哪些故障是双胶纸印刷最常见的
印刷过程中的故障分析与解决方案研究
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
印刷质量问题总结
印刷质量问题总结
近期印刷过程中出现很多的的问题，总结有以下几点：1. 色彩偏差严重：
颜色偏淡或偏深，咱印刷品有时候会出现色彩不匹
配的情况。
可能是墨水调配不准，或者设备校色有误。
今要精确把握色彩配方，定期检查和校准设备，确保印品色彩鲜活逼真。
2. 图文不清：
印刷的图文模糊，这个问题可能源于原稿质量不高，也可能是印刷压力、网线角度不合适。
咱得从源头抓起，提高原稿分辨率，同时合理调整印刷参数，确保图文清晰锐利，。
3. 套印不准：
套印跑位，设备定位不准和人工操作失误导致。
必
须得加强对设备精度的维护，提高员工操作技能，保证每一页、每一色套印准确无误，让印品看起来就像精心摆盘的美食，层次分明，美观大方。
4. 纸张瑕疵：
纸张质量差、有污渍或破损必须严格筛选供应商，确保纸张质量过关，同时加强仓储管理，避免纸张受潮变形等问题，让每一张纸都成为印制精品的优质基材。
要想印刷质量过硬，咱就得从选材到工艺，从设备到人员，每个环节都得精细把控让人看了赏心悦目，用了满意放心。
今后必须要得吸取经验教训，不断改进，提升印刷品质，做到精益求精。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。
下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法：1.印版表面出现光点或颗粒状物质：出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。
解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。
2.网点锐化不良：出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。
解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。
3.印刷品出现横纹或挤出现象：出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。
解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。
4.印刷品颜色不均匀：出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。
解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。
5.印刷品出现脱色或褪色现象：出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。
解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。
6.印刷品出现模糊不清的字迹：出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。
解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。
7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹：出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。
解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。
8.印刷品出现网点粘连或铺展：出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。
解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。
9.印刷品出现印痕或抖动现象：出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。
解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。
10.印刷品出现水墨分离现象：出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。
解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。
3纸张常见问题汇总
死纹
产生原因： 由横幅定量和横幅水分变化大，纸卷松 紧差异大，运转产生挤碾而成。起纸卷 速度和卷纸张力波动，使纸卷内部松紧 不一，也是产生此类问题的原因。
死纹现象对瓦楞原纸起皱成瓦过程造成 严重影响。
不透明度偏低
不透明度偏低示意图
不透明度偏低， 导致印品透印严重， 此问题容易发生在第 低定量的胶板纸上。
透印
纸张吸墨性 强、平滑度低
油墨乳化太多
油墨中颜料颗粒小
纸张太薄、暗 调部分墨量大
不同类型的透印
纸张偏薄引起的透印！
油墨量大引起的透印！
纸张光洁度
1. 纸张表面的污点包括：黄斑、黄纤维、蓝斑、黑点、菌斑及其 他杂质。
工厂在复卷或分切过程中，由于裁刀钝化或者起刺，导致裁切毛边严重；
纸张在复卷或分切过程中，纸粉落在纸面未能被除尘器及时吸走；
卷筒毛边
平张毛边
平张纸边缘掉粉
裁切毛边
印刷品露白
橡皮布上沾满纸粉
表面掉粉
印刷表面强度(干强度和湿强度)
掉毛掉粉原因分析
纸张原因 纸张表面强度差 纸张吸水、湿掉粉 纤维结构▬导管较多 纸张分切时表面落尘 纸张分切后毛边严重
窜轴芯
产生原因： 为复卷质量差，导致纸卷松紧不一；纸芯与纸卷粘合不牢。
瓦楞纸卷筒如果出现窜轴芯，在使用过程中容易出现卷筒跑偏产生不合格 的纸板产品。
接头不规范
接头不规范导致接头胶带粘连 内层瓦楞纸，有此类问题的卷筒纸 上瓦楞纸板高速线必将造成二次断 纸，给客户造成直接的停机损失。
烘缸料子
由于清理烘缸及刮刀不及时，烘缸料子存积掉落纸面，遇热烘缸焦化附着纸张表面。
胶版纸和铜版纸在印刷中应注意的问题
易 使 胶 版 纸 产 生 伸 缩 变 形 。 为 防
止 变 形 的 产 生 ，保 证 纸 张 尺 寸 的
到 最 佳效 果 ，车 间 温 度 应控 制在 ２ ～ ５ ，湿度 控 制 在 ５％～ ５ ２ ２℃ ５ ６ ％ 较 适 宜。 ２ 控 制 好 胶 印 刷 机 上 的 版 ） 面水 分和 润 版 液 的 酸碱 性 。在 不 脏 版 的 前 提 下 ， 使 用 最 ／＼ 用 水 Ｊ的 量 ， 避 免 胶 版 纸 伸 缩 性 过 大 ， 以
毛 、 掉 粉 等 现 象 ； 湿 度 较 ／＼ ， Ｊ时
又 容 易 产 生 静 电 。 为 了 使 印 刷 达
工 艺 及 胶 印 油 墨 的 特 点 ， 印 刷 过
程 中 对 胶 版 纸 和 铜 版 纸 的 使 用 需
要 注 意 以下 方 面 。
色 都 要 接 触 水 一 次 ， 这 样 就 容
彩 色 画 册 、 期 刊 、 画 报 、 书 刊 封 面 、 插 页 美 术 图 片 、 商 品 商 标 等
度 太 高 ，铜 版 纸 表 面 强 度 较 低 ，
则 容 易产 生脱 粉 或 纸 张 分层 撕 裂
用 的高档 印刷纸。
铜 版 纸 具 有 白度 高 、 光 泽 度 好 、 平 滑 度 高 、 吸 墨 性 均 匀 、 伸 缩 率 小 、 紧度 大 、纸 面 强 度 和抗 张 强 度 等 较 高 的 特 性 ， 所 印 刷 的 印 刷 品 色彩鲜 艳 、 明快 。 由于涂
苇 浆 、 草 浆 、 龙 须 草 等 来 抄 造 胶 版 纸 。 胶 版 纸 主 要 用 于 胶 版 彩 色
印 刷 ，常 被 用 来 印 刷 彩 色 画 报 、
度 、不透 明度 较 高 的 特 性 。胶 版
印刷常见质量故障分析及排除
印刷常见质量故障分析及排除一、电调凹版的耐压力在印刷过程中，印版与刮刀之间、印版与薄膜之间及印膜与压印辊之间都存在着表面摩擦。
表面摩擦的结果就是使版面图文部分被损伤，着墨孔的开口变小、深度变浅，造成传墨单元面积减小，网墙宽度增大，在高光调处，实际网穴变小，印刷时浅网处的“反白点”现象增多；在实地色块处，上墨量减小，严重时在印品上表现出网目现象，例如白色实地块处不能完全遮住镀铝、铝箔的底色，个别地方漏出基材的底色。
另外，印版烙层磨损过度后，就失去了刮刀的支撑作用，继续使用容易将铜网墙变形（变塌）,网穴形状改变，这也是过度使用的印版会失去再退镀价值的原因。
从上可知，印版磨损后，导致的结果是层次的改变，从而影响色彩的再现。
质量较好的凹印版有较高的耐压力，一般可以印刷几十万米甚至几百万米。
印版的使用寿命取决于以下因素：1、印版因素（1）版筒表面的镀烙质量①烙层的结合牢度。
如果镀前处理中未将版面的各种油污除净，则镀烙后就会产生烙层结合不牢的故障；表现为起泡（烙层从内部凸起）或掉烙（露铜）形成着墨点。
②烙层的厚度。
烙层的厚度过薄就容易出现印版露铜故障，这回直接影响印版的寿命。
③烙层的硬度。
烙层的硬度时获得耐压力的前提。
烙层的硬度不足时，其表面很容易被刮刀刮成纵向的版纹，且烙层厚度会较快地被磨损，近年来镀烙添加剂已广泛适用于凹版镀烙工艺中，在很大程度上提高了凹版烙层的硬度，还大大增加了烙层的表面细裂纹的数目，刮刀能够不伤版面而印刷时因为油墨成为润滑剂，降低了刮刀与版面的摩擦力。
（2）版面的研磨质量版面完成镀烙之后表面会存在毛刺和固体颗粒，若研磨质量不好时，这些毛刺和固体颗粒会在版辊转动时划伤刮刀，划伤了刮刀又会加剧对版面的磨损；当然划伤了刮刀在印刷时会出现刀丝现象。
电雕时镀铜面雕刻刀划伤，或铜木犀在镀烙前清洗不净，会直接造成版面粗糙，损伤了刮刀刃口。
（3）镀铜层的质量镀铜层的硬度较软时，在较大的压力下，网墙容易被压倒。
常见的几种胶印故障
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
常见的几种胶印故障
目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。
而平版胶印因
输纸系统产生的故障是印品套印不准、黑色不匀，甚至印刷无法进行，延
误交货期。
这是印刷工人最常遇见较为棘手的问题之一。
一、数直双张或多张故障
1、纸张不平整，边缘上翘。
当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边
缘时，印制张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。
一部
分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进入输纸板。
一般的
处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。
2、装纸高度超过档纸牙允许高度。
根据以往的印刷经验，一般装纸的
高度，应低于档牙纸5mm左右。
若调节不恰当，超过其允许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。
一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸
张保持在同一平面上。
如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高
度解决。
3、吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸变太少。
根据以往的操作经验，一般挡
纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。
如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。
一般将输纸机整体调
进一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚
专注下一代成长，为了孩子。
常见的印刷故障及解决办法
受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。
1.印品破损故障分析与解决印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。
（1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。
调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。
（2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。
纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。
2.印品褶皱故障分析与解决（1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。
调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。
（2）滚筒压力不一致。
叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。
调节方法：校准滚筒压力。
按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。
北京科雷阳光印刷技术有限公司（3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。
调节方法：检查叼纸牙。
重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。
（4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。
调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。
3.印品斑点故障分析与解决（1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。
调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。
（2）油墨乳化严重。
对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。
印版在印刷过程中的三大故障
印版在印刷过程中的三大故障印版在印刷过程中的主要故障有版面起脏、糊版、不着墨等。
1.版面起脏（1）润版液的酸性太弱，生成亲水胶体层较慢，不能及时供给和补充空白部分的无机盐层，使空白部分的亲水疏油性能降低。
酸性太强，对氧化膜的腐蚀作用大，易使版面在压力摩擦下发光，储存水分少，导致着墨上脏。
处理方法：润版液pH值理论上控制在3.8～5.0，但由于印版表面粗糙度、版面图文、墨层厚度、纸张性质等对润版液的要求各不相同，可在不影响空白部分稳定性的前提下，适当降低润版液的酸性。
PS版润版液的pH值控制在4～5之间印版才不会起脏。
从印版图文来看，如果是实地版或线条版，应适当增加润版液的浓度；如果是网点版，则要降低润版液的浓度；如果网点、线条版兼而有之，应取润版液浓度的中间值，以求空白部分稳定为宜。
从印件墨层厚度分析，墨层厚度大，墨斗下墨量就要大，但版面图文部分接受油墨有限度，势必向空白部分挤压，导致空白部分着墨上脏。
应增大上水量，以求水墨平衡稳定，避免空白部分上脏。
从纸张的性质来看，酸性较强的纸张其pH值在3.5～5.0之间，润版液的pH值应控制在6.0以上。
因为酸性纸张经长时间印刷后，润版液的酸性过强，破坏了亲水盐层，导致空白部分上脏。
可在润版液中添加适量弱酸盐（如磷酸铵等）作为缓冲液，再适当降低润版液的酸性。
对于偏碱性纸张（铜版纸大都属于碱性纸）（pH值在7.5～9.0之间），润版液的酸性应略强一些。
（2）印版滚筒和橡皮滚筒之间压力过大会导致版面起脏。
印刷压力过大会使印版氧化膜磨损，亲水层剥落，油墨黏附在上面。
在实际印刷中这种故障首先发生在靠近印版叼口的部位，因为这一部位受水辊、墨辊、橡皮滚筒冲击负荷最大，亲水层最易剥落，氧化膜最易磨损。
【推荐相关：柿花水辊绒套】处理方法：首先分析理想压力有多大，因胶印机的印刷条件不同，不能具体规定，但可遵循一条规律，即在一定印刷面变形的情况下，在印迹足够结实而不铺展的基础上，均匀地使用最小压力。
印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法
印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法一、起脏1、现象起脏一般是指非图文区产生污脏。
其中也包括印迹糊、网点并连等现象。
起赃分两种情况：①浮脏现象：在非图文区产生浅色（淡色）污脏，因为（因）不是从印版染上，于是（所以）容易擦掉。
②油脏现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，弄脏（污脏）了印刷品。
2、原因①浮脏原因：（1）主要是油墨比较软，受润版液效果（作用）后有部份油墨因乳化而进入润版液中，变成（形成）水中油型乳液。
（2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。
（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。
②油脏原因：（1）油墨过软稀。
（2）给墨量过大。
（3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。
（4）颜料中处理剂的作用（影响）。
（5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，（损害）损坏印版表面结构。
（6）从纸张涂料中溶出感脂物质。
3、处理方式（方法）浮脏处理方式（方法）：（1）更换（换用）粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或则（或者）在原油墨中加入高粘度调墨油，如0号调墨油。
（2）更换（换用）纸张。
（3）调整（调节）润版液组成成分（组份）和pH值。
（4）调整水量和墨量。
油脏处理方式（方法）：（1）更换油墨或者在原墨中加入高粘度树脂油或0号调墨油，使油墨具有粘性和弹性。
（2）调节（调整）供墨量。
（3）调节（调整）润版液适当用量。
（4）使用表面张力较低的润版液。
（5）将压力调适宜（适当）。
（6）换用（更换）纸张。
二、套印不良1、现象湿对湿套印时后面印刷的油墨，不能顺利地粘着（附着）在先印刷的油墨上。
2、原因(1) 与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。
(2) 先印的油墨固着慢而且墨量大。
(3) 四色油墨的颜色强度平衡不合适（适当）。
3、处理方式（方法）选用（采用）粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比较合意（理想）的粘性要求是应该（应当）按套印颜色的顺序陆续下降（降低）。
常见印刷问题及改善方法
剝紙
原因：1. 油墨過粘； 3. 紙面塗層不良； 2. 印刷壓力過大； 4. 印速太快。
改善方法： 1. 減低油墨粘著度； 2. 減低印刷壓力； 3. 更換紙張； 4. 使用快速釋放膠布； 5. 減慢印速。
版花
版花產生有多种原因： 1. 菲林花，曬版後留在印版上； 2. 拼版留下的一些不正常的輔助線、刀線、十字 線、菲林邊； 3. 曬版機玻璃不干凈； 4. 印版在搬運，裝版過程中造成的版面磨花； 5. 印版被折裂及印版有較深的傷痕；
膠布堆粉
原因：紙張表面的紙粉或噴粉吸附在膠 布表面，當過多時形成网點不光 潔。
改善方法：清洗膠布。
起紙粉
原因：紙質較差，紙張表面涂料層與紙基接 触不牢，由於印刷壓力較大，膠布及 墨的粘力將部分涂料層帶下，形成斑 點。
改善方法：1.更換紙張； 2.在前面加印一座透明或光油。
印版掉网(印刷中)
原因：結皮的油墨碎屑或其它碎屑跑到傳墨 輥或傳水輥等的某一部份，從而影響 這一部位的正常供墨或供水，於是在 印張的相應部位就會出現墨屎。
改善方法：及時清除。
重影現象
多色膠印是濕疊濕的方式，前色紙面上的濕网點 必然會在後色的膠布上留下印跡，正常情況下，後 色膠布上留有的前色网點印跡每一張都必須完全重 合。但實際印刷中由多种因素影響，不能保證前色 紙面上的网點在後色膠布上完全重合，而是在印件 上网點旁邊印出淡淡的虛形。
印面時擦花底
原因：1. 輸紙版上有異物或壓紙輪，毛刷較重； 2. 機內零件調節不當，印件與其接触； 3. 機尾吸紙風太大，印件與其摩擦過大； 4. 機尾吸紙風輪上有異物。
版尾色位不夠
原因：膠布底紙不夠大，當印最大尺寸 的印件時常出現這种現象。
印刷问题解决办法(3)
九 传墨不良现象和墨色不均
原因： 印刷压力不足和不均匀；印版硬度不良或印版不平整；胶 辊和网纹辊磨损老化；瓦楞纸板表面不平整； 解决办法： 1. 调整印刷压力 2. 检查印版硬度，调整印版； 3. 更换墨辊，更换纸板；
六 印版磨损
1. 2. 3. 4. 原因： 印刷压力大，接触过强；印版质量不佳；油墨选用不当，印版腐蚀； 网纹辊和胶版磨损；油墨颗粒太粗，不能包装印刷质量 解决办法： 降低印刷压力，合理接触； 充分垫版和更新印版； 换油墨，更换细度大的油墨； 小心和保护好网纹辊和印版之间的摩擦；
七 印刷针孔现象
十 套印不准
原因： 印版滚筒上胶版粘贴位置不对；瓦楞纸板有厚有薄；印刷 机精度不够；导纸轮调整不当； 解决办法： 1. 重新调整印版位置 2. 更换瓦楞纸板 3. 调整印刷机的精度 4. 调整导纸轮的压力和位置
十一 粘脏现象
原因： 墨层太厚，油墨干燥速度慢；堆积过多；印刷压力过大， 速度太快；油墨粘度大； 解决办法： 1. 使用快干油墨，加快干燥速度； 2. 纸板减少堆积； 3. 适当减轻印刷压力； 4. 降低印刷速度； 5. 适当加大网纹辊和胶辊之间的压力； 6. 延长油墨干燥时间，加水降低油墨粘性；
原因： 印刷机压力调整不当；印版有轻微腐蚀，承印物表面不平行，有颗粒凸起； 油墨在网纹辊上太干燥；网纹辊磨损，传墨不良；油墨太稀，粘度 小，印刷墨层太薄；机械杂质粘附在版面上，油墨湿润性差，粘度 太低，干燥太慢。环境温度太低，湿度太大； 解决办法： 1. 增加印刷压力； 2. 改善印版质量 3. 更换网纹辊，调稠油墨，增大粘度； 4. 调整墨层厚度； 5. 清除版面杂质 6. 加助剂改善油墨湿润性，增加粘度和干性； 7. 提高室温，降低湿度；
印刷常见故障
印刷常见故障在印刷过程中，因机械的不常规工作，会造成印刷质量低下之外，还有原材料质量问题，环境问题，人员的操作不适当造成的质量低下，常见原材料问题产生的故障：1，油墨附着力差：1，原材料薄膜的表面张力差，或原材料因质量，时间问题，添加剂渗出，原材料放置时间较长电晕差。
2，油墨树脂本身附着力低下。
3，溶剂残留倒至复合后附着力差或复合牢度差或有气泡。
2，产品是否印错（首先明确印刷标准，包括文字确认）1，在生产前必须进行严格的合对，印刷品与复制原件的差别。
2，合对内容有文字，线条，各细小图案和整体图案，条形码。
模仿制袋后的图形偏差与工艺要求。
3，在其用版较多的情况下，特别注意条形码与图形是否和工艺要求是否想符。
4，生产部技术部是否有下更改指令，指令与印刷品是否相符。
3，颜色偏差：（色相，饱和度，明度偏差）1，明度：明度与油墨，薄膜本身的质量有关系。
（1）在材料相同或符合工艺要求的情况下，与印刷速度有直接关系，在色相相同的情况下，速度快则明度好，相反速度慢则明度差，除速度外，有固油墨的明度与受热程度，受光照程度都有关系，只是关系相对较小，受热温高，因为固化过程，使墨排例更紧密更整齐，因而散射和侧射光更少，所以明度会有所提高。
不管是什么印刷颜色，在受光照的情况下，都会不同程度地让色素消失，所以不管什么产品都须在尽可能的避光。
2，色相：1，任何一种物体，其中所含色彩的种内，在凹版印刷来讲，都是五种色：黑，兰，红，黄，白。
这几种颜色就是在凹版印刷中的主色，其它颜色是这五种颜色为基础调节出来的，因为所用材料的不同，所调节出来的颜色的饱和度，明度有所不同。
2，在调色的过程中，是以眼睛为主要变认色彩的工具，以客户要求为标准，完成设计效果为目的，而进行调色的，所以我们的要求只能是略等于复制原件，直到客户签样为此。
3，饱和度：经常我们在印刷过程中，我们都是以凹版印刷色五色为基本色的，所以不能以三原色，四色印刷为标准，应以五色为标准，在五色印刷中，能决定饱和度的只有溶剂和调墨油，或油墨本身所含色素的多少。
印刷过程中纸张常见故障
印刷过程中纸张常见故障一纸张的伸缩通常在印刷厂里，纸张的丝缕是以纸张纤维与滚筒轴线的方向为基准而确定的。
凡是印刷的纸张，其纤维排列方向与滚筒轴线平行者，则称为纵丝缕纸张，而纤维排列方向与滚筒轴线相垂直的纸张，称为横纸缕纸张。
在胶印中应采用纵丝缕纸张进行印刷。
这是因为：从输纸方面来看，纵丝缕纸张在来去（轴向）方向比较挺硬，沿径向不易撕口，便于吹松和输送，从套印方面来看，一根干燥后的纤维，完全润湿后，其直径可能增加30%，而长度方向增加1-2%。
所以，横丝缕纸张比纵丝缕纸张来去（轴向）伸长较多，直接影响套印精度。
而纵丝缕纸张上下（径向）伸长较多，但通过调整包衬或其他方法可使套印准确。
[案例2-1]某厂用单色胶印机印刷一批三开四色活件，所用的纸张为单张胶版纸，裁切方法则为丁字形裁切方法。
当第一色印完后，套印第二色时发现左右两边出现无规律性的套印不准。
[案例分析]：这种现象经常发生，胶印机操作者误认为这是纸张质量不好，其实际原因是上工序采用了丁字形裁切方法，而将横丝缕和纵丝缕纸张相混，从而使纸张伸缩不一致，所以，才导致左右套印不准且无规律性。
[专家提示]：凡裁切的单张纸须夹警示条，印刷时要将纵、横丝缕的纸张分开，不能相混。
纸张是一种可变性材料，组成纸张的纤维具有吸湿作用，空气中含有一定量的水分，所以，纸张只要与空气接触，它就不断与空气湿度发生平衡。
当周围环境中空气湿度高于纸张所含的湿度时，纸张就会吸收空气中的水分而膨胀伸长，反之，当周围环境中空气湿度低于纸张本身所含的湿度时，纸张就会释放出水分而收缩变短，以达到与环境湿度的平衡，所谓纸张的紧边、荷叶边均与纸张的含水量有关。
为了防止因纸张伸缩引起的图像套印不准，所以印刷时尽量采用纵丝缕纸张（在造纸厂里称为横丝缕纸张）控制版面水分的大小。
如果纸质不好，套印要求较高，而且采用单色胶印机多色套印，尽可能先压一遍清水。
二纸张的甩角甩角是指经印刷后的纸张拖梢部分一边出现套合不准的现象。
印刷常见缺陷
印刷常见缺陷
1、重影:一种是(重印)在移印或丝印过程中,由于两次印制时,未能完全重合,
另一种是由于工艺调整不当而造成印刷体周围有阴影.
2、错印:印上的图案与部件不符.
3、超印:印上的图案被印在规定的区域之外.
4、缺印:印刷表面上的油墨缺少.
5、油墨线:部件表面上细油墨痕迹.
6、油墨泼溅:部件上的油墨斑点.
7、断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况.
8、漏印:印刷内容缺划或缺角.
装配常见缺陷
1、断差:装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位.
2、装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙.
3、装配(太松、太紧):通常由于尺寸不符合要求,造成组件之间的咬合力度不
符合要求.。
胶印常见问题分析与解决
第一节胶印常见问题分析及解决一、胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
（一）、机械故障因素印刷机械产生的故障最多。
即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障。
一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。
有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。
例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。
胶印机的安装和调试工作也很重要。
许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。
现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。
如J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后，水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。
特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。
机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。
机件磨损的快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。
例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。
又如，受力不匀的万向轴转球和叉节，磨损后会产生输纸停顿故障。
压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。
这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。
1、起脏起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏；油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。
可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH 值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。
[转载]印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法（二）
![[转载]印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法（二）](https://img.taocdn.com/s3/m/d18bbc3759fb770bf78a6529647d27284b733789.png)
[转载]印刷过程中常见胶印故障原因及处理⽅法（⼆）原⽂地址：印刷过程中常见胶印故障原因及处理⽅法（⼆）作者：牡丹油墨专题⼀：外界条件对油墨⼲燥的影响⼀、纸张含⽔量对油墨⼲燥的影响我们知道，纸张纤维是亲⽔性物质。
当纸张含⽔量较⾼时会在表⾯形成⽔化层，不利于油墨连结料与纤维结合，甚⾄会影响连结料的渗透，因此纸张对油墨的吸收性下降。
尤其对具有斥⽔性的油性油墨，这种影响更加突出。
同时⽔化层的存在也阻碍了纸张对氧⽓的吸收，延缓了油墨氧化聚合作⽤的过程，这对纸页吸收油墨(尤其是氧化结膜⼲燥型油墨)是极为不利的。
所以，印刷⽤纸含⽔量不宜太⾼。
综合考虑其他因素，印刷前纸张含⽔量⼀般控制在4％～8％为好。
⼆、纸张的酸碱性对油墨⼲燥的影响纸张表⾯的酸碱性对氧化结膜⼲燥型油墨的⼲燥速度有⼀定影响，纸页表⾯pH值越⼩，油墨⼲燥越慢，也就是纸张吸墨性越差。
根据实验测得纸张的pH值从5.5降到4.4时，⼲燥速度则要减慢3倍，所以，酸性纸要⽐碱性纸适当多放燥油。
三、润版液对油墨⼲燥的影响润版液中的氢离⼦浓度⾼，对催⼲剂有破坏作⽤，使印迹⼲燥慢，所以当润版液酸性过强时就会引起印品油墨不⼲产⽣粘脏，所以我们在使⽤润版液时．不仅要考虑到润版液对印版空⽩部分的清洗能⼒，还要考虑到对印迹⼲燥的影响。
如果是润版液对印品⼲燥的影晌，就不能误认为是催⼲剂加放过少⽽盲⽬增加催⼲剂，避免造成印品不⼲——加催⼲剂——印品还是不⼲的结果。
四、套⾊印件间隔时间对油墨⼲燥的影响彩⾊印品⼀般是多⾊套印产品．下道⾊印刷间隔时间多长，是应加考虑的因素，特别是在底⾊上叠印，缺乏吸收渗透的条件，故⼲燥较慢。
⼀个四⾊产品，如果采⽤四台机器印刷每台机器印⼀个⾊序的流⽔作业法，假若时间间隔为⼀天，那么油墨中加催⼲剂的⼲燥时间应控制在⼀天的时间。
如果采⽤⼀台机器印刷，则在加催⼲剂时就要考虑到印⼆、三、四⾊相间隔时间的长短来加催⼲剂五、环境温湿度对油墨⼲燥的影响随着环境温度的升⾼，分⼦运动加快，印迹⼲燥增快，反之温度降低分⼦运动减慢印迹⼲燥减慢。
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了油墨的转移，使油墨不能顺利地转移到承印
物，而残留在橡皮布上。通过适当增加三滚筒之 间的压力，迫使油墨无前提地转移到承印物上， 可解决糊橡皮布的题目。但在增加滚筒间压力的
同时，也应考虑印版的耐印力。在印刷大批量产
一边放在前边，以使纸毛、纸粉留在前一印上。
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动性，再加入适量的撤淡剂，又增加了油墨的活
如今的沐雨伤城想像他一样做一棵树也许会是木棉花作为树的形象和他站在一起
运性，使油墨能够很好地转移到承印物上，减轻 糊橡皮布现象。碰到上述情况，有的操纵职员会 误以为加入适量的撤黏剂，可以增加油墨的活动
性，但加入撤黏剂的同时，也降低了油墨的活运
性，使糊在印版和橡皮布上的油墨很难清洗，糊 橡皮布的现象也不会减轻。4．印刷色序的铺排 不公道假如是四色机，可将图文少、用墨量小的
换橡皮布和衬垫。3．油墨的活动性不佳假如油
如今的沐雨伤城想像他一样做一棵树也许会是木棉花作为树的形象和他站在一起
墨的活动性不好或过黏，对纸张表面的剥离力就 会增加，纸张表面的纸毛、纸粉很轻易被剥离下 来，又通过橡皮布转移到印版上、墨辊上或墨槽
里，造成恶性轮回。在印刷大批量产品时，应根
据墨辊、墨槽中纸毛和纸粉的多少，适时清洗， 这样也能保证印版的耐印力。在油墨中加入适量 的辅佐料(6 号油或稀释剂)，可以增加油墨的活
如今的沐雨伤城想像他一样做一棵树也许会是木棉花作为树的形象和他站在一起
品时，可进行烘版处理，以增加印版的耐印力。 2．橡皮布局部不平整假如橡皮布和衬垫的使用 时间过长，会泛起凹凸不平的现象。凹下去的地
方很轻易堆积纸毛、纸粉，造成局部糊橡皮布。
在凹下去的地方，擦还原剂或用 1 层或 2 层透明 塑料胶布粘在橡皮布的背面，可使其恢复平整。 假如仍解决不了局部糊橡皮布的现象，就只能更