保设备安全停机。
b. 将加工好的工件从工作台上取下，并进行质量检查。
c. 清理加工中心及周围的杂物，保持工作区域整洁。
d. 记录加工中心的工作情况，包括加工时间、刀具使用情况等。
五、常见故障处理1. 刀具磨损或者断裂a. 停机检查刀具，如有损坏应及时更换。
b. 检查刀具夹持装置是否松动，如有松动应紧固。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种零部件的加工制造。
为了确保加工中心的正常运行，提高加工质量和效率，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有加工中心的操作人员。
三、操作人员要求1. 操作人员必须接受过相关的机械加工培训，并具备一定的机械加工基础知识。
2. 操作人员必须熟悉加工中心的结构、性能和操作方法，并能独立操作加工中心进行加工作业。
3. 操作人员必须具备良好的职业道德和责任心，严格遵守操作规程，确保操作安全。
四、操作前准备1. 检查加工中心的各项安全装置是否完好，如防护罩、急停按钮等。
2. 检查加工中心的润滑系统，确保润滑油充足。
3. 检查加工中心的刀具库存，确保刀具完整并进行必要的更换。
4. 检查加工中心的冷却系统，确保冷却液充足。
5. 检查加工中心的工作台面，清除杂物，确保工作台面干净整洁。
五、操作步骤1. 打开加工中心的电源，并启动系统。
2. 根据加工任务的要求，选择合适的程序进行加载。
3. 检查程序加载是否正确，如有错误或异常情况，应及时停止操作并报告维修人员。
4. 检查加工中心的刀具是否正确安装，并进行刀具长度和半径的测量校准。
5. 根据加工任务的要求，设置加工中心的工件坐标系，并进行工件夹紧。
6. 进行手动试运行，确保加工中心的各轴运动正常，并检查刀具与工件的间隙是否合适。
7. 根据加工任务的要求，设置加工参数，如切削速度、进给速度等。
8. 开始自动运行程序，观察加工过程中的各项指标，并及时调整参数以保证加工质量。
9. 定期检查加工中心的润滑系统，确保润滑油充足并进行必要的更换。
10. 加工完成后，关闭加工中心的电源，并进行清洁和维护。
六、安全注意事项1. 操作人员在操作加工中心时，必须戴好安全帽、工作服和防护眼镜。
2. 操作人员禁止戴手套、长袖衣物或其他可能引起危险的物品。
3. 在操作加工中心时，严禁将手或其他身体部位伸入运动部件范围内。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是为了确保加工中心的操作安全、高效、稳定，并保证加工质量达到要求。
适用于所有加工中心的操作人员。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉加工中心的结构、性能和操作方法。
2. 操作人员必须具备相关的机械、电气和安全知识，能够正确使用加工中心的各种功能。
3. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自改变加工参数和程序。
三、操作前准备1. 检查加工中心的各个部件是否正常，如刀具、夹具、润滑系统等。
2. 检查加工中心的电源和气源是否正常，确保供电和供气稳定。
3. 检查加工中心的液压系统和冷却系统是否正常运行。
四、操作流程1. 打开加工中心的电源和气源开关，确保供电和供气正常。
2. 启动加工中心的控制系统，进行系统自检和初始化。
3. 根据加工任务，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹。
4. 打开液压系统和冷却系统，确保刀具和工件能够正常运行和冷却。
5. 根据加工程序，设置加工参数，如进给速度、转速、切削深度等。
6. 启动加工中心，进行试运行，确保各个轴线运动正常。
7. 根据加工程序，进行加工操作，确保加工质量和加工效率。
8. 定期检查加工中心的润滑系统和冷却系统，确保正常运行。
9. 加工完成后，关闭加工中心的电源和气源开关，清理工作现场。
五、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 在操作过程中，严禁戴手套和长袖衣物，以免发生危险。
3. 加工中心运行时，操作人员禁止触摸运动部件和刀具。
4. 禁止在加工中心周围堆放杂物，保持操作区域整洁。
5. 加工中心发生故障或异常情况时，应立即停机并报告相关人员。
六、操作记录1. 操作人员必须按照规定填写操作记录，包括加工时间、加工数量、加工质量等。
2. 操作记录必须真实、准确，便于后续的质量追溯和问题分析。
七、定期维护和保养1. 加工中心必须按照规定进行定期维护和保养，包括润滑、清洁、紧固等。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、安全注意事项1.操作人员在进入加工中心工作区前，必须佩戴个人防护设备，包括工作服、防护鞋、耳塞、护目镜等。
2.操作人员在工作期间，禁止穿戴松散的衣物、长发应束起来，以防意外伤害发生。
3.在加工中心工作区内禁止吸烟、吃饭、喝酒等破坏安全卫生的行为。
4.对于新员工，必须接受相关培训，并由经验丰富的员工进行指导，在熟练掌握操作规程之前，不得单独操作加工中心。
5.在进入加工中心工作区前，要先进行设备的检查，确保设备没有故障或异常情况，如有问题应及时上报。
二、设备操作规程1.在操作加工中心之前，需要仔细阅读并熟悉设备操作手册，理解各个部件的功能和操作流程。
2.开始操作加工中心前，应先将工作台面和刀具清洁干净，确保无异物或脏污，以免影响加工质量。
3.接通电源之前，必须检查设备是否自动停止，并确认进给速度为零，以确保安全。
4.开机前，要确保所有门和护罩处于关闭状态，以防万一刀具飞脱或杂物飞溅等情况发生。
5.开机后，先进行手轮转动试验，确认各轴运行正常，无异常声响或卡滞现象，然后进行自动运行试验，以确保设备各功能正常。
6.在加工过程中，必须注意观察加工情况，如发现工件错位、余料过大等异常情况，要及时停机检查，排除故障后方可继续加工。
7.不得在加工中心运转时进行任何操作，不得伸手进入设备运转范围，以防手部受伤。
8.加工完成后，应及时停止设备运行，清理工作台面上的余料和杂物，并关闭电源。
三、定期保养维护1.在加工中心长时间运行后，必须进行定期保养和维护工作，清理设备内部和外部的脏污物，保持设备的清洁。
2.对于刀具的磨损情况，要及时更换或修复刀具，以保证加工质量。
3.对于传动部件和润滑部件，要定期添加润滑油，检查传动装置的紧固情况，确保设备正常运行。
4.定期对加工中心进行检查，如发现任何问题或潜在隐患，应及时修复或更换配件。
5.加工中心的周围环境要保持清洁，避免灰尘、杂物等影响设备正常运转和加工质量。
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加工中心教案一．主轴功能及主轴的正、反转主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。
用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。
所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。
M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。
所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。
M05为主轴停转。
它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。
如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。
二．刀具功能及换刀刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。
例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。
如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。
三．机床坐标系及工件坐标系机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。
机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。
机床制造厂对每台机床设置机床零点。
机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。
工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。
工件坐标系由CNC 预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。
工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。
可以用下面三种方法设置工件坐标系：（1）用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（2）自动设置预先将参数NO。
1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。
G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。
工件坐标系选择G54～G59说明：G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。
注意：使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
四．对刀操作1. X轴对刀在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。
（如图5-2）图5-2然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）2. Y轴对刀对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y1）。
（如图4-1-3）然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）3．Z轴对刀在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）图5-34. （G54～G59）的坐标输入：在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（ X3 ）按“输入键INPUT”，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT”，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT”。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
五．刀具补偿功能1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）刀具半径补偿G40，G41，G42格式：说明：G40：取消刀具半径补偿；G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；G17：刀具半径补偿平面为XY平面；G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿）；D：G41/G42的参数，即刀补（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。
图6-3注意：加工前应先用手动方式对刀，将刀具移动到相对于编程原点（-10，-10，50）的对刀点处；图中带箭头的实线为编程轮廓，不带箭头的虚线为刀具中心的实际路线。
2．刀具长度补偿（G43 G44 G49）格式：说明：G17：刀具长度补偿轴为Z平面；G18：刀具长度补偿轴为Y平面；G19：刀具长度补偿轴为X平面；G49：取消刀具长度补偿；G43：正向偏置（补偿轴终点加上偏置值）；G44：负向偏置（补偿轴终点减去偏置值）；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点；H：G43/G44的参数，即刀具长度补偿偏置号（H00～H99），它代表了刀补表中应的长度补偿值。
G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。
例2：考虑刀具长度补偿，编制如下图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工。
注意：垂直于G17/G18/G19所选平面的轴受到长度补偿；偏置号改变时，新的偏置并不加到旧偏置上，例如：设H01的偏置为20，H02的偏置值为30，则G90 G43 Z100 H01 ；Z将达到120G90 G43 Z100 H02 ；Z将达到130六．设置刀补使用CRT/MDI面板输入设定刀补的具体方法1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置或其它参考点。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
（~ INPUT）3）将Z轴的机械坐标抄录在OFFSET“补正”的第一把刀的形状(H)中。
4）调换第2把刀，移动刀尖至工件坐标系原点位置或其它参考点位置。
5）将位置界面中机械坐标的Z轴坐标抄录在OFFSET“补正”的第二把刀的形状(H)中。
（~ INPUT）6）其它刀具与第2把刀同理操作。
七．常用指令插补功能1． G00快速定位（模态，初态）格式：N_G00 X_Y_Z_C_（或A_）其中X，Y，Z，C（或A）为要定位到的位置的相对坐标（G91状态时）或绝对坐标（G90状态），不需要定位的轴可省略。
快速定位的速度由系统1号参数确定，可用参数键进入修改。
快速定位的顺序如下：若Z方向是向正方向（铣刀升高离开工件）移动时：先Z轴，再X轴Y轴最后第四轴定位。
若Z方向是向负方向移动时：先X轴Y轴，再第四轴最后Z轴定位。
2． G01直线插补（模态）格式：N_G01 X_Y_Z_（或C_）说明：X 、Z 、Y：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 功能注销。
其中X，Y，Z，为直线终点的相对坐标或绝对坐标，无移动的轴可省略。
F 为进给速率，省略则用上次执行过的F速度。
3． G02，G03圆弧插补（模态）格式： G17 G02 X_Y_N_ G18 Z_X_ R_F_G19 G03 Y_Z_或 G17 G02 X_Y_ I_J_N_ G18 Z_X_ I_K_ F_G19 G03 Y_Z_ J_K_第一种格式是用圆弧半径R进行编程，第二种格式是用圆心相对于起点（起点即当前位置）的位置进行编程。
其中：X，Y，Z为圆弧终点的坐标（G90时为绝对坐标，G91时为相对坐标），无运动的轴可省略。
R 圆弧的半径。
若R＞0，则为小于等于180度的圆弧，若R＜0则为大于等于180度的圆弧。
I 圆心相对于起点的坐标在X轴上的分量。
J 圆心相对于起点的坐标在Y轴上的分量。
K 圆心相对于起点的坐标在Z轴上的分量。
G17，G18，G19分别选择X，Y平面和Y，Z平面和Y，Z平面。
G02为顺时针方向。
G03为逆时针方向，（如图6-1示）。
F进给速率，可省略。
圆弧插补是按照切削速度进刀的。
圆弧插补自动过象限，过象限时自动进行反向间隙补偿。
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面（如图6-2示）图6-1插补方向图6-2参数说明固定循环功能1．钻孔循环（G81）格式：N_G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ J其中： X Y为XY平面的位置R – R基准面（G90绝对位置，G91相对于起点位置）Z –孔深（G90绝对位置，G91相对于R基准面位置）其中R Z为模态数据。