液压系统部件装配前后的清洗要求
液压系统装配规范
3.用清洗剂或煤油清洗密封表面及O型圈，确保无油污、灰尘等污物，保证其清洁度；4.在O型圈上涂适量润滑脂（也可以不涂，但是要确保O型圈不脱落且恰好镶嵌在O型槽内），将O型圈压到零部件的沟槽内，保证O型圈与沟槽紧密贴合；5.安装时，不可使用尖锐工具；6.安装完成后不允许O型密封圈有错位、折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。
7.带O型密封圈的油管接头安装时，首先检查O型圈有无老化、裂痕等缺陷，若有更换O 型圈，安装时注意将接头对正，将带O型密封圈连接部分压入后将螺帽扭紧，扭紧力矩严格按照工艺要求，力矩确认后用记号笔作标记。
三、软管装配规范1、装配软管前注意查看软管的接头处是否有可视异物，装配时力矩要求按照接头型号进行紧固。
2、各软管路的排列要整齐，不得与其他零部件产生干涉现象，不得有扭转现象。
并要便于液压系统的调整和维修。
3、管路要在适当位置进行固定，橡胶管路不得直接与金属件接触磨损，必要时用胶皮垫做好防护。
4、安装软管时，切勿让其扭歪，否则当受压时会破坏胶管或令联接处松脱（如图1）。
为避免胶管被破坏及流量受限制，胶管弯曲半径应尽可能加大（如图2）。
当安装直管时，应预留松位，使其受压移动时不致被拉紧甚至拉断（如图3）。
图1 图2 图35、其它形式软管的装配要求：1）两端均为可转螺母的软管：一般情况下与软管相连的接头端面均有密封圈，用润滑脂粘牢，软管两端的螺母均先拧上后，注意软管走向，将软管理顺，再用手紧固两端螺母，手紧不动后，再用相应规格的扳手紧固至规定扭矩；编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期正确的安装方式福田雷沃重工 雷沃挖掘机事业部液压系统装配规范T-2992-0004 共6页第4页四、法兰紧固规范1、对开法兰的紧固作业规范1）装配前确认O 型圈是否已经正确装入； 2）要确认安装面上无伤痕、磕碰、异物； 3）安装时，不要使O 型圈在对面产生摩擦； 4）使法兰靠紧内侧区最小间隙；5）紧固以及力矩校核顺序如右图：○1○1 ○2○2 ○3○3 ○4○4 ○5○5。
液压系统装配试验规程 内容
1.液压油路块组件的装配与清洗1.1.清洗液压油路块1.1.1.如油路块上装有伺服阀或比例阀，应先拆除改装冲洗板。
1.1.2.将油路上P、T泄油口与试验清洗台接通，用管道或冲洗板将A、B口接通。
1.1.3.接通电磁阀电源1.1.4.将P口压力调到6-8MPa，不断切换被洗油路块上的电磁阀使油流冲洗各油路通路，约15-20分钟（如油路块上有内控电液阀时，T口应加1.6MPa 的背压）。
1.2.液压油路块功能试验1.2.1.将冲洗完的液压油路块装上清洁的液压阀后，装到油路块试验台或直接装到待试液压站上，对油路块上的每个回路，每个液压阀分别进行功能性试验。
1.2.2.将暂不试验的回路用盲板堵住。
1.2.3.将试验回路的P、T、A、B、X、Y口与试验台相连接，一般情况下，可用溢流阀加载；如回路中有减压阀，可用调速减压阀、可调节流阀、或溢流加载；如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀，则应接油缸或其他执行元件试验。
1.2.4.依次序将P口压力调至试验回路的工作压力，试验各回路的动作功能。
要求各回路的动作准确可靠，减压阀在外负荷变化情况下，超调值应符合产品的规定值。
调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下，调节上述阀时，输出流量应有明显变化。
1.2.5.功能试验后的液压油路块中各开口用塑料防尘盖密封。
1.2.6.在功能试验后，将液压油路块涂装，涂装时不得遮盖液压阀和油路块上的小标牌。
1.3.装配前检查及装配1.3.1.按图纸校对需要安装在阀块上的各液压元件号，规格、数量，是否符合要求，并须具有产品合格证。
1.3.2.对无合格证的液压元件，需使用时，要进行复验，并出具检验证书，经检验人员和设计人员签字后方可使用。
1.3.3.检查待装液压阀的内部清洁度，如不符合要求应重新清洗。
1.3.4.核对所用标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量，应符合图纸要求。
1.3.5.核对所有待装密封件的规格型号，材质和出厂日期，确保在使用期内（包括配套液压元件中原装密封件的使用期）。
液压系统故障的预防方法——清洗法
中 图 分 类 号 ： Ｐ ７ ＋３ Ｔ ２ １ ．１ 文 献 标 识 码 ： Ｂ
１ 前 言
统 安 装 调 试 前 对 所 有 的 液 压 元 件 、油 箱 以 及 管 路 等 内部 进 行 严 格 的 清 洗 ， 目 的 是 洗 掉 液 压 系 统 内 的 焊
清 除 干 净 的 污 物 。因 此 。 压 设 备 或 机 器 在 离 开 工 厂 液
统 的研 究
【 考 文献 】 参
［ 姚保森． 国锻造液压机 的现状及发展【 ． １ 】 我 Ｊ锻压装备与制造技术 Ｊ
２ ０ ．０ ３ ：８ ３ ０ ５４ （ ）２ — ０
【】 成大先． ３ 机械设计 手册［ ． Ｍ】 北京 ： 化学工业 出版社 ，０ ７ ２０．
渣 、 属粉末 、 片 、 封 材料 碎片 、 漆 、 料 等 ， 金 锈 密 油 涂 而 且 液 压 系 统 必 须 经 过 两 次 清 洗 或 多 次 清 洗 ，直 至 达
在 现 代 锻 压 机 械 的 液 压 系 统 中 ，广 泛 应 用 了 电 液 比例 控 制 阀 、 电液 伺 服 控 制 阀 及 其 比 例 泵 等 高 精
密 液 压 元 件 ，因 而 对 液 压 系 统 自身 的 控 制 要 求 和 配
合 精 度要 求 愈来 愈 高 ， 以在 安装 液压 系 统 时 ， 定 所 一 要 清 除 系统 中 的 残 留物 ，并 杜 绝 和 防 范 有 害 杂 质 的
侵 入 。若 系 统 中存 有 杂 物 ， 会 引 起 液 压 元 件 的磨 损 将
收稿 日期 ：０ ｌｏ 一 ２ ２ １— ４ Ｏ
液压系统装配注意事项
液压系统装配注意事项
养护分厂
在回油阀的密封锥面上应呈连续均匀的环带。将回油阀弹簧及弹簧座装好，然后 倒放在油槽中进行密封试验。灌注煤油保持1min不得有漏油现象（从管接头孔处 观察）。为慎重起见，可将回油阀旋转180°，再作密封试验。此时回油阀应能 在克服回油阀弹簧的压力后，自由滑动与转动，无卡滞现象。 6.将选配好的滑阀总成涂上机油，并装入壳体的滑阀孔中，滑阀就能在壳体内 灵活转动，并能可靠地固定在"提升"和"浮动"位置。为了使滑阀在油压下不产生 侧压力，不致使滑阀偏于滑孔的一侧发生偏磨，在滑阀上部第一、二两环带上各 钻有三个互相连通的平衡孔。滑阀在阀孔的正确安装位置必须要有"O"记号的一 孔，对准控制油道的来油方向。
液压系统装配注意事项
设计制造一台良好的设备，液压系统非常重要。但是如何正确的安装使用、 及时的维修护理是不容忽视的。否则不仅影响机器的性能，还会常出故障。造成 停机停工，因此设计者、制造者、操作者、维修者都应有液压系统的安装、使用、 维护方面的知识。 下面介绍一下装配方面的一些注意事项：
1、安装前清洗管路，用20％的硫酸或盐酸进行酸洗30-40分钟，然后用10％ 的苏打水中和15分钟，最后用温水清洗，干燥后涂油以备安装。通过清洗后，管 内不得残存金属粉末、锈、密封材料、丝线、油漆和涂料等。
定位阀总成装入前盖后，应能上、下自由地移动，无卡滞现象。 4.活塞装入油缸缸筒后，应能在缸内自由转动，在200～250mm长度上移动无卡
液压缸装配注意事项
液压油缸在装配中需注意的6个问题：1、所有零部件在装配前应清洗干净，晾干后再装配。
需要上紧固胶的零部件应用专用清洗剂洁洗，或用丙酮代替。
紧固胶初步固化时间一般为20min，应在20min内将零部件紧固至技术要求的力矩。
2、所有滑动零部件在装配时都应抹上适量的液压油润滑。
尺寸较大的细牙丝扣配合零部件在装配时可抹上适量黄油。
如丝扣配合紧密，且在拆卸时丝扣曾经有烧坏现象，可使用二硫化钥黄油润滑。
3、要正确安装液压油缸各处的密封装置。
安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则叮能因形成扭曲状而漏油。
安装Y形、V形密封圈及阶梯密封圈时，要注意其女装方向，避免因装反而漏油，对Y形密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔；此外，Y形密封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错。
V形密封圈由形状不同的支承环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，支承环可使密封环产生变形而起密封作川，安装时应将密封环的开日面向压力油腔；调整压环时，应以不漏油为限，不一可压得过紧，以防密封阻力过大。
阶梯型密封圈的阶梯方向应面向压力油腔。
密封装置如一与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
拆卸后的O形密封圈和防尘圈应全部换新。
4、有些活塞密封件在装进活塞密封槽后被胀大，与缸筒装配时容易被切坏，应使用锥形收紧套将密封件收紧。
如没有一可根据活寨及液压油缸筒尺寸在车床上翻工一个。
一般来说其锥度为30°，小头尺寸为缸筒内壁尺寸即可。
活寨一与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。
5、液压油缸压力承受部件的螺栓和防松螺母是一次性使用的，不可重复使用。
压力承受零部件不一可随意更换，应使用原六提供的产品。
如没有，也应根据其承受压力更换相应的产品。
例如防松螺母、紧固螺栓等。
各部件固定或连接螺栓多数都有拧紧力矩、拧紧顺序要求，有的还规定了拧紧角度。
所以在紧固时应使用专用扳乎或者扭力扳手按要求力矩拧紧。
液压系统清洗
工程机械液压系统的清洗工程机械液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，必须及时清洗。
1．制造中液压元件和辅件的清洗（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氢氧化钠、碳酸钠等水溶液进行脱脂，脱脂后用温水清洗；然后再放在温度为4 0～60℃、浓度为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min，拿出后放在温度为30～40摄氏度、浓度为10％的苛性钠溶液中浸渍15min进行中和；最后用温水冲净，在清洁干燥的空气中干燥后涂上防锈油。
另一种清除油管内污物的方法是：将喷丸机的喷嘴对准油管管口进行喷丸处理，油管中的油、锈会随同喷沙一同从油管另一端喷出，使油管内壁呈银白色。
实践证明，喷丸清除油管内污物效率高、效果好。
软管难清洗，可用高速液流喷洗，然后放在洁净的空气中干燥。
最后将清洗干净的塑料膜封住管口。
（2）液压油箱的清洗：清洗油箱的工艺和前述清洗油管的工艺类似，但用此工艺清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱工艺进行了改进，在将油箱焊成半成品后封住盖板之前，对油箱半成品和盖板内面进行喷丸处理，直至钢板出现银白色为止，并清除焊渣、毛刺等杂质；然后涂上防锈油，把盖板焊到油箱上；最后把油箱的进、出油口用专用法兰盘密封好，防止灰尘等进入。
（3）液压元件的清洗：对出厂前已经清洗干净并用塑料塞封住油口的液压元件，只要存放时间不超过半年，使用时可不必清洗元件内部，只需对现场加工、装配的部分进行清洗即可。
2．装配中液压系统的清洗（1）选择清洗油：当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。
清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。
清洗油用量通常为油箱标准油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干净。
液压系统装配作业指导书
4、零件在装配前必须清洗干净 所有零件在装配前必须清理和清洗干净，不得 有飞边、毛刺、锈蚀、油污、尘埃、切屑和砂粒 等。零件的飞边、毛刺本应在零件的加工过程中 去除，若加工过程未去干净，在装配前应进一步 将其去净。在装配中加工的一些表面，加工后毛 刺也应去净。 清洗是装配中十分重要的工序，它对提高产品 装配质量、延长产品使用寿命都有重要作用。要 做好零 件装配前的清洗工作，首先应根据零件的 材料、结构特点、原有脏污情况和对其清洁度的 要求等，正确地选用清洗剂和清洗方法。
2号配方
100g 240ml 35ml 240ml 8-10g
三、 随着液压技术的不断发展，液压传动系统的应用日益广 泛。目前液压技术正向着高压化、高速度、集成化、机电液一体 化和大流量、大功率、高效率、低能耗、低噪声、长寿命方向发 展。由此， 对液压元件的制造和液压系统的装配质量的要求也越 来越高。在目前产品质量问题中， 有不少是由液压系统和液压元 件问题造成的，因此，对液压系统的装配要十分注意，就以下几 个方面提出要求 ： 1、液压系统管路的安装 液压系统是由各液压元件组成的，各液压元件之间由管道、 接头和油路板（集成块)等零件有机地连接成完整的系统。液压 管路的安装质量对整个液压系统的工作性能有着十分重要的影响。 1）、要严格检查和控制所用管子的质量 a)、管子内外表面不得有腐蚀和显著的变色 b)、管子表面不得有裂纹、砂眼等，划痕深度≤壁厚5% c)、管子表面凹陷度≤其直径10%
钢铁工件。 室温浸洗，亦可在35-45℃下 清洗油脂、钙皂、钡皂有 浸洗，浸洗时上下窜动 良好效果，并有较好的中 间防锈作用 清洗温度 40-70℃， 清洗时间 至清洗净
易锈零件及复杂零件
水基清洗剂具有稳定耐用(不象汽油容易挥发)、无毒 、不易燃、使用安全、成本低等优点。可逐步代 替溶剂类清洗剂，这样，不仅每年可节省大量石 油产品，而且还可减少环境污染，避免清洗工人 常期使用汽油清洗剂而造成职业性中毒和火灾事 故等。 常用清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和浸-喷联合 清洗等。 5、装配前的零件不得有尖角和锐边 装配前零件的尖角和锐边必须倒钝(设计规定 必须保留尖角锐边者除外)，因为尖角和锐边容易 划伤操作者，也容易造成零件之间划伤，再者尖 角锐边自身也容易损坏。
液压系统安装规范
YZ1000型液压站安装技术规范编制：校对：审核：武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求：1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗：将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
液压系统设计的规范要求
液压系统设计规范一、图样规定1、对日勺标注各视图日勺关系，正常日勺三视图不用标注视向，摆放要原则，其他视图均要有明显的箭头及字母指示标注。
假如正常视图中可以体现清晰,不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量的前提下尽量在重要视图中标注尺寸(尤其是阀板图)。
2、规定视图要以主视图左上角为坐标原点。
3、图纸上的字体要采用仿宋体，字体大小按1：1图面选择4号。
二、多种部件的规定1、原理图:(1)主电机、泵的参数，循环冷却装置日勺参数，这些参数包括如下标识可直接写在有关元件图形的附近。
(2)压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器多种压力的设定值。
(3)多种管路(如压力、回油、泄油等)和连接液压执行元件管路外径和壁厚。
(4)各液压执行机构要标注名称，对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。
(5)多种过滤器日勺过滤精度。
(6)多种不一样性能管子时代号(P、T、1、A、B、X等)，详细编号规则按“液压系统常用编码规则”执行。
(7)温度、液位、油箱容积等日勺设定值。
(9)介质日勺型号及等级规定。
(10)电机、电气触点、电磁铁线圈编号。
(11)测压点代号：泵站部分压力口采用MPUMP2 ................ ；阀站部分执行机构A、B压力口MA1MB1,MA2、MB2 ..........(12)所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。
液压站要设置液压厂厂铭牌(大、小两种规格)，在泵、阀站对应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采用钾钉，要用螺钉或再加螺母把紧。
(13)计量单位应符合国标规定(常用------ mm、MPa、kW、m/s、1∕min>m1/r、r/min、kg、V-Hz>℃等)。
2、总图(1)技术性能中要清晰写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压介质型号与等级等参数，如下示例。
（2）技术规定示例技术要求（3）总图中要标注所有大部件日勺（安装图样中部件）定位尺寸及最大外型尺寸，多种部件之间互相连接日勺管道代号、管子外径和壁厚等规定。
液压件清洁度控制规范
液压系统零部件供货、储运、装配过程清洁度控制规范编制：校对：审核：批准：会签：发布日期：实施日期：目录1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3零部件的清洁度 (1)3.1软管 (1)3.2钢管 (1)3.3管接头 (2)3.4密封垫圈的清洁度控制 (2)3.5液压油箱的清洁度控制 (3)3.6主要液压件清洁度控制 (3)3.7零部件装配前的检查 (3)4液压件装配过程中的要求 (4)5液压油加注 (4)6整机下线后的液压系统清洁度的控制 (4)液压清洁度常用标准 (5)主要液压元器件清洁度指标 (6)1范围本标准规范了液压零部件供货、储运、装配过程清洁度控制规范。
本规范适用于农业装备产品中液压油、液压油箱、软管、钢管、接头等液压零部件及整机生产过程中液压系统的清洁度的控制。
2规范性引用文件GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4006-1999）JB/T 7858 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标3零部件的清洁度液压系统清洁度的控制是一个系统工程，它与液压系统的初期设计水平、零部件加工、储运、装配过程等环节清洁度控制息息相关。
要控制产品液压系统的清洁度，首先必须严格控制与液压系统相关的零部件的清洁度，如软管、钢管、管接头等零部件的清洁度。
否则，零件制造过程中产生的及空气中的灰尘杂物等随着零部件进入液压系统，从而影响液压系统的清洁度，尤其是那些颗粒较大的（大于10μm）的异物，一旦进入，对于液压系统就是毁灭性的。
对该类零部件的控制措施为：所有进入装配现场的油液、油箱、滤油器、软管、钢管、管接头等零部件外露应全部封堵，否则判断为零部件不合格。
3.1 软管所有胶管类零部件外露油口必须有堵盖密封，为防止塑料堵盖在搬运过程中意外掉落，另外要求在胶管接头两端用小塑料袋捆扎牢靠以避免堵盖掉落导致污染物进入胶管内部。
（如：图1）3.2 钢管所有钢管类零部件外露油口必须有堵盖密封，为防止塑料堵盖在搬运过程中意外掉落，另外要求在钢管接头两端用小塑料袋捆扎牢靠以避免堵盖掉落导致污染物进入钢管内部。
正确清洗液压阀的污垢的方法
正确清洗液压阀的污垢的方法很多用户在使用液压阀上没用什么较大的问题，可对于之后的保养和清洗却是没什么头绪，现在就来解析一下液压阀的清洗技术问题。
清洗时注意以下问题:(1)对于液压阀内沉积时间长，粘贴牢固的污垢，清理时不要划伤配合表很多用户在使用液压阀上没用什么较大的问题，可对于之后的保养和清洗却是没什么头绪，现在就来解析一下液压阀的清洗技术问题。
清洗时注意以下问题:(1)对于液压阀内沉积时间长，粘贴牢固的污垢，清理时不要划伤配合表面。
(2)加热时注意安全。
某些无机清洗液有毒性，加热挥发可使人中毒，应当慎重使用;有机清洗液易燃，注意防火。
(3选择清洗液时，注意其腐蚀性，避免对阀体造成腐蚀(4)清洗后的零件要注意保存，避免锈蚀或再次污染(5)装配好的液压阀要经试验合格后方能投入使用。
常见的清洗工艺包括:(1)拆卸。
虽然液压阀的各零件之间多为螺栓连结，但液压阀设计是面向非拆卸的，如果没有专用设备或专业技术，强行拆卸极可能造成液压阀损害。
因此拆卸前要掌握液压阀的结构和零件间的连结方式，拆卸时记录各零件间的位置关系。
(2)检查清理。
检查阀体、阀芯等零件的污垢沉积情况，在不损伤工作表面的前提下，用棉纱、毛刷、非金属刮板清除集中污垢。
(3)粗洗。
将阀体、阀芯等零件放在清洗箱的托盘上，加热浸泡，将压缩空气通入清洗槽底部，通过气泡的搅动作用，清洗掉残存污物，有条件的可采用超声波清洗。
(4)精洗。
用清洗液高压定位清洗，最后用热风干燥。
有条件的企业可以使用现有的清洗剂，个别场合也可以使用有机清洗剂如柴油、汽油。
(5)装配。
依据液压阀装配示意图或拆卸时记录的零件装配关系装配，装配时要小心，不要碰伤零件。
原有的密封材料在拆卸中容易损坏，应在装配时更换。
由于不同企业的维修技术和装备水平不同，维修质量会存在很大差异。
对于维修装备和技术欠缺的企业，即使经维修使液压系统恢复了原有状态，仍应加强监视，并积极购置备件，以应对意外故障发生。
液压系统制造、试验、检验规范
GB191-85
包装运输图示标志
GB7284-87
框架木箱标志
GBn193-83
包装通用技术条件
GB3323-82
铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB4000.3-86
焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88
低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88
液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：颗粒计数法（试行）
折边等公差要求；
1.2.1. 长度尺寸公差按表 1-1 实施 切削弯曲长度尺寸公差
表 1-6
0.5
3
6 30 120 400 1000 2000 4000
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3
6 30 120 400 1000 2000 4000 8000
切削 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2
1.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 1.1.6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密
封件，都必须在有效使用期内。
1.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 1.2. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、
±10′ 0.0029 ±15′ 0.0044
注：垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。
±5′ 0.0015 ±10′ 0.0029
1.3. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求 JB/ZQ4000.3-86 的有关规定。
1.3.1. 焊接长度公差分 B、C、D3 级，见表 1-4
液压系统的清洁度要求
液压系统的清洁度要求不论何种液压传动系统，其最重要的构件是泵。
可以毫不夸张地说，泵是液压传动系统的心脏。
因为正是它产生了驱动工作部件所需要的压力，也就是说，是泵将机械能转变为液压能。
泵是液压传动系统中对润滑要求最高的设备，正是它决定了应采用何种类型的液压传动液。
泵的类型共有三大类，即齿轮泵、叶轮泵和柱塞泵。
这三种类型的泵均可用于定容液压传动系统，不过在变容液压传动系统中通常只用后两种泵，即叶轮泵和柱塞泵。
现代液压泵的加工制造都非常精密，不论是表面的加工处理、零部件的尺寸公差，还是内部余隙，都必须符合非常严格的标准规范。
液压泵对系统的清洁程度要求很高，它包括了对系统污染物的控制和油品本身的清洁度要求。
液压系统污染物的来源：1 系统内原来残留的污染物：系统及组件在加工、装配、包装、储存和运输过程中残留的，如金属切屑、焊渣型砂、尘埃及清洗溶剂；2 系统运转中生成的污染物：组件磨损产生的磨屑、锈蚀剥落物及油液氧化产生的颗粒及胶质；3 从外界侵入的污染物：油箱通气口液压缸活塞杆密封、轴承密封、油液补充及维护过程中带入的。
磨损机理：-- 磨粒磨损相对运动表面间的颗粒造成的-- 冲蚀磨损裹挟在高速油液中的颗粒造成的-- 粘着磨损金属与金属直接接触点焊造成的-- 疲劳磨损表面反复受固体颗粒作用造成的-- 腐蚀磨损水液压油的清洁度标准：ISO 4406 (国际标准化组织)NAS 1638 (美国宇航标准)SAE 749D (美国汽车工程师协会标准) ISO 4406的表示法14/1014 -- 每ml油液中尺大于5µ的颗粒数等级数码10 -- 每ml油液中尺大于15µ的颗粒数等级数码结论：对于高压系统（压力范围大于175bar）的柱塞泵来说，选用清洁度为ISO 17/14 或NAS 8级的抗磨液压油即可满足所需的清洁要求。
液压软管总成清洁度控制
液压软管总成清洁度控制摘要：元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
本文针对此问题，主要分析了在装配前对液压系统各个元件的清洗与液压系统在总装后进行的冲洗进行了探讨。
关键字：液压软管；总成；清洁度；控制一、在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。
清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。
因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。
使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。
对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。
如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。
高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。
该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。
液压阀清洁度标准
液压阀清洁度标准一、零件清洗1.1 零件应使用无残留物的清洗剂进行清洗，如航空煤油、轻柴油、汽油等。
清洗剂应清澈，无杂质，符合相关标准。
1.2 零件表面应无残留物，如焊渣、砂粒、油污等。
如有残留物，应使用软刷、棉布等工具清除。
1.3 零件的加工面应无毛刺、飞边、氧化皮等缺陷。
如有缺陷，应使用研磨剂、砂纸等工具进行修复。
二、装配环境2.1 装配环境应保持清洁、干燥、无尘，符合相关标准。
2.2 装配工具应清洁、无油污，符合相关标准。
2.3 装配人员应穿戴清洁的工作服、手套、鞋等个人防护用品。
三、装配过程3.1 装配前应对零件进行检查和清洁，确保符合要求。
3.2 装配过程中应避免杂质和灰尘进入液压阀内部。
3.3 装配时应注意保护密封件，避免损伤和污染。
四、油液清洁4.1 油液应使用清洁的液压油，符合相关标准。
4.2 油液中不得含有水分、杂质、颗粒物等有害物质。
如有杂质，应使用滤油器进行过滤。
4.3 油箱应定期清洗，保持内部清洁。
五、密封件质量5.1 密封件应采用符合要求的耐油橡胶或其他材料制成。
5.2 密封件不应有气泡、裂纹、老化等缺陷。
如有缺陷，应更换合格品。
5.3 密封件在使用前应进行检查和清洁，确保符合要求。
六、过滤设备6.1 油液过滤设备应符合相关标准，具备有效的过滤能力和过滤效果。
6.2 过滤器应定期清洗或更换滤芯，保持清洁状态。
6.3 其他过滤设备也应定期检查和维护，确保正常运转。
七、定期维护7.1 液压阀应定期进行清洗和维护，包括更换滤芯、清洗油箱等。
7.2 定期检查液压阀的密封件和其他关键部件，及时发现并处理问题。
7.3 对液压阀进行定期的性能测试和压力测试，确保其正常运转和安全性能。
八、操作环境8.1 操作环境应保持整洁、干燥、无尘，符合相关标准。
8.2 操作人员应具备相应的技能和知识，能够正确操作液压阀并处理常见问题。
装配时零件的清理和清洗
2020年12月29日星期二
汽油、煤油、轻柴油和水剂清洗液的性能如下：
1
工业汽油，主要用于 清洗油脂、污垢和粘 附的机械杂质、适用 于清洗较精密的零部 件。航空汽油用于清 洗质量要求较高的零 件。对橡胶制品，严 禁用汽油、以防发胀汽油相似，但清洗 能力不及汽油，清洗 后干得较慢但比汽油 安全。
3
水剂清洗液，是金属清洗 剂起主要作用的水溶液， 金属清洗剂占4%以下， 其余是水。金属清洗剂主 要是非离子表面活性剂， 具有清洗力强，应用工艺 简单，多种清洗方法都可 适用，并有较好的稳定性、 缓蚀性、无毒、不燃、使 用安全，成本低等特点。
汽油
煤油和轻柴油 水剂清洗液
2020年12月29日星期二
3.清洁度的检测 清洁度是反映产品质量的重要指标之一。它是指经过清
装好的并经检查合格的组件或部件，必须加以防护盖罩， 以防止水、气、污物及其他赃物进入部件内部。
2020年12月29日星期二
1.2 零件的清洗
零件的清洗过程是一种复杂的表面化学－物理现象。 1.零件的清洗方法
在单件和小批量生产中，零件可在洗涤槽内用抹布擦洗 或进行冲洗。在成批或大量生产中，常用洗涤机清洗零件。 2.常用的清洗液
理和洗涤后的零部件以及装配完成后的整机，含有杂质的程 度，杂质包括金属粉屑、锈片、尘沙、棉纱头、污垢等。检 测时要对主要零件的内外表面、孔槽，一般零件的工作表面， 导轨面的结合部位以及机械传动、液压、电气系统等都要用 目测、手感和称量法进行检测。
2020年12月29日星期二
谢谢！
装配时零件的清理和清洗
装配时零件的清理和清洗
在装配过程中，零件的清理和清洗工作对提高装配质量， 延长产品使用寿命都有重要意义。特别对于轴承、精密配合 件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零件等更为重 要。如装配主轴部件时，若清理和清洗工作不严格，将会造 成轴承温升过高并过早丧失其精度；对于相对滑动的导轨副， 也会因摩擦面间有沙粒、切屑等而加速磨损，甚至会出现导 轨副“咬合”等严重事故。为此在装配过程中必须认真做好 这项工作。
液压管路清洗技术标准
RHQB 河南润华企业标准RHQB/J201-2016液压管路清洗技术标准2016-03-01发布2016-03-01实施河南润华通用装备有限公司发布目录液压管路清洗技术标准1.适用范围本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。
这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。
本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。
液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。
2.引用标准下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法GB/T 17446 流体传动系统及元件GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号3.使用的设备、工具及材料主要设备及工具清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。
材料冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
4.清洁度等级冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。
对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。
就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。
一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。
控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。
5.冲洗要求总则5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。
5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。
但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则：1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水平（见第4章）；2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。
3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最小；4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。
液压系统管理制度（3篇）
液压系统管理制度１、矿用乳化液净化/配比装置的使用与维护(１)、过滤器要求每周清洗一次(２)、正常使用和反冲清洗时要严格按照说明书规定进行。
(３)、经常检查各密封连接处有无漏液，如有漏液必须及时处理。
(４)、各类阀类如需进行清洗时，清洗后内腔表面均匀涂润滑脂后进行装配。
(5)、过滤器各部发现有锈点应及时清理干净。
(6)、过滤网损坏应及时更换滤芯。
(7)、各种密封圈如发现有切断或损坏应调换新件。
(8)、各阀面如发现有损坏应修复或更换新件。
(9)、因检修需要拆卸时，先泄压，再检修，禁止带压操作；检修完毕需进行打压检漏，方可投入使用。
２、乳化泵使用与维修(１)、当班检查各连接运动部件、坚固件是否松动，各高低压接头处是否渗漏。
(２)、当班开泵前检查柱塞与滑块的连接处的锁紧螺套、是否松动。
若有松动因立即停泵处理，重新拧紧锁紧螺套，消除柱塞与滑块间轴向间隙。
(３)、要求用扳手经常进行检查洗排液压紧螺堵是否松动。
并用力拧紧至拧不动为止。
此项检查每周不少于一次。
(４)、检查吸排液阀的性能。
平时应观察阀组动作的节奏声和压力表的跳动情况，如发现不正常，要及时处理。
(5)检查曲轴箱的油位，不应低于游标玻璃的红线或超过绿线，以中线为宜。
(6)保持润滑油的油量。
(7)在正常使用时，泵的上盖不准打开，如需要打开时，需在泵盖上方搭棚，防止煤尘进入曲轴箱内，碰坏滑块。
３、液压支架的使用与维护(１)、检查管路连接的“U”型卡是否齐全，不准用铁丝代替，不得插单腿销。
(２)、更换漏窜液的操纵阀、断流阀、液控单向阀等液压元件；(３)、检查推移千斤顶与运输机的连接件。
(４)、更换损坏的支柱与千斤顶。
(５)、检查各部连接销、轴、螺栓及胶管的吊挂等。
(6)每班支架工对活柱的镀层进行轮流擦拭，保持镀层的光洁；(7)每架进液管的过滤器，每月应有计划的分批进行轮流更换清洗；(8)每班检查各种型号的胶管，保证胶管无折痕，压痕，或明显的永久性变形，发现有破损、漏液现象应及时更换。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统部件装配前后的清洗要求挖掘机液压系统出现故障，往往需要请专门的维修师傅进行修理，当故障涉及到拆洗部件时，您是是否有了解清洗的要求呢？下面小编就为您罗列一下那些方法。
液压部件1.在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。
清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。
因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。
使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。
对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。
如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。
高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。
该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。
此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。
与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。
加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。
酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。
对不同的金属材料采用不同的酸洗液。
根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。
因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，滤油器和油箱等元件，泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。
多数工程机械工厂的做法是：在装配前硬管进行酸洗－中和－水洗－干燥－除油；软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗－吹干。
软管必须在管道酸洗，冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。
中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。
接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。
还需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出2～3扣的螺纹长度，否则，超出的部分在拧紧过程中回被切断进入系统。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。
管道安装中若有较长时间的中断，要及时封闭好管口防止杂物进入系统。
为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。
所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，才可以冲洗干净。
所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，场地的空气应该过滤，且场地内地气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。
液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装，放入适量的干燥剂。
2.对液压系统在总装后进行的冲洗。
由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物，例如：在装配管路，接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，被挤入系统里形成污染等，所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。
这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。
液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。
在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁出液体流速为零。
如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。
要除去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍。
因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，将颗粒卷走。
紊流程度的大小由雷偌数决定，其中包括液流的平均流速（m/s）、液流的水力直径（m）、液体的运动粘度（m2/s）几个因素。
为了确保紊流，Re应大于13800。
在2320(1)提高流速，冲洗流速应为实际工作的流速的2～2.5倍；(2)如果条件允许，可使用热冲洗液（85度）；(3)使用的粘度的液体，适用于单个的液压元件或简单回路，是十分有效的；(4)使液体产生振动，冲洗时借助外力振动系统，如木棒敲击管道。
对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。
另外，根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。
为了有效提高过滤效率和减少过滤时间，一般不选择精度高于20μm的滤芯。
对要求达到NAS10级的液压系统，可以选用精度20μm的滤芯。
对要求达到NAS8级的液压系统，可以选用精度10μm的滤芯。
对要求达到NAS7级的液压系统，可以选用精度3～5μm的滤芯。
对要求达到NAS6级的液压系统，可以选用精度1～3μm的滤芯。
刚开始冲洗时，应首先除去大颗粒物质。
冲洗一段时间，由于滤网前面污染物不断增多，泵出口压力将渐渐增加，当泵的出口压力增加到一定值后，更换滤网，继续冲洗，直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。
冲洗设备的配置方式主要有两种，一种是在线的，主要使用系统的油箱和过滤器；另一种为离线过滤，也称为肾循环式。
冲洗通常采用离线方式，如图1所示，并采用回油过滤，原因是回油压力较低而且脉动不大。
离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果，也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵，以提高冲洗流速，同时可避免系统泵被损坏。
一般不允许用系统泵进行冲洗。
对于在线式回路，用冲洗板将各种控制阀短接，将执行元件用胶管接成短路，用冲洗介质冲洗。
当达到规定的清洁度后，再换成工作液重新冲洗。
达到清洁度后，将冲洗板去掉，换上各控制阀，使其动作，继续冲洗，直到达到要求。
然后再接好执行元件，用正式动力源低压循环冲洗，各种控制元件按设计规定顺序动作，工作液达到规定清洁度后合格。
在线式回路适用于系统清洁度要求较高或在循环酸洗时酸洗介质已达到一定清洁度的场合。
液压系统的安装和冲洗，可以按如下步骤进行：在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。
用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。
完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。
系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件的光洁的表面，同时也避免了冲洗时的压力损失。
选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。
冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。
为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。
在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。
冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。
避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。
冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。
冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。
冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
为了防止外界湿润的空气引起锈蚀，液压泵应继续运转，直至油温恢复正常为止，再将冲洗油排除干净。
冲洗过程中还应该注意：(1)油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；(2) 相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；(3)更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；(4)对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。
(5)在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
(6)冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。
3.小结装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。
经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。
但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。
文章来自铁甲工程机械网。