机械制造工艺小抄
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本S——服务E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
《机械制造工艺》基础知识点
《机械制造工艺》基础知识点材料成型机理：人为地将零件的加工过程分为热加工和冷加工两个阶段，而且是以冷去初加工和热变形加工为主。
从加工成型机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工和变形加工。
机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程。
其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的成产过程。
六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。
从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身解构要素之间的互相位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工时用于工件定位的基准。
可以分为粗基准和精基准，又可分为固有基准和附加基准。
零件的加工质量包含零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。
机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。
机械加工误差：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的偏离程度。
零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。
误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。
加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
影响机床误差的因素：导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。
主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
主轴回转轴线的运动误差可以分为分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。
机械加工组知识点总结
机械加工组知识点总结一、加工工艺1.常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、切割、车床加工、铣床加工等等。
2.车削是利用车床将工件放在旋转的主轴上，然后以一定速度，用刀具切削工件。
常见的车削有外圆车削、内孔车削、截面车削等。
3.铣削是利用铣床对工件进行切削加工，其切削刀具是旋转的，工件则在垂直于刀具旋转轴的方向上移动。
铣削可分为立式铣削、卧式铣削、立卧式通用铣床等。
4.钻削是利用钻床或其它设备进行孔加工。
常见的钻削方式有手动钻孔和自动钻孔两种。
5.磨削是利用磨床对工件表面进行抛光，可以提高工件的表面粗糙度和尺寸精度，增加工件的表面硬度等。
6.切割则是利用切割机床工具对工件进行切割，如锯床、切割机等等。
二、加工原理1.切削原理，是机械加工的基本原理之一。
通过切削来去除工件表面的材料，以实现工件尺寸和形状的准确加工。
2.热加工原理，通过热加工，使材料软化，并进行塑性加工，以达到改变工件的形状或尺寸的目的。
3.冷加工原理，是指在常温下对金属材料进行塑性变形的加工方法，如拉拔、挤压、冲压等。
三、机床设备1.车床是一种利用刀具进行切削的加工设备，主要用于车削加工。
根据其结构可分为平面车床、立式车床、数控车床等。
2.铣床是一种通过切削工具进行切削加工的设备，主要用于铣削加工。
根据其结构可分为立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
3.磨床是利用磨削刀具对工件进行磨削的设备，可以分为平面磨床、圆柱磨床、内圆磨床等。
4.切割机床包括剪床、冲床等设备，用于对工件进行切割加工。
四、刀具选择1.车削刀具选择时需要考虑工件材料、工件形状和尺寸、切削中心的位置等因素。
通常选择硬质合金刀具用于对硬质工件的车削，而对于青铜、铝等硬度较低的工件，可选择用高速钢刀具。
2.铣削刀具主要包括立铣刀、面铣刀、T形槽铣刀、滚齿刀、球头刀、锥形铣刀等。
选择时需根据工件材料、工件形状和尺寸、切削深度等来进行选择。
3.钻削刀具根据工件材料、孔径精度和表面粗糙度的要求等进行选择。
机械制造工艺的基础知识
三、机床夹具的分类 1.万能通用性夹具 1.万能通用性夹具 万能专用夹具： 在用找正方式装夹工件时， 万能专用夹具： 在用找正方式装夹工件时，常 采用机用虎钳、三爪卡盘、四爪卡盘、 采用机用虎钳、三爪卡盘、四爪卡盘、花盘 2.专用夹具： 2.专用夹具：根据某一工序要求而专门设计制造的夹 专用夹具 具。
1.定位元件：用来确定工件在夹具上位置的元件或装 定位元件： 定位元件 置 2.夹紧装置：其作用是将工件紧固在夹具上，以保证 夹紧装置： 夹紧装置 其作用是将工件紧固在夹具上， 在加工中不会因切削力、 在加工中不会因切削力、惯性力等的影响而发生位置 的移动。 的移动。
3.对刀及导向装置：用来确定刀具相对于夹具位置的 对刀及导向装置： 对刀及导向装置 元件或装置 4.夹具与机床之间的连接元件：用来确定夹具相对于 夹具与机床之间的连接元件： 夹具与机床之间的连接元件 机床工作台、 机床工作台、主轴等位置的元件 5.其他元件及装置：为满足各种加工要求，有些夹具 其他元件及装置：为满足各种加工要求， 其他元件及装置 还设有其他元件，如分度装置等。 还设有其他元件，如分度装置等。 6.夹具体：用来安装定位元件、夹紧装置、导向装置 夹具体： 夹具体 用来安装定位元件、夹紧装置、 对刀装置和联接元件等的零件。 、对刀装置和联接元件等的零件。 上述各部分中，定位元件、夹紧装置、 上述各部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体一 般是一个夹具必不可少的部分。 般是一个夹具必不可少的部分。
专用夹具的功能与存在问题 专用夹具的功能： （1）专用夹具的功能：
a.保证产品质量稳定 a.保证产品质量稳定 b.缩短装夹工时， b.缩短装夹工时，提高劳动生产率 缩短装夹工时 c.减轻劳动强度， c.减轻劳动强度，降低生产成本 减轻劳动强度 d.扩大机床工艺范围， d.扩大机床工艺范围，实现一机多能 扩大机床工艺范围
机械制造工艺考试必背
1粗基准的选择原则是什么?（1）选择不加工面为粗基准。
选择不加工面为粗基准，以保证不加工面与加工面之间的相互位置关系;当零件上存在若干个不加工表面时，应选择与加工表面的相对位置有紧密联系的不加工表面作为粗基准；（1 分）（2）应保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准；对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其加工余量均匀，则应选择重要表面作粗基准；（1 分）（3）一般情况下同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次，以免产生较大的定位误差；（1 分）（4）选作粗基准的表面应平整，以便定位可靠。
（1 分）2．表面强化工艺为什么能改善工件表面质量？生产中常用的各种表面强化工艺方法有哪些？表面强化工艺通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，使表面粗糙度值降低，表面硬度提高，并在表面层产生残余压应力，所以能改善工件表面质量。
（2 分）生产中常用的工艺有喷丸强化和滚压加工，也有液体磨料强化等加工方法。
（2 分）3．辅助支承与自位支承有何不同？辅助支承能起预定位，但不起定位作用，目的是提高工件的装夹稳定性和刚性。
（2 分）自位支承起定位作用，在工件定位过程中，能自动调整位置，即支承点的位置能随着工件定位基准面的不同而自动调节，工件定位基面压下其中一点，其余点便上升，直至各点都与工件接触。
接触点数的增加，提高了工件的装夹刚度和稳定性，但其作用仍相当于 1 个固定支承，只限制工件 1 个自由度。
1．轴类零件精基准的选择方案有哪些？最常用的是两顶尖孔，符合基准重合原则、基准统一原则。
（1 分）但有三种情况下不能用顶尖孔定位：一是粗车时，应采用一夹一顶；（1 分）二是顶尖孔钻去时，采用锥堵或锥堵心轴定位，但必须保证锥堵上的锥面与顶尖孔有较高的同轴度，并尽量减少安装次数；（1 分）三是磨孔时，一般多选用装配基准面前、后支承轴颈定位，当支承轴颈是锥面不便定位时，选择与其临近且与其有高同轴度要求的两轴颈定位。
机械制造工艺基础知识点
陶瓷刀具与于传统硬质合金刀具相比，具有以下优点：可加工硬度 高达 HRC65 的高硬度难加工材料；可进行扒荒粗车及铣、刨等大冲击间 断切削；耐用度可提高几倍至几十倍；切削效率提高 3～10 倍，可实现 以车、铣代磨。 5、立方氮化硼（CBN）
碳素工具钢淬火后具有较高的硬度来自而且价格低廉。但这种材料的 耐热性较差，淬火时容易产生变形和裂纹。
合金工具钢是在碳素工具钢中加入少量的 Cr、W、Mn、Si 等合金元 素形成的刀具材料（如 9SiCr）。由于合金元素的加入，与碳素工具钢相 比，其热处理变形有所减少，耐热性也有所提高。 2、高速钢
高速钢具有较高的耐热性，其许用切削速度为 30～50m/min，是碳素 工具钢的 5～6 倍，而且它的强度、韧性和工艺性都较好，可广泛用于制 造中速切削及形状复杂的刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀、各种齿轮加工 工具。 3、硬质合金
机械制造工艺基础
机械制造工艺基础知识点
第一章 金属切削加工基础知识
一、切削加工基本概念 1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之 间的相对运动。成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。 2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本 运动。一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动， 机床的主运动只有一个。 3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所 需的运动。进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率 较小。4、切削过程中，工件上形成三个表面
当与切削速度方向呈一定夹角的 OA 晶面上（约 45o）产生的切应力 达到材料的屈服强度时，开始剪切滑移产生塑性变形。
机械制造工艺的基本知识
机械制造工艺的基本知识机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果——产品。
人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺。
机械制造工艺通常可分为下面几类：1、铸造把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料，加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件。
2、锻造把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态，使加压力，使之成为所需的形状。
3、冲压把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压，使之成为固定形状的零件或产品，例如车壳、罐件。
4、轧制和拉拔对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具，使它们成为比较精密的零件（或产品）。
这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。
有的是在常温下操作的，称为冷轧（冷挤）和冷拔。
5、热处理在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数+摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能，提高它的使用性能。
6、切削加工（统称冷加工）切削加工是当前最普遍的机械制造工艺，它们的方法很多。
从基本方法来区分，常见的有以下几种：6.1车削在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料。
一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面（和孔）、环形槽沟、螺纹。
在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。
尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。
6.2刨削在刨床上，由刀具的直线（相对）移动，刨掉零件上多余材料。
机床动作的规律性强，且由于它的切削力大，加工效率较高。
另外还因刨削的刀具一般比较简单，生产成本就比较低。
6.3铣削在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。
因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式，所以能加工形状复杂的零件。
机械制造笔记
工序: 工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程。
工位: 为了完成一定的工序，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
机械加工工艺过程: 答：采用各种机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格产品零件的过程，称为机械加工工艺过程。
机械加工工艺过程一般由工序、工步、装夹及工位等部分组成。
安装:安装是指工件经一次装夹后所完成的那部工序。
每装夹一次工件称为一次安装。
工步:工步是指在加工表面和加工工具（刀具）不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
加工表面与加工工具，只要改变了其中一样多就应算作不同的工步。
工作行程: 加工工具或工件以加工进给速度完成一次进给运动工步的行程。
生产纲领: 生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。
2、何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。
作用：1.根据机械加工工艺规程进行生产准备。
2.机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等的依据。
3.新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程5、何谓加工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？指在正常的加工条件下，所谓经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的一种加工方法考虑主要问题为：采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间9、名词解释尺寸链: 在机器装配或零件设计和加工过程中，由相互联系且按一定顺序排列形成的封闭尺寸图形组，称为尺寸链。
基准: 基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点,线或面.定位:确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程，通常可以理解为工件相对于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准，称为工序基准。
机械制造工艺学知识点汇总
机械制造工艺学知识点汇总
1. 机械加工工艺：包括钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、车削、铣削、刨削、磨削等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
3. 焊接与切割工艺：包括气焊、电弧焊、氩弧焊、激光切割、等离子切割等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
6. 铸造工艺：包括砂型铸造、气压铸造、低压铸造、精密铸造等方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
9. 材料力学：包括材料的应力、应变、弹性模量、屈服强度、破断韧性等力学性能及其影响因素、测试方法及应用。
10. 机械设计基础：包括力学基本定律、材料力学、转动惯量、弹性变形、摩擦学等基础知识及其在机械设计中的应用。
11. 先进制造技术：包括数控加工技术、激光制造技术、微加工技术等，并介绍其原理、特点及应用。
12. 精密加工技术：包括纳米加工、微米加工、亚毫米精度机床的设计、制造和应用等内容。
13. 机床设计制造：包括机床的设计与制造、机床间隙、误差、振动的控制与补偿、机床损耗及润滑系统等知识点。
14. 智能制造系统：包括数字化制造、信息化制造、网络化制造、智能制造及其应用等知识点。
15. 机械工艺实验：包括机械加工、热处理、表面处理等实验，涉及实验原理、实验方法、实验过程及结果分析等内容。
机械制造工艺学重点总结
一．填空题1、每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
2、装夹有两个含义，即定位和夹紧。
3、装夹有直接找正装夹，划线找正装夹，夹具装夹三种主要的方法。
4、工艺基准又可进一步分为：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。
5、零件的加工精度包含: 尺寸精度，形状精度，位置精度。
6、在机械加工时机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
7、在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。
前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。
8、选择精基准时一般应遵循下列五条原则：基准重合原则，统一基准原则，自为基准原则，互为基准原则，便于装夹原则。
9、同一个工件，同样的加工内容,可以安排两种不同形式的工艺规程:一种是工序集中，另一种是工序分散。
10、表面质量：指零件表面的几何特征和表面层的物理力学性能。
表面的几何特征包括表面粗糙度和波纹度，11、表面层的物理力学性能包括表面层的冷作硬化，金相组织变化和表层金属中的残余应力。
12、在机械加工时物质分系统、能量分系统和信息分系统（工件，机床，刀具，夹具）就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
13、制造技术的重要性是不言而喻的，它有以下四个方面的意义，社会发展与制造技术密切相关、制造技术是科学技术物化的基础、制造技术是所有工业的支柱、国力和国防的后盾14、但现在已从加工成型机理来分类，明确地将加工工艺氛围去除加工、结合加工和变形加工15、机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，期原意是指采用技术切削多聚或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
16、在计划内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
17、从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
18、工艺基准又可进一步分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准，19、选择粗基准时一般应遵循下列四条原则：保证相互位置要求、保证加工面加工余量合理分配、便于工件装夹、粗急转一般不得重复使用。
2022年机械制造基础形成性考核完整小抄已排版
机械制造基础形成性考核册答案第一章一、填空题1.金属材料的力学性能是指在外载荷作用下其抵抗（变形）或（破坏）的能力。
2.材料的性能一般分为（使用性能）和（工艺性能）。
3.材料的使用性能包括（力学性能）、（物理性能）和（化学性能）。
4.材料的工艺性能包括（铸造性）、（锻造性）、（焊接性）、（切削加工性）和热处理性等。
5.强度是指金属材料在外载荷作用下, 抵抗（塑性变形）和（断裂）的能力。
6.金属材料在外载荷作用下产生（断裂前）所能承受（最大塑性变形）的能力称为塑性。
7.金属塑性的指标主要有（伸长率）和（断面收缩率）两种。
8.金属抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力称为（冲击韧性）, 其数值（愈大）, 材料的韧性愈好。
其数值的大小与试验的温度、试样的形状、表面粗糙度和（内部组织）等因素的影响有关。
9.在铁碳合金中, 莱氏体是由（珠光体）和（渗碳体）所构成的机械混合物。
10.疲劳强度是表示材料经无数次（交变载荷）作用而不引起（断裂）的最大应力值。
11.低碳钢拉伸试验的过程可以分为弹性变形、（塑性变形）和（断裂）三个阶段。
12.表征金属材料抵抗冲击载荷能力的性能指标是（冲击韧性）。
13.表征金属材料抵抗交变载荷能力的性能指标是（疲劳强度）。
14.铁碳合金的基本组织有（铁素体）, （奥氏体）, （渗碳体）, （珠光体）, （莱氏体）五种二、填空题1.钢的热处理工艺由（加热）、（保温）和（冷却）三个阶段组成, 一般来说, 它不改变热处理工件的（形状）, 而改变其（内部组织）。
2.钢的化学热处理常用的工艺方法有（渗碳）、（氮化）和（碳氮共渗）三种。
3.钢的渗碳方法可以分为（固体渗碳）、（液体渗碳）、（气体渗碳）三种。
4.常用的退火方法有（完全退火）、等温退火、球化退火和（去应力退火）。
为了去除工作中由于塑性变形加工、切削加工或焊接等造成的和铸件内存残余应力而进行的退火叫（去应力退火）。
5.常用的表面热处理工艺有（表面淬火）和（表面化学热处理）两种。
机械制造工艺学知识点汇总--全--(复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺的知识点
机械制造工艺的知识点机械制造工艺是指在机械制造过程中所采用的各种方法、技术和工艺流程。
它涵盖了从设计到制造的全过程，包括材料选择、加工工艺、装配和质量控制等环节。
在机械制造领域，掌握正确的工艺知识是非常重要的，它直接影响到产品的质量、成本和效率。
下面将介绍一些机械制造工艺的重要知识点。
1. 材料选择材料选择是机械制造的基础，不同的材料具有不同的性能和特点，适用于不同的工艺和使用环境。
常见的机械制造材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
在选择材料时，需要考虑到机械性能、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等因素，并根据产品的具体要求做出合理的选择。
2. 加工工艺加工工艺是将材料进行加工和成型的过程，常见的加工工艺包括铸造、锻造、冲压、切削、焊接和热处理等。
每种加工工艺都有其适用的范围和特点，需要根据产品的要求选择合适的加工工艺。
例如，对于复杂形状的零件，可以选择数控加工技术，而对于大批量的零件生产，可以采用模具冲压工艺。
3. 装配工艺装配工艺是将零部件组装成完整的机械产品的过程。
在装配过程中，需要根据产品的设计图纸和装配工艺规程进行操作，确保零部件的正确安装和相互配合。
装配工艺还包括零部件的润滑、调试和测试等环节，以保证产品的正常运行和质量。
4. 质量控制质量控制是机械制造工艺中非常重要的环节，它涉及到从材料采购到成品出厂的全过程。
质量控制包括原材料的质量检验、加工过程中的工序检查、成品的检测和试验等。
通过严格的质量控制，可以确保产品符合设计要求和客户需求，并提高产品的可靠性和竞争力。
5. 环保工艺随着环保意识的增强，环保工艺在机械制造中越来越重要。
环保工艺包括减少污染物排放、节约能源和资源、提高产品的可循环利用率等方面。
在机械制造过程中，可以采用清洁生产技术、循环利用材料和能源等措施，减少对环境的影响，实现可持续发展。
总之，机械制造工艺是机械制造过程中的核心内容，它直接关系到产品的质量、成本和效率。
掌握正确的工艺知识，可以提高产品的竞争力和市场份额，满足客户的需求和要求。
机械工程师考试知识点(工艺)
缩孔缩松、热裂、粘砂、晶粒粗大、冷隔、表面皱皮等
铝合金常见铸造缺陷：
气孔、针孔、氧化夹杂、热处理过烧、热处理变形及开裂等
砂型种类
1.黏土砂型2.树脂砂型（批量薄壁复杂铸件）3.水玻璃砂型（芯）
造型、制芯方法及其适用范围
1.手工造型、制芯用于单件小批铸件生产或新产品铸件试生产
2.机器造型、制芯用于成批及大批量流水线砂型铸件生产
3.可实现特殊件的加工
4.与铆接件相比，焊件的质量小，但不可拆卸，更换零件不方便，焊接加工易产生残余应力，引起应力集中，焊缝易产生裂纹、夹渣、气孔等缺陷
焊条电弧焊的优缺点及适用对象
优点：1.工艺灵活，适应性强2.焊接质量好3.易于控制应力和变形4.设备简单，价格低，使用可靠
缺点：1.手工操作，辅助时间长，生产率低2.焊工状态直接影响焊接质量3.焊接厚板时需开较大坡口，增加焊条填充量4.劳动条件差，劳动强度大
浇注系统的构成
1.浇口杯2.直浇道3.横浇道4.内浇道
确定浇注位置
1.铸件重要部分尽量置于下部，以保证其静压力下凝固并得到补缩，组织致密
2.铸件的重要加工面、主要受力面、宽大平面应朝下
3.应保证铸件充满铸型及利于铸件补缩
4.铸件的合箱、浇注、冷却位置尽量一致，以利于翻转铸型及避免错箱、掉砂、
砂芯移动等失误
二氧化碳气体保护焊
优点：1.与其他电弧焊相比，电弧穿透力强、熔深大、焊丝的熔化率高，生产率高2.二氧化碳气体来源广，价格低、能耗少，焊接成本低3.电弧热量集中，加热面积小，二氧化碳气流有冷却作用，焊接变形小4.二氧化碳保护焊焊缝含氢量比其他焊接方法都低，焊缝抗裂性能和力学性能均好，焊接质量高5.抗锈能力强，对工件焊前除锈要求较低6.可实施全位置焊接
机械工艺知识积累[5篇]
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机械工艺知识积累[5篇]第一篇：机械工艺知识积累1，在传统的镗铣加工中，通常采用7:24锥柄接口，这种接口的主轴端面和刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具定位精度和连接刚度下降，同事锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。
目前，高速加工推荐采用HSK的接口标准，HSK是一种小锥度（1:10）的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触（俗称“双定位”）从而形成很好的接触刚性。
2，工序的划分原则：先粗后精、先面后孔、先主后次、先基准后其他工序的划分方法：按零件装夹定位方式划分工序；按加工部位划分工序；按粗、精加工划分工序；按所用刀具划分工序。
3，对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，在精镗孔系时，一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。
4，端面铣刀，在刀具的圆周表面和端面都有切削刃，端部的切削刃为副切削刃，面铣刀多制造成套式镶齿结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，高速面铣刀按国标规定，直径为φ80-φ250mm，螺旋角β=10°，刀齿数Z=10-26，面前广泛采用的可转位式面铣刀是将硬质合金可转位刀片同机械夹紧元件固定在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更新刀片，因此，这种铣刀在提高产品质量及加工效率，操作使用方便性，降低成本等方面都具有明显的优越性。
5，立铣刀，是数控机床上用的最多的一种铣刀。
在刀具的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周表面上的螺旋切削刃为主切削刃，端面切削刃为副切削刃，普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以不能做轴向进给，为能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般比较长。
6，键槽铣刀，有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面切削刃延长至中心，能够沿轴向和径向进给。
重磨刀具时只磨削端面切削刃，因此重磨后刀具直径不变。
机械制造工艺知识点
右击右边笑脸超链接有惊喜机械制造工艺学知识点一. 机械加工工艺工程的组成机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工中的每一个工序又可以分为安装，工位、公步和走刀。
1.工序：①一个(或一组)工人在②一个工作点（可理解为同一台机床）对一个（或同时对几个）工件③连续完成的那一部分工艺过程。
2.安装：每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
3.工位：使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
4.工步：①加工表面、②切削刀具、③切削速度、④进给量都不变的情况下完成的工位内容，称为一个工步。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
二．生产纲领与生产批量1.生产纲领：在计划期内，应当生产的产品质量和进度计划称为生产纲领N =Q n （1+a%+ß%）N----零件的年生产纲领a %----备品率 Q----产品的年产量 ß%----废品率n-每台产品中，该零件的数量2.生产批量：指一次投入或产出的统一产品或零件的数量。
n ’=NA FA- ---零件应该储备的天数；F----一年中工作日天数）三.工件加工中的定位1.装夹：定位和夹紧2.六点定位原理：是指工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。
因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。
长方体工件的六点定位6---限制了 y方向的移动1,2,3---限制了x，y方向上的旋转和z方向上的移动4,5---限制了z方向的旋转和x方向的移动3.欠定位和过定位①欠定位：应限制的自由度未被限制，即约束点不足。
（是决对不允许的）②过定位：一个自由度同时被两个及两个以上的约束点所限制，称为过定位。
4.定位分析方法①总体分析法：判断是否存在欠定位②分件分析法：判别是否有过定位。
福州大学机械制造工艺知识点
第一章：绪论1.狭义：原材料到成品起直接作用的那部分工作内容。
2.广义制造：产品设计，材料选择，制造生产，质量保证，管理营销一系列内在联系的运作和活动。
3.工艺系统：由机床，夹具，刀件，工件四个部分组成。
4.生产类型：单件小批生产、中批生产和大批大量生产5.工件的装夹：工件定位夹紧的过程叫做装夹6.基准：用来确定生产对象中几何要素的几何关系所依据的点线面。
（设计基准+工艺基准（定位基准，工序基准，测量基准，装配基准））7.几种定位（如完全定位：6个自由度。
不完全定位：1-5个，过定位：一个自由度被两个或两个以上的约束点所限制。
欠定位：加工时根据被加工表面的形状位置尺寸来决定）8.定位基准的分类(精基准，粗基准，固有基准，附加基准)9.复合工步、：为提高生产效率，采用几把刀具或一把附和刀具同时加工一个或几个表面的工步。
10.工序：一个或一组工人，在一个工作地，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
11.生产纲领：企业在计划期内，应当生产的生产产量及进度计划。
第二章：机械加工工艺规程设计1.调制处理：调质处理可以改善材料的综合力学性，能获得均匀细致的索氏体组织，为表面淬火和氮化处理作组织准备。
对硬度和耐磨性要求不高的零件，调和氮化处理作组织准备。
对硬度和耐磨性要求不高的零件，可以作为最终热处理工序，一般安排在粗加工之后，半精加工之前。
2.时间定额的组成（在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要的时间）（t基本时间：直接改变尺寸，形状，相对位置及表面状态，材料性质，t辅助时间：装卸之类的必须，改变切削动量，停止开动，退刀等，t布置工作地时间：工人更换道具润滑等照管工作场地，t休息和生理需要时间：恢复体力满足生理需求。
3.单件时间：t=4.单件定额时间5.操作时间（t基和t辅的总时间6.工艺尺寸链的尺寸上下偏差计算7.全年不变成本、可变成本Sn=VN+Cn8.单项入体原则（包容面：工序尺寸为最大尺寸，上偏差为0，下偏差负数。
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第一章
●1.基准：指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
●2.定位基准：用以确定工件在机床
上或夹具中正确位置所采用的基
准。
●3.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。
●4.完全定位：限制六个自由度。
●5.不完全定位：仅限制1~5个自由度。
●6.过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。
●7.欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。
第二章
●零件结构工艺性：指在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性●工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
●工步：加工表面，切削刀具，切削
速度和进给量都不变得情况下所
完成的工位内容。
第三章
●零件加工质量两个方面的指标：加工精度、表面质量。
●加工精度：指零件加工后在形状、尺寸、表面相互位置等几何参数与理想零件的相符合程度。
●加工精度由尺寸精度、形状精度、
位置精度组成。
●表面几何特征包括表面粗糙度和波度。
●物理力学性能包括塑性变形、组织变化和表层金属中的残余应力。
●零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统中进行的。
●原始误差：零件的工艺系统中各方面的误差都有可能造成工件的加工误差，凡是能够直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
●加工原理误差：指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
●主轴回转误差：指主轴实际回转线相对其理想回转线的漂移。
●误差复映：毛坯误差部分地反映在工件上的现象。
它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。
●系统误差：在顺序加工一批工件中，如果加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，则称为系统误差。
●随机误差：在顺序加工的一批工件中，如果加工误差的大小和方向呈不规则的变化，则称为随机误差。
●影响表面粗糙度的因素：几何因素、物理因素和机械加工震动。
●切削加工的表面粗糙度取决于切削残留面积的高度，并与切削表面塑性变形及积屑瘤的产生有关。
●影响磨削加工表面粗糙度的因素：与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素、与磨削过程和工件的塑性变形有关的物理因素、工艺系统的震动因素。
第四章
●轴类零件中心孔的修研：1.用油石或橡胶砂轮修研；2.用铸铁顶尖修研；
3.用硬质合金顶尖修研；
4.用中心孔专用机床磨削。
●细长轴加工工艺特点 1.采用跟刀架；2.采用恰当的工件夹装方法；
3.采用反向进给；
4.采用恰当的车刀；
5.采用无进给磨削；
6.合理存放零件。
第五章
●定位误差：由于工件定位造成的加工面向度工序基准的位置误差。
●基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不一致所引起的误差。
●基准位移误差：由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差。
●夹紧装置组成：1.动力源装置；2.中间传力机构；3.加紧元件。
●夹紧力方向：1.夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性；
2. 夹紧力方向应使工件变形尽可能小；
3.夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。
●夹紧力的作用点：1.夹紧力作用点应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的支撑面内；2.夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上；3.夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面。
●基本夹紧机构：1.斜楔夹紧机构：主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向；
2. 螺旋夹紧机构：从斜楔夹紧机构转化而来，相当于将斜楔斜面绕在圆柱体上，转动螺旋时即可夹紧工件；
3.偏心夹紧机构：靠偏心轮回转时其半斤逐渐增大而产生夹紧力来夹紧工件的；圆偏心夹紧的扩力比远小于螺旋夹紧的扩力比，但大于斜楔夹紧的扩力比。
第六章
●钻膜的结构：固定式、分度式、翻转式、盖板式、滑柱式。
●标准钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套。
●镗床夹具：卧式、立式；双支撑镗模、单支撑镗模、无支撑镗模。
●镗套结构：固定式、回转式。
●铣床夹具底面应设置两个定位键。
通过定位键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面相对于铣床工作台的进给方向具有正确的位置关系，两个定位键相距越远定位精度越高
●设置对刀装置，以便迅速准确地确定铣刀与夹具的相对位置。
●车床夹具：心轴类、角铁类、卡盘类、花盘类。
第七章
●机器装配的生产类型可分为：单件小批量生产、成批生产和大批大量生产。
装配精度：指机器装配以后，个工作面间的相对位置和相对运动等参数与规定指标的符合程度。
●装配精度包括：尺寸精度、相互位置精度、相对运动精度、接触精度。
●装配方法：1.互换法：完全互换法常用于较高精度的少环尺寸链或较低精度的多环尺寸链的大批大量生产中，不完全互换法适用于装配精度要求较高且组成环较多的大批大量生产；2.选配法：直接选配法不宜用于生产节拍要求较严的大批大量流水作业中，分组选配法适用于装配精度要求很高且组成环较少的大批大量生产中复合选配法：发动机气缸与活塞的装配中；3.修配法：单件修配法在生产中应用最广，合并加工修配法，自身加工修配法；4.调整法：可动调整法在成批生产中应用广泛，固定调整法多应用与装配精度要求高的大批大量生产中，误差抵消调整法在机床装配时应用广泛。
●粗基准选择原则： 1.表面余量均匀原则；2.工件表面间相互位置要求原则；3.余量足够原则；4.定位可靠性原则；5.不重复使用原则
●精基准选择原则：1.基准重合原则；
2.统一基准原则；
3.互为基准反复加工原则；
4.自为基准原则；
5.定位可靠性原则。
●机械加工工序：1.先基面后其他；
2.先粗后精；
3.先主后次；
4.先面后孔。
●尺寸精度的获得方法：1.试切法；
2.定尺寸刀具法；
3.调整法；
4.自动控制法。
●形状精度的获得方法：1.轨迹法；
2.成形法；
3.展成法。
●位置精度的获得方法：1.一次装夹获得法；2。
多次装夹获得法。
●导轨导向误差对工件的影响包括：导轨在水平面内的直线度、导轨在垂直面内的直线度、前后导轨的平行度、导轨对主轴回转轴线的平行度（或垂直度）。
●减少传动链传动误差的措施：1.缩短传动链长度；2.采用降速传动链；
3.提高传动元件；
4.采用误差补偿的方法
●影响机床部件刚度的因素：1.连接表面间的接触变形；2.薄弱零件的变形；3.零件表面间摩擦力的影响；
4.接合面的间隙。
●残余应力产生的原因和对工件影响：残余应力是指在美有外力作用下或除去外力后仍残存在工件内部的应力。
原因：1.毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；2.冷较直带来的残余应力；3.切削加工带来的残余应力影响：零件中的残余应力往往处于一种不稳定的平衡状态，在外界某种因素的影响下，它会使内部的组织很容易失去原有的平衡，并达到新的平衡。
在这一过程中，内应力重新分布，导致工件变形产生，从而破坏零件原有的精度。
●减少热变形对加工精度影响的措施：1.减少热源的发热和隔离热源；
2.均衡温度场；
3.采用合理的机床结构；
4.控制环境温度。
●箱体类零件定位基准的选择：精基准选择：1.采用装配基面定位；2.采用“一面两孔”定位。
粗基准选择：粗基准选择是主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工面与非加工面之间是否有准确的相互位置。
●同轴孔系的加工：1.利用已加工孔导向；2.利用镗床后立柱上的导向套支撑镗杆；3.采用调头镗。
△y方向：定位基准指向V型块岔口。
△B方向：工序基准指向定位基准。