无损检测方案
无损检测施工方案(高效)
无损检测施工方案(高效)
简介
文档旨在提供一种高效的无损检测施工方案，以确保检测结果
的准确性和施工的顺利进行。
该方案适用于各种无损检测项目，如
建筑结构、管道、铁路、道路等领域。
施工准备
首先，需要确定无损检测的目的和要求，然后确定所需的设备
和技术。
同时，还需要制定详细的施工方案，包括检测区域的划分、检测方法和步骤、安全措施等。
施工步骤
1. 检测区域的准备：清理和标记检测区域，保证检测区域干净、整洁；
2. 检测设备的准备：根据实际需要选择相应的检测设备，并确
保设备齐全、完好；
3. 检测操作：按照制定的施工方案进行检测操作，保证每个步
骤的准确性；
4. 数据分析：采集所得数据，进行分析，并生成相应的报告；
5. 结果确认：针对检测结果进行确认，并在必要时进行重复检测；
6. 报告编制：根据检测结果编制详细的报告，报告中应包含检测目的、方法、结果等内容。
安全措施
在无损检测施工中，需要采取一系列安全措施，以确保施工过程中的安全性。
这些措施包括：
- 严格遵守安全操作规程；
- 设立安全防护措施，保证施工地点的安全性；
- 做好防腐、防火等工作，确保施工地点的安全性。
结论
该高效的无损检测施工方案，提供了详细的施工步骤和安全措施，以确保检测结果准确、施工过程安全。
在实际应用中，需要结合具体的项目和实际情况进行调整，以达到最佳的检测效果。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、概述无损检测是一种通过对材料进行非破坏性检测和评估的技术方法。
它能够在不损坏被测材料的情况下，对材料的质量、结构或性能进行评估，从而实现对材料的可靠性和安全性的判断。
在施工过程中，无损检测被广泛应用于钢结构、混凝土结构、管道、焊接接头等方面。
二、无损检测方法1. X射线检测X射线检测是利用X射线的穿透力和吸收能力来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的密度、组织结构、缺陷等进行检测和评估。
X射线检测主要适用于金属和合金材料的检测，对于焊接接头的质量评估尤为重要。
2. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的厚度、波速、声阻抗等进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸。
超声波检测主要适用于金属和非金属材料的检测，对于混凝土结构和管道的检测具有重要意义。
3. 磁粉检测磁粉检测是利用外加磁场和磁粉的磁化作用来检测材料表面和近表层的结构和缺陷。
它能够对材料的表面裂纹、缺陷和疲劳裂纹进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸和形态。
磁粉检测主要适用于金属材料的表面检测，对于焊接接头和表面裂纹的检测具有重要意义。
4. 热红外检测热红外检测是利用物体的热辐射特性来检测物体的缺陷和异常情况。
它能够通过红外相机对物体的温度分布进行测量和分析，从而判断物体内部的结构和材料的性能状况。
热红外检测主要适用于建筑物、电力设备和输电线路等方面的检测，对于温度异常、能量损失等问题具有重要意义。
三、无损检测施工流程无损检测施工包括前期准备、检测方案制定、实施检测和结果分析报告等环节。
1. 前期准备在进行无损检测之前，需要对被测物体进行准备工作。
首先，要清理被测物体的表面，确保无杂质和污染物。
其次，要研究被测物体的结构和材料特性，了解其内部结构和缺陷的可能性。
2. 检测方案制定根据被测物体的特点和检测要求，制定适合的检测方案。
选择合适的无损检测方法，并确定检测仪器和设备的使用参数。
无损检测技术的方案
无损检测技术的方案无损检测技术是一种非破坏性检测方法，主要用于检测材料的内部、表面缺陷或变形，并评估其质量和可用性。
在工业生产中，无损检测技术被广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、石油化工等行业，以提高产品质量和安全性。
以下是一种基于超声波的无损检测技术的方案，用于检测金属材料的内部缺陷：1.设备准备准备一台超声波无损检测设备，其中包括超声发射器、接收器、探头和显示屏。
确保设备的电源和连接线路正常工作。
2.样本准备选择一块需要检测的金属材料样本，并清洁其表面，以确保无杂质影响检测结果。
3.设定检测参数根据样本的材料和尺寸，设定适当的超声波频率、脉冲宽度和探头角度等参数。
这些参数的设置会根据不同材料而异，需要根据实际情况进行调整。
4.发送超声波将超声波发射器固定在样本的一个位置，并发送超声波信号。
超声波信号会穿过材料并被内部缺陷或界面反射回来。
5.接收反射信号使用接收器接收反射回来的超声波信号，并将其转换为电信号。
接收器可以检测信号的振幅和时间延迟等参数。
6.信号处理将接收到的信号发送至信号处理模块，根据设定的参数进行信号增益、滤波和调幅等处理。
处理后的信号会显示在屏幕上，供操作员进行分析。
7.缺陷评估根据显示屏上的信号，操作员可以判断材料中是否存在缺陷，以及缺陷的类型、位置和大小。
根据实际需要，还可以进行数据记录和图像保存，以便后续分析和比对。
8.结果判定根据缺陷的大小和位置，结合材料的使用要求和标准，对检测结果进行判定。
如果缺陷超过了材料的承载能力或使用要求，则需要采取相应措施修理、更换或提前淘汰。
超声波无损检测技术的优点是操作简单、快速，可以在材料内部进行全方位的检测。
然而，特定材料的无损检测技术还需根据实际情况进行调整。
因此，在实际应用中需要根据材料的特点和要求进行相应的设备选择和参数调整。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、方案概述：无损检测是利用各种物理手段对被检测对象进行检测的一种方法，通过检测结果来评估被测物体的缺陷、疾病、变形等情况。
本方案旨在对某一具体工程项目进行无损检测，以保证施工质量和安全。
二、施工前准备：1.明确检测目标：了解需要检测的对象、目的和要求，包括是否需要检测哪些特定的缺陷或问题。
2.选择合适的检测方法：根据被检测对象的特点和要求，选择适合的无损检测方法，如超声波、X射线、磁粉检测等。
3.检测设备准备：根据所选检测方法，做好相应设备的准备工作，包括选购、校准、保养等。
三、施工方案：1.检测区域确定：根据施工计划和特点，确定需要进行无损检测的具体区域。
2.预处理工作：对待检测对象进行准备工作，如清洗、排除表面杂质等。
3.检测操作：根据所选的无损检测方法，进行相应的检测操作，如使用超声波探头对管道进行检测、使用磁粉检测方法对焊接缺陷进行检测等。
4.数据记录与分析：对检测过程中的数据进行记录，并进行分析和评估，以判断是否符合检测要求。
5.报告撰写：根据检测结果，编写检测报告，标明缺陷、问题及建议解决方案等内容。
四、施工要求：1.施工人员：由经过专业培训的无损检测人员进行，确保操作规范、准确性和安全性。
2.操作环境：提供适合的操作环境，如保持室温、降低干扰等，以确保检测过程的准确性。
3.保养维护：保养和维护无损检测设备，确保设备的正常运行。
4.安全防护：在无损检测过程中，使用符合要求的个人防护设备，确保施工人员的安全。
五、质量控制：1.制定质量控制计划：在施工前制定无损检测质量控制计划，包括检测要求、检测方法、操作标准等内容。
2.质量检查：在施工过程中进行质量检查，确保操作符合要求，并及时纠正不合格操作。
3.重要数据备份：对重要数据进行备份，以防止数据丢失造成损失。
六、施工管理：1.组织施工人员：组织好无损检测人员的工作安排和任务分配，确保施工进度和质量。
2.施工进度控制：配合工程进度安排，合理安排无损检测施工时间，确保无损检测工作的顺利进行。
无损检测管理方案
无损检测管理方案介绍无损检测是一种用于评估材料和构件内部或表面缺陷的技术。
这种非破坏性的检测技术可以帮助我们提前发现材料和构件的问题，从而避免潜在的事故和损失。
无损检测管理方案的目标是确保检测过程的准确性和可靠性，以及有效地管理无损检测数据和记录。
无损检测管理方案的重要性无损检测管理方案对于各种行业的安全性至关重要。
无论是航空、汽车、电力、石油化工还是制造业，都需要可靠的无损检测来保证产品质量和安全。
一个完善的无损检测管理方案能够提高生产效率、降低成本，并最大程度地减少潜在的风险。
无损检测管理方案的步骤1. 制定无损检测计划在进行无损检测之前，需要制定一个详细的无损检测计划。
该计划应包括以下内容：- 检测的目标和范围 - 检测方法和技术的选择 - 检测的频率和间隔 - 人员和设备的需求 - 数据记录和分析的方法2. 人员资质认证无损检测需要经过专业培训和资质认证的人员进行操作。
为了确保检测的准确性和可靠性，需要对无损检测人员进行培训和认证，并建立相应的档案记录。
认证的标准可以根据国际标准或行业要求确定。
3. 检测设备的校准和维护无损检测设备需要定期进行校准和维护，以确保其准确性和稳定性。
校准应按照设备制造商的要求进行，并在校准后进行记录。
设备的维护应定期进行，包括清洁、润滑和故障排除等。
4. 数据管理和记录无损检测生成的数据需要进行管理和记录。
应制定相应的数据管理方案，包括数据采集、存储、分析和报告等。
数据应进行备份，并按照一定的时限进行保存，以备将来可能的需求。
5. 评估和改进无损检测管理方案需要不断评估和改进。
可以通过内部审核、外部评估或科学研究等方式来评估管理方案的有效性。
根据评估结果，及时进行改进并进行相应的培训和沟通。
结论无损检测管理方案是保证无损检测准确性和可靠性的重要措施。
一个完善的管理方案能够帮助我们及早发现材料和构件的问题，降低事故风险和经济损失。
通过制定无损检测计划、人员资质认证、设备校准维护、数据管理和记录以及评估和改进等步骤，可以有效地管理无损检测过程，并及时采取措施解决问题。
无损检测方案
船舶无损检测方案一．总则例如：X-射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）.无损检测数量、试验程序满足规范要求。
1．无损检测的认可标准：（1）RT:Ⅲ-Part3-CB/T 3558-94；（2）UT: Ⅲ-Part3-CB/T 3559-94；（3）MT: Ⅱ-Part3-JB/T 6061-92；（4）PT: Ⅱ-Part3-JB/T 6062-92;验收标准：CB/T3177-94二．焊缝区域等级划分1．一级焊缝在船中0.6L区, 外板横向对接缝、内底板横向对接缝；以及上甲板、纵舱壁，舭龙骨，纵桁的对接缝2．二级焊缝在船中0.6L范围外，外板横接缝；在船中0.6L范围内，外板纵接缝。
三．无损检测数量和范围1．一级焊缝（1）射线（RT）根据CCS材料与焊接规范对舯部0.6L区域内强力甲板和外板的射线拍片数量N=0.25(i+0.1Wt+0.1Wl).=0.25（644+0.1*1572+0.1*879）=222.25≈223i~~0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总和Wt~~0.6L范围内横向对接焊缝的总长mWl~~0.6L范围内分段合拢的纵向对接焊缝的总长m具体位置见片位图纵横向对接焊缝交叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝(2)超声波（UT）船底、舷侧和甲板纵骨的对接接头，在船中0.6L范围内每10个检查1个，0.6L范围内超声波检测位置范围见表1。
表一区域结构焊缝名称UT数量双层底纵骨HB02P/S~HB03C;HB03C~HB04C;HB04C~HB05C;HB05C~HB06C;HB06C~HB07C;HB07C~HB08C;HB08C~HB09C;HB09C~HB10C;HB10C~HB11C;HB11C~HB12C;HB12C~HB13C;HB13C~HB14C;HB14C-HB15C;4*13=52 纵桁HB02P/S~HB03C;HB03C~HB04C;HB04C~HB05C;HB05C~HB06C;HB06C~HB07C;HB07C~HB08C;HB08C~HB09C;HB09C~HB10C;HB10C~HB11C;HB11C~HB12C;HB12C~HB13C;HB13C~HB14C;HB14C-HB15C;2*13=26底边舱纵骨HS12DP/S~HB03P/S;HB03P/S~HB04P/S;HB04P/S~HB05P/S;HB05P/S~HB06P/S;HB06P/S~HB07P/S;HB07P/S~HB08P/S;HB08P/S~HB09P/S;HB09P/S~HB10P/S;HB10P/S~HB11P/S;HB11P/S~HB12P/S;HB12P/S~HB13P/S;HB13P/S~HB14P/S;HB14P/S~HB15P/S2*13*2=52 斜板HS12DP/S~HB03P/S;HB03P/S~HB04P/S;HB04P/S~HB05P/S;HB05P/S~HB06P/S;HB06P/S~HB07P/S;HB07P/S~HB08P/S;HB08P/S~HB09P/S;HB09P/S~HB10P/S;HB10P/S~HB11P/S;HB11P/S~HB12P/S;HB12P/S~HB13P/S;HB13P/S~HB14P/S;HB14P/S~HB15P/S2*13*2=52顶边舱纵骨HS12UP/S~HS13P/S;HS13P/S~HS14P/S;HS14P/S~HS15P/S;HS15P/S~HS16P/S;HS16P/S~HS17P/S;HS17P/S~HS18P/S;HS18P/S~HS19P/S;HS19P/S~HS20P/S;HS20P/S~HS21P/S;HS21P/S~HS22P/S;HS22P/S~HS23P/S;HS23P/S~HS24P/S;HS24P/S-HS25P/S2*13*2=52 斜板HS12UP/S~HS13P/S;HS13P/S~HS14P/S;HS14P/S~HS15P/S;HS15P/S~HS16P/S;HS16P/S~HS17P/S;HS17P/S~HS18P/S;HS18P/S~HS19P/S;HS19P/S~HS20P/S;HS20P/S~HS21P/S;HS21P/S~HS22P/S;HS22P/S~HS23P/S;HS23P/S~HS24P/S;HS24P/S-HS25P/S2*13*2=52UT数量总计：286舭龙骨对接焊缝100%UT.2．二级焊缝(1)射线（RT）0.6L以外的射线数量为0.6L范围呢的10%即23张，具体见片位图（2）超声波（UT）船底、舷侧和甲板纵骨的对接接头，在船中0.6L范围以外每20个检查1个.其他：1，波形壁分段焊缝10%UT，合拢焊缝10%UT2，海水箱周界100%UT3，分段内纵骨接头50%UT4，起重柱与甲板角焊缝100%UT5，顶边舱竖板与主甲板，底边舱斜板与内地板、外板100%UT6，水密与非水密肋板与舱壁内底板全焊透位置100%UT7，波形壁与底墩角焊缝100%UT,底墩侧板与底墩顶板100%UT8, 底墩侧板与底边舱斜板100%UT9, 直径大于75的一级管对接焊缝100%RT10, 直径大于100的二级管对接焊缝10%RT.11, 主基座对接接头100%用超声波（UT）检查，角接头10-20%用超声波（UT）检查12, 尾柱(铸钢件)和钢板之间的接头用超声波或者着色探伤，检测点根据CCS 验船师指定。
无损检测管理方案
无损检测管理方案一、背景介绍无损检测是一种不破坏被测物的检测方法，通过对被测物表面或内部进行探伤、扫描等方式获取数据，再通过数据分析来判断被测物是否存在缺陷。
由于其不会对被测物造成任何影响，因此广泛应用于航空、航天、核电等领域的安全检测。
二、目的本方案旨在建立一套完整的无损检测管理体系，确保无损检测工作能够高效有序地进行，同时保证检测结果准确可靠。
三、管理流程1.前期准备（1）确定无损检测任务的具体内容和要求；（2）确定检验人员及设备；（3）制定安全措施和应急预案。
2.现场操作（1）进行设备校验和标定；（2）按照相应标准或规范进行操作；（3）记录数据并保存原始记录。
3.数据分析与评价（1）对采集到的数据进行处理和分析；（2）评价被测物是否存在缺陷，并给出相应结论。
4.报告编制与存档（1）编制无损检测报告；（2）将原始记录和报告存档。
四、管理要求1.人员要求（1）无损检测人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的证书；（2）检验人员应按规定进行培训和考核，确保其具备相应的能力。
2.设备要求（1）无损检测设备应符合国家标准或行业规范；（2）设备应定期进行检验和校准，确保其精度和可靠性。
3.安全要求（1）无损检测过程中必须严格遵守安全操作规程；（2）必须配备相应的安全防护措施，如防护眼镜、手套等。
4.质量控制（1）无损检测过程中必须遵守相关标准或规范；（2）必须对数据进行有效管理和存储，确保数据的可追溯性和准确性。
五、管理评估为了不断提高无损检测工作的质量和效率，需要对管理体系进行评估。
评估内容包括：（1）人员素质及培训情况；（2）设备状态及维护情况；（3）操作流程是否规范；（4）数据是否准确可靠；（5）管理体系是否完善。
六、总结无损检测是一项非常重要的工作，需要建立完善的管理体系来保证其质量和效率。
本方案提供了一套全面的无损检测管理方案，旨在为相关单位提供参考和借鉴。
同时，我们也希望相关单位能够根据自身实际情况进行相应调整和改进，不断提高无损检测工作的质量和效率。
无损检测工作计划
无损检测工作计划1. 引言本文档旨在制定一个无损检测工作计划，以确保在工程项目中对材料和结构进行全面、准确的无损检测。
2. 目标和范围2.1 目标：通过无损检测工作，对工程项目中的材料和结构进行检测，以发现潜在的缺陷和问题，确保项目的质量和安全性。
2.2 范围：该工作计划适用于所有工程项目中需要进行无损检测的材料和结构。
3. 工作计划3.1 确定无损检测方法：根据项目的具体需求和要求，选择合适的无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。
3.2 制定检测方案：根据项目的实际情况，制定详细的检测方案，包括检测对象、检测方法、检测参数等。
3.3 配置人员和设备资源：确定参与检测工作的人员和设备资源，确保他们具备足够的专业知识和经验，并提供必要的设备。
3.4 进行无损检测：按照制定的检测方案，进行无损检测工作。
在检测过程中，需要严格按照检测要求操作，记录检测结果并保留相关证据。
3.5 分析和评估检测结果：对检测结果进行分析和评估，判断材料和结构是否符合标准要求，是否存在缺陷和问题，并提出相应的处理措施。
3.6 撰写检测报告：根据检测结果，撰写详细的检测报告，包括检测方法、结果分析、问题描述、处理建议等，并及时提交给相关人员。
3.7 监督和改进：组织监督无损检测工作的进行，及时发现和解决存在的问题，并不断改进无损检测工作的质量和效率。
4. 项目实施4.1 项目组织：根据工作计划，建立一个专门的无损检测项目组，明确各职责和工作任务，确保项目能够顺利实施。
4.2 人员培训：对参与无损检测工作的人员进行培训，使他们熟悉无损检测方法和工作流程，具备必要的操作技能和知识。
4.3 设备准备：根据检测方案和需求，准备必要的检测设备和工具，在项目开始前进行设备调试和校准。
4.4 实施无损检测：按照工作计划和检测方案，组织人员进行无损检测工作，确保按时、按质完成检测任务。
4.5 数据分析和处理：对无损检测结果进行数据分析和处理，准确评估材料和结构的质量和完整性，并提出相应的处理建议。
无损检测方案
无损检测施工方案1.编制说明1.1 编制依据：1）《压力容器安全技术监察规程》—1999。
2）《钢制压力容器》GBl50—98。
3）《压力容器无损检测》JB4730—94。
4）《压力容器质量保证手册》。
1.2 符号说明：NDT—无损探伤RT——射线探伤UT——超声探伤MT——磁粉探伤PT——渗透探伤VT——目视检查OK——合格Gr ——打磨2. 无损探伤人员2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。
2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。
3.磁粉探伤工艺与质量控制3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处3.2探伤设备：型号：Y—6交流磁轭式。
提升力：＞44N。
磁极间距：50～250mm。
试片：A型、C型。
3.3 探伤材料：黑磁粉。
磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。
3.4 磁粉探伤工艺流程：3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。
校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。
3.6 表面处理1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。
2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。
3.7磁化及施加磁悬液1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。
2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间1～3S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。
无损检测工作计划范文
无损检测工作计划范文一、项目背景无损检测是在不损伤被检测物体的前提下，通过利用声学、电磁、光学等物理原理，或者借助于化学和生物等方法，对被检测物体进行材料组成、结构和缺陷等方面的检测和评价。
无损检测在许多领域具有广泛应用，如航空航天、汽车制造、电力工业、石油石化等。
正常的无损检测工作可以有效地保障产品质量，降低成本，提高安全性。
在本项目中，我们将制定一份无损检测工作计划，以确保无损检测工作的顺利开展。
本计划将包括工作目标、工作内容、工作流程、工作时间安排等方面的内容。
二、工作目标1. 确保无损检测工作的准确性和可靠性。
2. 提高无损检测工作的效率。
3. 保证无损检测工作的科学性和规范性。
三、工作内容1. 制定无损检测方法和技术规范。
2. 开展无损检测培训，提高员工技术水平。
3. 确定无损检测计划，并按计划执行。
4. 对检测结果进行分析和评估，提出合理的建议和解决方案。
四、工作流程1. 制定无损检测方法和技术规范a. 参考相关标准和法规，制定无损检测方法和技术规范。
b. 将方法和规范与相关部门进行讨论和协商，确保其有效性和可行性。
c. 对方法和规范进行修改和完善，最终形成定稿。
2. 开展无损检测培训a. 组织培训师资，包括内部员工和外部专家。
b. 制定培训计划和教材，包括理论知识和实践操作。
c. 开展培训课程，包括理论授课和实际操作演练。
d. 对培训效果进行评估，及时调整培训内容和方式。
3. 确定无损检测计划，并按计划执行a. 根据项目要求和资源情况，制定无损检测计划。
b. 对检测对象进行分类，确定检测方法和工作流程。
c. 分配检测任务，明确责任人和时间安排。
d. 按计划执行，确保检测工作的及时完成。
4. 对检测结果进行分析和评估，提出合理的建议和解决方案a. 对检测结果进行分析和评估，包括缺陷类型、缺陷大小和位置等。
b. 提出合理的建议和解决方案，包括修复、更换或者继续监测等。
c. 向项目管理部门和相关部门报告检测结果和建议，确保问题得到及时解决。
无损检测策划方案
无损检测策划方案1. 引言无损检测（NDE），也称为非破坏性检测，是一种重要的工业技术，用于检测材料和构件的内部和表面缺陷，而无需对其造成永久性的损坏。
无损检测在许多领域具有广泛的应用，如航空航天、制造业、核工业等。
本文档将介绍一个基本的无损检测策划方案，旨在为相关项目提供指导和规范。
2. 项目背景该无损检测策划方案适用于一项制造工程项目，旨在确保最终交付物的质量和安全性。
该项目涉及使用无损检测技术对所制造的构件进行测试，以确保其符合相关的技术要求和标准。
3. 目标本无损检测策划方案的目标是：- 确保所制造的构件不含任何内部或表面缺陷；- 提高项目交付物的质量和可靠性； - 减少质量控制测试的周期和成本； - 降低项目的风险和维修成本。
4. 策划步骤4.1 确定无损检测方法根据项目的要求和相关标准，确定适用的无损检测方法。
常用的无损检测方法包括：•超声波检测（UT）：通过声波在材料中的传播和反射来检测缺陷；•射线检测（RT）：通过使用高能射线（如X射线或伽马射线）来检测构件内部的缺陷；•磁粉检测（MT）：通过在构件表面涂抹磁性粉末并施加磁场，检测材料内部的磁性缺陷；•渗透检测（PT）：通过将液体渗透进入构件表面缺陷，并使用吸收性材料吸收液体，检测表面缺陷；•热红外检测（IRT）：通过检测材料辐射的热量来检测潜在的热问题。
根据具体项目的需求和构件类型，选择适当的无损检测方法。
4.2 制定检测计划制定无损检测计划，包括确定检测的时间、地点和频率。
根据构件制造的不同阶段制定检测计划，例如： - 原材料检测：对原材料进行无损检测，确保其质量达标； - 制造过程中的检测：对加工过程中的构件进行无损检测，确保其没有任何制造缺陷； - 最终产品检测：对最终产品进行全面的无损检测。
4.3 确定人员资质和培训计划根据所选的无损检测方法，确定并培训适当的人员，使其具备必要的技能和知识来执行无损检测工作。
确保人员获得相关认证并定期进行培训，以保持其专业水平。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种通过各种非破坏性手段来检测材料和构件内部缺陷的技术。
它在工程结构、航空航天、核能等领域具有重要应用。
本文将介绍几种常见的无损检测方案。
1. 超声波检测超声波检测利用超声波在材料中传播的特性来发现并定位缺陷。
它可以检测出金属材料中的气孔、夹杂、裂纹等缺陷。
超声波的频率、幅值和传播速度都可以提供关于缺陷的信息。
超声波检测设备通常包括超声发生器、探头和接收器。
该技术可应用于金属、塑料、陶瓷等材料的检测。
2. 磁粉检测磁粉检测是通过在被测零件的表面涂覆铁磁性材料，然后施加磁场来发现表面或近表面的裂纹、夹杂等缺陷的方法。
当有缺陷存在时，铁磁性材料会在缺陷周围产生漏磁场，从而形成磁粉堆积。
通过观察磁粉的分布情况和形态，可以确定缺陷的位置和形状。
磁粉检测适用于铁磁材料的表面和近表面缺陷的检测。
3. 渗透检测渗透检测是通过涂覆敏感液体（渗透剂）和吸附剂在被检测零件表面，然后去除表面多余的渗透剂，再施加显色剂来显示缺陷的方法。
渗透剂可以渗入缺陷，当显色剂施加后，渗入的渗透剂会显现出来，从而显示出缺陷的位置和形状。
渗透检测适用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面缺陷的检测。
4. 射线检测射线检测是一种利用X射线或γ射线透射材料来显示隐藏在材料内部的缺陷的方法。
射线可以透过材料，当遇到缺陷时，部分射线会被吸收或散射，从而在胶片或探测器上形成缺陷的阴影。
射线检测广泛应用于金属材料的焊缝、铸件等的缺陷检测。
以上所述的无损检测方案只是其中的一部分，现实中还有许多其他的无损检测方法，如涡流检测、红外热成像等。
每种方法都有其适用的场景和具体应用。
无损检测的成功在很大程度上依赖于操作人员的经验和技术能力，同时设备的性能也会对检测结果产生影响。
无损检测在工程领域具有重要意义。
它可以在不破坏材料的情况下发现和评估缺陷，提高结构的安全性和可靠性。
例如，在航空航天行业，无损检测可以用于飞机零部件的质量检测和寿命评估。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种非破坏性测试方法，用于评估各种材料和组件的质量和完整性。
无损检测技术广泛应用于航空航天、石油化工、电力、核工业、钢铁、汽车、船舶等行业，以确保设备和结构的可靠性和安全性。
本文将介绍几种常见的无损检测方案。
1.超声波检测：超声波检测是通过测量声波在材料内部传播的速度和特性，来评估材料中的缺陷和损伤。
这种方法可以检测出裂纹、毛细孔、夹杂物等各种缺陷，并且可以确定它们的位置和尺寸。
超声波检测广泛应用于管道、容器、焊接接头等结构的检测。
2.磁粉检测：磁粉检测是一种通过施加磁场和观察磁场中的磁性粉末分布来检测材料中的表面和近表面缺陷的方法。
该方法可以检测出裂纹、气孔、疲劳损伤等缺陷，并且可以确定它们的位置和形状。
磁粉检测广泛应用于钢铁制品、铸件、焊接接头等的检测。
3.X射线检测：X射线检测是通过照射物体，并观察被照射物体的透射或散射的X射线，来检测物体内部的缺陷和损伤。
X射线检测可以检测出金属和非金属材料中的裂纹、疲劳损伤、夹杂物等缺陷，并且可以确定它们的位置和尺寸。
X射线检测广泛应用于金属制品、焊接接头、压力容器等的检测。
4.红外热像检测：红外热像检测是通过检测物体放射出的红外辐射来评估物体的热分布和热特性。
该方法可以检测出材料中的热点、热源、热漏等问题，并且可以确定它们的位置和性质。
红外热像检测广泛应用于电力设备、电子设备、建筑物等的检测。
5.声发射检测：声发射检测是通过检测材料内部发出的声波信号来评估材料的完整性和稳定性。
该方法可以检测出材料中的裂纹、断层、疲劳损伤等问题，并且可以确定它们的位置和特性。
声发射检测广泛应用于桥梁、建筑物、工业设备等的检测。
无损检测方案需要根据被检测物体的材料、结构和使用环境来选择和设计。
在实施无损检测之前，需要进行系统的培训和认证，以确保检测人员具备足够的专业知识和技能。
此外，无损检测还需要进行设备校准和维护，以确保检测结果的准确性和可靠性。
无损检测方案汇总
无损检测方案汇总无损检测是一种通过对被测物进行非破坏性测试来评估其质量和完整性的方法。
它广泛应用于工程、制造和航空航天等领域，以确保产品的安全性和质量。
以下是几种常见的无损检测方案。
1.超声波检测（UT）：超声波检测使用超声波的传播特性来评估材料的内部结构和缺陷。
通过测量反射和传播时间来确定材料的厚度、尺寸和缺陷的位置和性质。
超声波检测可以检测到各种类型的缺陷，如裂纹、气泡和夹杂物。
2.射线检测（RT）：射线检测使用X射线或伽马射线穿透被测物，并通过测量射线的吸收或散射来检测缺陷。
射线检测可以用于检测金属和非金属材料中的内部缺陷，如裂纹、气孔和异物。
3.渗透检测（PT）：渗透检测通过涂覆一种可渗透液体（如红色荧光液）在被测物表面上，然后用粉末开发剂显示渗透液通过缺陷而渗入的情况。
渗透检测主要用于表面缺陷的检测，如裂纹和开裂。
4.磁粉检测（MT）：磁粉检测使用磁场和磁粉颗粒来检测材料表面和近表面的缺陷。
被测物通常需要磁化，然后在缺陷附近应用磁粉颗粒。
当存在缺陷时，磁粉颗粒会聚集在缺陷处，形成可见的磁粉线条或斑点。
5.红外热像检测（IRT）：红外热像检测使用红外热像仪来检测被测物表面的热分布。
通过观察热图，可以确定材料表面的温度变化，从而检测到可能存在的缺陷。
红外热像检测主要用于检测材料的热散射性能和热非均匀性。
6.磁化法（MT）：磁化法是一种将被测物置于磁场中，以检测材料中的磁性缺陷。
通过应用磁场后，观察磁区域的形状、大小和位置来识别磁性缺陷，如裂纹和疲劳损伤。
7.散射检测（ET）：散射检测使用电磁波在被测物中散射的方式来检测材料中的缺陷。
通过测量散射的电磁波的幅度和相位来确定缺陷的位置和性质。
散射检测主要用于检测金属和绝缘体材料中的缺陷。
以上是几种常见的无损检测方案，这些方法在不破坏材料的情况下能够准确地检测到各种类型的缺陷和问题。
选择合适的无损检测方案取决于被测物的特性、缺陷类型和检测的目的。
无损检测方案应急预案
一、预案背景为确保无损检测工作在突发情况下能够迅速、有效地进行，保障检测人员及设备安全，防止事故扩大，特制定本预案。
二、预案目的1. 保障无损检测工作顺利进行，确保检测质量和安全。
2. 防止因检测过程中出现意外情况导致事故发生，造成人员伤亡和财产损失。
3. 提高无损检测部门应对突发事件的能力，确保检测工作连续性。
三、预案适用范围本预案适用于无损检测部门在检测过程中出现的各种突发事件，包括但不限于以下情况：1. 设备故障或损坏；2. 检测环境发生变化，如火灾、地震等；3. 检测人员意外受伤；4. 检测数据异常；5. 其他影响检测工作正常进行的突发事件。
四、预案组织机构1. 成立无损检测应急指挥部，负责预案的组织实施和协调工作。
2. 应急指挥部下设以下小组：（1）现场处置小组：负责突发事件现场的应急处置工作；（2）医疗救护小组：负责受伤人员的救治；（3）设备保障小组：负责故障设备的抢修和替换；（4）信息报送小组：负责及时向上级部门报告突发事件情况。
五、应急处置措施1. 现场处置小组：（1）立即启动应急预案，组织人员开展救援工作；（2）对受伤人员进行初步救治，并迅速联系医疗救护小组；（3）对故障设备进行初步检查，评估修复难度，如需更换，及时通知设备保障小组；（4）对检测环境进行评估，如发现安全隐患，立即采取措施排除。
2. 医疗救护小组：（1）对受伤人员进行紧急救治，如需转院，立即联系救护车；（2）对伤员情况进行记录，并向上级部门报告。
3. 设备保障小组：（1）对故障设备进行抢修，确保尽快恢复检测工作；（2）如需更换设备，及时联系供应商，确保设备到位。
4. 信息报送小组：（1）及时向上级部门报告突发事件情况，包括事故原因、影响范围、处置措施等；（2）根据上级部门的指示，调整应急处置措施。
六、预案实施与评估1. 无损检测部门应定期组织应急演练，提高应急处置能力。
2. 对预案实施情况进行评估，总结经验教训，不断完善预案。
无损检测技术的方案
无损检测技术的方案无损检测技术是一种通过对物体进行非破坏性的检测和评估来获取其内部结构、组织和缺陷的方法。
无损检测技术在材料科学、工程领域中具有重要的应用价值，可以用于评估材料的质量以及预测材料的寿命。
本文将介绍几种常用的无损检测技术方案。
1.X射线检测技术X射线检测技术是一种利用X射线穿透材料并通过探测器接收所产生的辐射信号来检测材料内部结构和缺陷的方法。
它可以检测到材料中的裂纹、夹杂物和结构缺陷等。
X射线检测技术适用于金属、陶瓷、塑料等材料的检测。
它具有非破坏性、广泛适用性和高效性的特点。
但是，由于X 射线具有一定的辐射危险性，需要专业人员操作，并且检测结果受到材料密度和厚度的限制。
2.超声波检测技术超声波检测技术是一种利用超声波在材料中传播并通过接收器接收返回的超声波信号来检测材料内部缺陷的方法。
该技术可以检测到材料中的裂纹、夹杂物、变质区域等。
超声波检测技术适用于各种材料的检测，尤其对于金属材料和复合材料的检测效果更好。
它具有高灵敏度、高准确性和易于操作的特点。
但是，超声波检测技术对材料的表面质量要求较高，检测结果受到材料厚度和声波传播速度的影响。
3.磁力检测技术磁力检测技术是一种利用磁场在材料中传播并通过感应线圈接收返回的磁信号来检测材料内部缺陷的方法。
该技术可以检测到材料中的裂纹、变质区域和疲劳损伤等。
磁力检测技术适用于各种导电材料的检测，尤其对于钢铁材料的检测效果更好。
它具有灵敏度高、效率高和操作简单的特点。
但是，磁力检测技术对材料的导电性要求较高，检测结果受到磁场强度的影响。
4.红外热像技术红外热像技术是一种利用红外辐射图像来检测材料内部温度分布和变化的方法。
该技术可以检测到材料中的热点、热源和热传导情况等。
红外热像技术适用于各种材料的检测，尤其对于电气设备和绝热材料的检测效果更好。
它具有无接触、快速和直观的特点。
但是，红外热像技术对环境温度和表面发射率的影响较大，并且在高温环境中应用受到限制。
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中粮生物化学（安徽）股份有限公司改造项目（燃料乙醇）无损检测方案编制：审核：批准：中国三冶集团有限公司二0—七年三月六日目录一、工程概述 (1)1.1工程概况 (1)1.2编制依据及验收规范 (1)1.3检测工程要求 (1)二、主要检测项目的保证措施 (1)2.1概述 (1)2.2射线检测方案 (1)2.3超声检测方案 (6)2.4渗透检测方案 (7)2.5磁粉检测方案 (10)2.6保证措施 (13)三、安全技术措施 (16)3.1人员要求 (16)3.2设备要求 (16)3.3人员防护 (16)3.4现场防护 (16)四、应急预案 (17)五、无损探伤JSA分析及防护方法 (18)无损检测方案一、工程概述：1.1工程概况中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目共有三十台储罐，依据相关规范及标准，对罐体进行无损检测工作。
1.2编制依据及验收规范1.2.1 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；1.2.2 NB/T47013.1〜6-2015《承压设备无损检测》;1.2.3 GB50341-2014《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》;1.2.4 SH/T3167-2012 《钢制焊接低压储罐》;1.2.5 NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》;1.2.6 HG/T20569-2013 《机械搅拌设备》；1.2.7计图纸文件要求的其他规范、规程；1.2.8 GB18871-2005《射线卫生防护基本标准》。
1.3检测工作要求1.3.1发酵区储罐探伤要求：底及次圈罐壁纵焊缝100%射线探伤，川级合格；底及次圈罐壁环焊缝和其余各圈纵焊缝20%射线探伤，川级合格；其余各圈环焊缝2%探伤，U级合格；罐壁所有丁字焊缝100%射线探伤，U级合格；底圈壁板与罐底内外角焊缝100%磁粉探伤，I级合格; 罐底边缘板（外缘300mm对接焊缝100%射线探伤，U级合格；罐底板T型焊缝根部和表面100%磁粉探伤。
1.3.2乙醇成品罐区及乙醇中间罐区储罐探伤要求：按GB50341-2014中的第12.2条及GB50128-2014中的第7.2条相关条款规定进行探伤。
二、主要检测项目的保证措施2.1概述1无损检测指令由本工程的无损检测业主工程师下达；2无损检测依据《承压设备无损检测》（NB/T 47013.1 ~47013.6-2015）为此，我公司制定了以下检测方案：射线检测采用以X射线探伤机检测法为主，对不适合射线检测的部位采用超声检测；对于表面及近表面缺陷的检测：铁磁性的材料采用磁粉检测；非铁磁性的材料采用渗透检测。
针对既定无损检测方案，我公司对人员、设备、材料、工艺、设施等各个方面进行了周密的安排，并在本施工组织设计中编制了详细的措施。
2.2射线检测方案1. 总则1.1适用范围：本规程适用中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目。
1.2依据：GB50128-200《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》1.3检测人员：必须由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的射线I级及I级以上人员担任操作，U级及U级以上人员审核并签发报告。
1.4评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于 5.0。
1.5射线防护应符合GB 18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》的规定。
2表面要求2.1焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应由焊接检验人员经外观检验合格后出具《射线探伤委托通知单》委托探伤。
2.2表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷，否则应作适当的修理。
3仪器、设备和器材3.1选用设备：a）定向X射线机：规格型号：XXG-25053.2胶片和增感屏3.3胶片a）射线胶片分为「、T2、T3、T4四类，T1为最高类别，T4为最低类别。
b）在满足灵敏度要求的情况下，根据本工程无损检测要求选用T3类型胶片，AGFA-C 胶片，胶片规格：300x 80mm3.4增感屏a）采用铅增感屏，增感屏的表面应保持洁净和平整。
b）在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。
c）规格：300x 80mm 厚度：0.03 〜0.1 / 0。
1mm（前后屏）3.5像质计3.5.1 像质计的选用：应根据透照方式、检测技术级别（本工程为AB级）、像质计放置方式及公称厚度（或透照厚度）确定像质计灵敏度，选用符合NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》规定的U型、川型像质计Fe10/16、Fe6/12及小径管专用像质计。
3.5.2透照厚度：射线照射方向上工件的公称厚度，多层透照时，应为通过的各层材料工程厚度之和。
3.5.3径管w 100mn时，选用NB/T 47013.2-2015附录F规定的专用（等径金属丝）像质计。
3.5.2像质计灵敏度应符合NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》表5、表6、表7的规定。
3.5.2线型像质计的放置：应符合NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第4.7.2 条的规定。
3.5.3黑度计和比较黑度片采用数字显示型式的黑度计（TD-210）,黑度计误差不超过土0.05，所使用的标准黑度片应在计量检定有效期内。
3.5.4观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的慢射光亮度可调，对于需要观察或透光量过强的部分应采用滤光板以屏蔽强光。
3.5.5评片室：评片一般应在专用评片室进行，室内的光线暗且柔和。
4底片标记及布片方法4.1底片标记：底片标记放置见< 图1>。
*瘩**月”日底片编号」焊縫编号---- 产品编号<图1>4.1.1定位标记和识别标记应放在胶片的适当位置，并距焊缝边缘至少5mm4.1.2象质计的放置应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧，但应附加“F”标记以示区别。
4.1.3 采用射线源置于中心位置的周向曝光时，象质计应在内壁，每间隔90度放一个。
4.1.4 搭接标记（抽查时为有效区段透照标记）应距离底片两端至少10mm用（T）标记。
搭接标记的摆放位置应符合《NB/T 47013.2-2015》标准（附录Q的要求。
4.2 布片4.2.1 按焊缝布置图绘制出焊缝编号，顺时方向布片，环缝从以纵缝丁字口为中心，顺时方向布片。
4.2.2 工件上必须标明定位标记和识别标记，做永久标记和作为重复探伤的依据。
4.2.3 布片位置要详细的标记在原始记录简图上，标注记录与标记相符。
5拍片，5.1曝光条件X射线机应定期制作曝光曲线，供合理选择曝光工艺参数。
5.1.2管电压在保证穿透的情况下，尽量采用低电压、长时间，在焦距F A 700mm寸，曝光量推荐不低于15mA.min.当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算，采用r射线透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
5.1.3允许使用的高管电压应控制在不同透照厚度允许X射线最高透照管电压（图1）范围内。
用丫射线透照，当采用内透法（中心法或偏心法）时，在保证像质计灵敏度达到NB/T 47013.2-2015要求时，透照厚度下限减半。
不同透照厚度允许的X 射线最高透照管电压 图（1）5.2 几何条件5.2.1 L 2与L i /d 的关系应满足JB/T4730.2-2005标准图2、图3、AB 级要求，或按下式 计算：L i > 10d • L 22/3式中：L i —源至被检部位工件上表面的距离，（或称透照距离）。
d —焦点尺寸（方焦点尺寸取边长，长焦点取长短边只和的 1/2 ）。
L 2—被检部件工件表面至胶片的距离。
推荐焦距（F ） —般选用F A 700mm （满足L 3W L i /2 ）。
5.3透照次数5.3.1环向对接焊接接头透照次数应满足 NB/T 47013.2-2015标准附录D 的要求。
AB 级 的K W 1.03 （纵缝）K W 1.1（环缝） 5.3.2小径管环向对接焊接接头检测a ）小径管环向对接焊缝采用双壁双影透照，当同时满足下列条件时应采用倾斜透照方式 椭圆成像：1） T （壁厚）w 8mm;2 g （焊缝宽度）< Db /4。
射线束的方向应满足上下焊缝 的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以 1倍焊缝宽度为宜，只有当不能满足上 述条件或上下焊缝椭圆形显示有困难时，可采用做垂直透照方式重叠成像。
5.3.3小径管环向对接焊接头100%佥测的透照次数，采用倾斜透照椭圆成像时，当 T/D 0 < 0.12时，相隔90°透照2次；当T/D o > 0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直 透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
5.3.4本工程小径管直径v 32mm 勺管子采用垂直透照重叠成像时，一般应相隔90°透照 2次。
5.4切片、装片、拍片过程中要注意保护胶片，防止胶片及增感屏折 叠、挤压、污染。
5.5透照前应对工件进行编号和标记，并画布片示意图。
5.6透照时为防止漏检，底片有效长度和划线长度必须按标准并满足 K 值要求。
5.5透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互关系，20透照厚度人，晒o o O 0000^0 o Av- O 000 6 543 4 3 2 I透照布置示意图和说明□纵、环缝源在外单壁透照□纵缝源在外双壁单影透照□小径管环缝双壁双影椭圆成像□小径管环缝垂重叠成像□环缝中心周向透照□环缝双壁单影透照（1）□环缝双壁单影透照（2）6. 暗室处理底片处理及要求按“暗室处理工艺守则”进行，底片晾干应用白纸隔开。
7底片的质量7.1.1底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）底片有效评定区域内的黑度AB级时，2.0 < D W 4.5。
注：底片有效评定区域内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。
7.1.2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
7.1.3底片上至少应识别出NB/T 47013.2-2015标准表3规定得像质指数，且长度不少于10mm7.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或妨碍底片准确评定的伪像。
8. 评片8.1质量分级及评定必须严格按照NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》中相关要求评定。
8.2验收级别应符合本工程技术条件及图纸要求。
8.2评片执行初评与复评制度，对难于评定的缺陷应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。
8.3评片中发现焊缝有超标缺陷，要及时发出“焊缝返修通知单”待返修完后，重新委托拍片、评判。