C09建设工程焊缝超声波检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
钢结构焊缝超声波探伤实施细则
1总则1.1适用范围本实施细则依据GB/T11345 - 89”钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级” 编制，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径比小于80%的纵向焊缝。
1.2检测人员1.2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
1.2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应项目的上岗证，从事相对应考核项目的检验工作。
1.3本实施细则不涉及抽样方法及验收标准，需要时应根据设计图纸或相应的验收规范等技术文件制定专用的工艺，明确具体的抽样方法及验收标准。
1.4必要时应根据具体的检测对象，针对具体的接头型式、板厚等编制工艺卡。
2探伤仪、探头及系统性能要求2.1探伤仪：使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1〜5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB,总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
2.2探头2.2.1探头应有晶片尺寸、K值或折射角度、入射点刻度、型号、厂家等标志。
2.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不大于25mm。
2.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°2.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
2.2.5斜探头的公称折射角6为45°、60°、70°或K值为1. 0、1.5、2. 0、2. 5, 折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°（K值偏差不应超过±0.1）。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它公称角度/K值的探头。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。
焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。
这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。
其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。
在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。
而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。
在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。
最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。
此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。
首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。
其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。
最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。
总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。
因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
焊缝超声波检测规程
焊缝超声波检测规程1 目的1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，具体根椐结构焊缝而定。
2参考标准JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB11345-89 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-2005 金属熔化焊对接接头射线照相和探伤结果分级JB/T4730.3 承压设备无损检测GB/T2694 输电线路铁塔制造技术条件3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国机械工程学会无损检测学会(或同等机构)颁发的II 级以上资格证书。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作不小于6小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V 范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在50℃～-20℃，或按照仪器说明书的要求进行。
钢结构焊缝超声波探伤实施细则
1总则1.1适用范围本实施细则依据GB/T11345一89“钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级”编制，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径比小于80％的纵向焊缝。
1.2检测人员1.2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
1.2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应项目的上岗证，从事相对应考核项目的检验工作。
1.3本实施细则不涉及抽样方法及验收标准，需要时应根据设计图纸或相应的验收规范等技术文件制定专用的工艺，明确具体的抽样方法及验收标准。
1.4必要时应根据具体的检测对象，针对具体的接头型式、板厚等编制工艺卡。
2 探伤仪、探头及系统性能要求2.1探伤仪：使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1~5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
2.2探头2.2.1探头应有晶片尺寸、K值或折射角度、入射点刻度、型号、厂家等标志。
2.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不大于25mm。
2.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°2.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
2.2.5斜探头的公称折射角β为 45°、60°、70°或K值为 1. 0、1.5、2. 0、2. 5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°（K值偏差不应超过±0.1）。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它公称角度/K值的探头。
2009年全建筑工程钢结构焊缝质量超声波检测作业指导书
附件2：2009年度全省建筑工程钢结构焊缝质量超声波检测作业指导书一、检测样品说明样品为钢结构中常见的对接焊缝，由两块同牌号的普通碳素钢焊接而成。
焊接方法为二氧化碳气体保护焊。
焊接试板长宽为200mm×300mm，焊缝厚度为12mm。
焊缝内部有人工制作的单一模拟缺陷。
二、检测标准和级别检测标准为GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》，检测级别为B级。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
DAC曲线设置如下：判废线：Φ3×40－4dB定量线：Φ3×40－10dB评定线：Φ3×40－16dB三、能力验证比对参数1、焊缝内人工缺陷的深度；2、缺陷最高波幅距探测面基准的长度；3、缺陷最高波幅和指示长度。
缺陷深度以mm为单位，保留一位小数；缺陷最高波幅距探测面基准的长度、以mm为单位，取整数；缺陷指示长度以mm为单位，取整数；缺陷最高波幅以dB为单位，取整数；应认真填写《能力验证结果报告单》，此单为最后统计分析结果的重要依据。
四、检测步骤建议使用探头规格为2.5P9×9K2.5；检测耦合剂为机油，由组织单位统一准备，耦合补偿4dB；现场检测时间（含完成报告）：30分钟。
1、要求各检测机构在实验室完成以下内容：测试探头前沿；测试探头折射角（K值）；调节仪器水平线性；制作DAC曲线（耦合补偿4dB）。
2、携带调节好的仪器，按照通知给定时间前往南京进行现场比对试验。
3、在规定的时间内（30分钟），扫查焊接试板，完成报告单。
扫查时，探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度；扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。
对所有反射波幅超过定量线的缺陷，应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检测工艺规程1 主题内容和适用范围1.1 本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，并规定了超声波检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法。
1.2 本规程规定了钢箱梁对接焊缝及角接焊缝的超声波检测及对缺陷评定和质量等级要求。
1.3 本规程适用于钢板厚度为8～100mm的桥梁焊缝。
1.2 本规程为制订专用检测工艺卡提供了编制依据，专用检测工艺卡是本规程的补充。
2 引用标准GB11345—1989《钢对接焊接接头手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》3 检测人员3.1 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
3.2 检测人员必须熟悉检测对象的加工工艺和结构型式，能熟练按照检测工艺要求实施检测。
Ⅰ级人员可以在Ⅱ级人员指导下参加辅助工作。
检测报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员出具、审核、签发。
3.3 当检测条件不符合本规程的要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检测。
待条件改善符合要求后再进行检测工件。
3.2 凡从事铁路桥梁焊缝超声波检测人员，要求矫正视力不低于 1.0，并每年检查一次。
4 检测仪器与探头4.1 检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
仪器衰减器精度在任意相邻12dB误差不超过±1dB。
水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%，其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
4.2探头4.2.1探头性能必须符合ZBY231-84《超声波探伤用探头测试方法》的规定。
4.2.2探头要求：探头晶片有效面积≤500㎜2，任一边长≤25㎜。
斜探头由声束水平方向偏差不大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3 仪器和探头的系统性能4.3.1在最大检测声程时，仪器和探头组合灵敏度余量应≥10dB。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝内部的缺陷和质量问题。
在工业生产中，焊接是一项非常重要的工艺，焊缝质量直接影响着产品的安全性和可靠性。
因此，制定和严格执行焊缝超声波探伤标准对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
一、焊缝超声波探伤的基本原理。
焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊缝内部的缺陷。
当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射、折射或者散射，通过探伤仪器接收到这些信号，就能够分析出焊缝内部的情况。
根据超声波的传播速度、衰减情况以及反射信号的强度等信息，可以判断焊缝的质量和存在的缺陷类型。
二、焊缝超声波探伤的标准要求。
1. 探伤人员资质要求。
进行焊缝超声波探伤的人员应当具备相应的资质证书，经过专业培训和考核合格。
只有具备一定的理论知识和实际操作经验的人员才能够进行焊缝超声波探伤工作。
2. 探伤仪器要求。
焊缝超声波探伤所使用的仪器应当符合国家标准，具有稳定的性能和精准的测量功能。
同时，仪器的操作人员也应当熟悉仪器的使用方法和维护保养要求，确保仪器的正常运行和准确探伤结果。
3. 探伤环境要求。
进行焊缝超声波探伤的环境应当符合相应的要求，保证探伤工作的准确性和可靠性。
例如，探伤环境应当保持相对清洁，避免杂音和干扰信号的产生，同时还要考虑到温度、湿度等因素对探伤结果的影响。
4. 探伤报告要求。
对于焊缝超声波探伤的结果，应当及时、准确地制作探伤报告。
报告中应当包括探伤的焊缝位置、探伤仪器的型号和参数、探伤人员的信息、探伤结果以及可能存在的问题和建议等内容，确保探伤结果的可追溯性和可靠性。
三、焊缝超声波探伤的应用范围。
焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、石油化工、核电、铁路、桥梁、船舶等领域。
通过超声波探伤，可以及时发现焊缝内部的缺陷，保证焊接质量，提高产品的安全性和可靠性。
四、结语。
制定和执行严格的焊缝超声波探伤标准，对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准
超声波探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊缝的质
量控制和评定。
焊缝超声波探伤标准是指对焊缝进行超声波探伤时
所遵循的一系列标准和规范，其目的是确保焊接质量符合要求，提
高焊接结构的安全性和可靠性。
首先，焊缝超声波探伤标准应包括对焊接材料、焊接工艺和设
备的要求。
对于焊接材料，应明确规定其化学成分、力学性能和超
声波透射率等指标，以确保焊接材料的质量能够满足超声波探伤的
要求。
对于焊接工艺，应规定焊接接头的几何形状、焊接层间质量、焊接温度和速度等参数，以确保焊缝的质量符合要求。
对于设备，
应规定超声波探伤设备的性能指标和技术要求，以确保其能够满足
焊缝探伤的需要。
其次，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤方法和技术的要求。
对于探伤方法，应规定超声波探伤的具体步骤和操作要点，包括超
声波传播路径、探头的选择和放置、探测灵敏度的调节等内容，以
确保探伤结果准确可靠。
对于探伤技术，应规定超声波探伤人员的
培训和资质要求，以确保其具备良好的技术水平和操作能力。
最后，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤结果的评定和记录要求。
对于探伤结果的评定，应规定焊缝缺陷的类型、尺寸和数量等指标，以便对焊缝的质量进行准确的评定。
对于记录要求，应规定探伤结果的记录格式和内容，包括焊缝的位置、探伤图像、探伤报告等内容，以便对焊缝的质量进行追溯和分析。
总之，焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要手段，其制定和执行对于提高焊接结构的安全性和可靠性具有重要意义。
只有严格遵循焊缝超声波探伤标准，才能确保焊接质量符合要求，从而保障工程结构的安全运行。
焊缝超声波探伤工艺规程
焊缝超声波探伤工艺规程焊缝超声波探伤工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程规定适用于A型脉冲反射式超声波探伤仪进行的板状对接焊缝缺陷和钢板缺陷的超声检测、等级评定与超声测厚。
1.1.2 本规程不适用于管径小于159mm的钢管对接焊缝、内径小于或等于200mm的管座角焊缝超声波检测和外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝的超声检测。
1.2 工件表面要求1.2.1 超声检测区域应经外观检查合格，并清除探头移动区内的飞溅、锈蚀、油垢、油漆和其它污物。
1.2.2 探头移动区内的凹坑应补焊后打磨平滑，其表面粗糙度应符合检测要求（不大于6.3μm），以保证良好的声学接触。
1.3 检测时机1.1.1 超声波检测应在焊接24小时后进行。
1.4 仪器和探头1.4.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应有10dB以上。
1.4.2 检测仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB。
1.4.3 频率为5 MHz的探头，其占宽不得小于10mm。
1.4.4 频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得大于20mm。
1.4.5 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远扬分辨力应大于或等于6dB。
1.4.6 单斜探头声束轴线水平偏离角应大于2°，探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
1.4.7 仪器和探头及系统性能的测试应符合ZBJ04001的规定方法进行测试。
1.5 检测方法1.5.1 检测时应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好且不损伤检测表面的耦合剂。
1.5.2检测时应扫查工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
1.5.3 检测时探头的扫查速度不应超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。
1.5.4 检测时扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
1.5.5 检测纵向缺陷应进行锯齿形扫查。
建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则D0
钢构作业指导书建筑钢结构焊缝超声波探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则1. 目的为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2. 适用范围适用于母材厚度不小于4mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、电渣焊接头；适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板对接；适用于母材壁度不小于4mm，球径不小于120mm，管径不小于60 mm的焊接空心球及球管焊缝；适用于母材壁厚不小于6mm、支管管径不于小89mm、局部两面角夹不小于30°、支管壁厚外径比小于13%的圆管相贯接节点碳素钢和低合金钢焊接接头焊。
3. 检测依据GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ7-2010空间网格结构技术规程JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB 50661-2011 钢结构焊接规范JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定4．检验方法概述超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。
通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。
5．人员要求所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
6．检测器材6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性偏差不大于±2%，垂直线性偏差不大于±3%。
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-20132 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能测试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率。
3.3.2 当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
焊缝超声波探伤检验规程-5页文档资料
焊缝超声波探伤检验规程1目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。
2 范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。
3职责3.1品保部探伤员I、U、川级人员负责探伤工作的实施。
3.2品保部探伤员级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。
3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。
3.4品保部负责自检报告的签发。
4检验规程4.1探伤准备工作a）距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。
b）探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。
c）探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。
d）探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。
e）检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。
f）抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。
4.2探伤方法4.2.1平板对接焊缝a）探头选择探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择图1 平板对接焊缝的超声波探伤432 T型接头焊接的检验按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。
4.3.2.1焊缝内部缺陷检测a）探头选择见（表2）b）根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。
表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择b）探测位置斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图20图2 焊缝内部缺陷检测4.3.2.2焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测采用K值为1的探头在腹板一侧作直射波和一次反射法探测，如图3图3焊缝及腹板侧热影响区的列纹检测4.3.2.3腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测采用K值为1的在翼板内侧作一次反射法探伤，见图4o 图4 腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测4.3.3箱形柱主焊缝角接接头焊缝的检验a）探头选择（表3）表3 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择b）探测位置：如图5图5 箱形柱主焊缝角接接头的超声波探伤4.4规定检验441 一般要求a）规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，并规定了超声波检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法。
1.2本规程规定了钢箱梁对接焊缝及角接焊缝的超声波检测及对缺陷评定和质量等级要求。
1. 3本规程适用于钢板片度为8〜100mm的桥梁焊缝。
1.2本规程为制订专用检测工艺卡提供了编制依据，专用检测工艺卡是本规程的补充。
2引用标准GB11345-1989《钢对接焊接接头手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》3检测人员3.1焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项口的检验工作。
3.2检测人员必须熟悉检测对象的加工工艺和结构型式，能熟练按照检测工艺要求实施检测。
I级人员可以在II级人员指导下参加辅助工作。
检测报告必须由1【级或1【级以上人员出具、审核、签发。
3.3当检测条件不符合本规程的要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检测。
待条件改善符合要求后再进行检测工件。
3.2凡从事铁路桥梁焊缝超声波检测人员，要求矫正视力不低于1.0,并每年检查一次。
4检测仪器与探头4.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz〜10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
仪器衰减器精度在任意相邻12dB误差不超过±ldB。
水平线性误差W1%,垂直线性误差W5%,其余指标应符合JB/T10061-1999 的规定。
4.2探头4. 2.1探头性能必须符合ZBY231-84《超声波探伤用探头测试方法》的规定。
4. 2. 2探头要求：探头晶片有效面积W500 mm 任一边长W25 mm。
斜探头由声束水平方向偏差不大于2。
，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4. 3.1在最大检测声程时，仪器和探头组合灵敏度余量应$10dB。
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焊缝超声波检测实施细则
1、总则：
1.1使用范围：本作业指导书适用于建设工程现场工件母材厚度≥8mm的对接和角接钢焊缝超声检测。
1.2依据、编制本作业指导书的依据如下：
1.21委托书及有关工程设计图
1.22GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》
1.3协商事宜：委托书中未明确或需要变更的地方应与委托单位协商，得到承认后由委托单位形成书面意见。
1.4检测人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应的考核组所颁发的.等级以上的资格证书，放可从事该项目的检测工作。
2仪器、探头、试块与耦合剂：
2.1所有探伤仪器必须满足GB11345—89标准中5.1条关于仪器的要求。
2.2所有探头必须满足GB11345—89标准中6.1条中关于探头的要求。
2.3所有试块为GB11345—89标准中6.1条中CSK—1A标准试块和6.2条中RB—II对比试块。
2.4耦合剂为机油个化学浆糊。
3检测准备：
3.1测探头入射点
设置参数，工件声速为3230m/s，试块一次声程输入50mm，二次声程为100mm，确认后将探头在CSK—1A试块上移动（如图1位置①），使R50的最高回波出现在进波门内（或下降）至80%时再次确认，同时量出探头前沿至R50的水平距离并记入仪器，按“确认”键存储测试值。
3.2测探头折射角
设置参数，反射体直径输入50mm，反射体深度输入30mm，探头K值输入标称值2.0，确认后将探头在CSK—1A试块上移动（如图1位置②），使Φ50mm的最高波出现在进波门内（如不在可移门）时确认，按“确认”键存储测试值。
Lo
L 0=50－L 图1 CSK —1A 试块测探头入射点①、测探头折射角② 3.3检测频率
检测频率一般为2.5—5MHz 。
3.4制作DAC 曲线
设置参数：根据委托书要求的标准和被检工件实际厚度分别输入各项参数，工件厚度为20mm ，最大探测深度2倍工件厚度40mm
GB11345标准规定用RB 2型试块制作DAC ，并规定在检测厚度为20mm 工件，B 级检验时，判废线-4dB 、定量线-10dB 、评定线-16dB 补偿3dB 。
反射体直径Φ3mm
测试，首先选取RB 2型试块上孔深为10mm 的横孔为第一基准孔，将探头置于试块探测面上，声束指向该孔（如图2）移动探头位置找到该横孔最大反射波，调节“增益”，使该横孔反射波为荧光屏满刻度的80%，再依次测量20mm 、30mm 、40mm 横孔，并分别找到各横孔最大反射波，分别记录各横孔反射波的相对应波幅值（dB ）。
各点采集完成，DAC 母线即制作完成，按“确定”键、仪器会根据已经输入的三线偏移数值自动生成DAC （距离—波幅）曲线。
图2 RB2型试块绘制DAC图
若使用模拟仪器，可将记录的各横孔反射波幅值以波幅（dB值）为纵坐标，以探测距离（横孔深度）为横坐标，将记录标记的各点连成圆滑曲线。
并延长到各个探测范围，该曲线即为Φ3mm 横孔DAC曲线的基准线（母线），依据标准正文表3规定的B级检验三线的偏移量值，在基准线下分别绘制出（RL），定量线（SL），评定线（EL）。
图3 距离—波幅曲线示意图
4检测：
4.1检测时机：焊后24小时，检测面经打磨，外观检查合格后进行检测。
4.2检测灵敏度：不低于评定线灵敏度。
4.3平板对接焊缝的超声检测。
4.3.1检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的热影响区。
4.3.2为检测平板线对接焊缝中的纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面两侧进行检
测，并作锯齿状扫查（如图3）探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。
在保持探头垂直于焊缝作前后移动的同时，还应作100～150左右的移动，防止带倾角的缺陷漏检。
图4 锯齿形扫查
4.3.3为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪信号、确定缺陷位置、方向和形状，还应采用前后、
左右、转角、环绕等4种基本的扫查方式。
（如图5）
图5 四种基本的扫查方式
4.4其它结构焊缝的检验
4.4.1一般原则：
a)尽可能采用平板焊缝检测中已经行之有效的各种方法。
b)在选择探测面和探头时应考虑到检测出各种缺陷的可能性，并使主声束尽可能垂直于该结构
焊缝中的主要缺陷。
4.5T型焊缝的超声检测
4.5.1检测T型焊缝，应考虑具体检测对象和现场几何条件的限制。
有如下三种检测方式（如图6）可选择其中一种或几种方式组合实施检测。
检测方式确定需征得委托单位书面同意。
a )
位置3b)
位置3位置1
图6 T 型焊接接头（形式1）
1）用斜探头从翼板外侧用直射法进行检测。
见图6位置1，图7位置1，和图8位置1。
a
）
b
）
位置2
图7 T 型焊接接头（形式II ）
2）用斜探头在腹板一侧用直射或一次反射法进行检测，见图6位置2，图7位置2，图8位置2。
翼板
位置3
a
）
位置3
a
）
图8 T 型焊接接头（形式III ）
3）用直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊缝检测。
见图6位置3，图7位置3，图8位置3。
5、缺陷的测定
扫查检测中发现缺陷时，要根据缺陷的反射波特征和高度的不同做出不同处理。
5.1应首先观察反射回波是否有裂纹等危害缺陷的特征，如有怀疑时，应采取改变探头K 值，增加检测面结合该焊接结构工艺特征值做综合判定。
5.2缺陷反射波高度低于EL 及以下时不要求测量缺陷的位置和大小。
5.3测定缺陷位置
9）
x=tg β*y y=x/tg β
图9 缺陷位置测定示意图 5.4测定缺陷的指示长度
根据探头移动距离测定缺陷的指示长度（如图10）
a)利用增益将缺陷反射波降至80%向焊缝左端移动探头当缺陷反射波降至40%时，记下位置S1
b)向右移动探头，当缺陷波幅降至40%时记下S2
c)测量S1—S2的水平距离，即该缺陷的指示长度。
6、焊缝质量评级
根据GB11435—89标准第13条对焊缝进行评级。
6.1最大反射波位于II区的缺陷，根据缺陷指示长度按下表规定予以评级。
6.2最大反射角波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
6.3最大反射波超过评定线的缺陷，检测人员判定为裂纹等危害缺陷时，无论其波幅和尺寸如何均评为IV级。
6.4反射波位于I区的非裂纹性缺陷，均评为I级。
6.5反射波位于III区的缺陷，无论其指示长度如何，均评为IV级。
7、合格判定
根据委托书和工程设计图样的规定，判定焊缝质量是否合格。
8、返修
超过委托书和工程设计图规定的缺陷，均要求清除。
返修要分析缺陷产生的原因，制定切实可行的返修方案进行返修。
补焊前必须确认缺陷被彻底清除。
补焊后24小时按返修前的检测方法方可重新进行超声检测。
9、检测报告
检测人员要按本公司制定的格式认真如实得填写签发报告并经质量技术负责人审核后提交委托方。