PPAP控制管理程序
PPAP控制程序
1.目的用来确定公司是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
2.范围适用于公司向顾客提交的生产件批准的控制3.职责3.1 APQP小组负责生产件批准过程的策划控制，负责收集、跟催、编制、整理PPAP资料。
3.2生产部负责生产件的生产。
3.3品保部负责生产件的检验、初始过程研究与测量系统的分析。
3.4品保部负责收集、整理PPAP资料，填写“零件提交保证书”，负责PPAP文件的存档及电子档案的管理。
3.5业务部负责将PPAP资料提交顾客评审与批准，负责与顾客间的信息传递。
3.6其它相关部门负责协助执行PPAP工作中涉及本部门的有关工作。
3.7品保部主管负责PPAP相关文件与资料的最终审批。
4.定义4.1 生产件：在生产现场使用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等）制造的零件。
5.程序5.1出现以下情况时，由业务部通知顾客，由顾客确认是否要求提交PPAP。
5.1.1使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、治具、检具等。
5.1.2对现有生产设备、工装进行翻新、改造之后进行生产，不包括正常的设备维护、修理、零件更换等内容。
5.1.3涉及由内部制造或由供应商制造的生产件的产品和过程更改，这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能或耐久性等。
5.1.4设备和工装转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的生产。
5.1.5供方变更或供方材料变更。
5.1.6设备和工装停止生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。
5.1.7试验、检验方法的变更。
5.1.8和以前批准的产品相比，使用了其它不同的制造或材料。
5.2出现以下情况时，不要求通知顾客，由APQP小组追踪更改或改进，并更新任何受影响的PPAP文件。
5.2.1自制或供方制造的工装图纸的更改，但不影响提供给顾客产品的设计记录。
ppap的管理流程
ppap的管理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
PPAP管理程序
5.6.2公司对等级的选择是依客户要求的等级送样。
5.6.3生产件批准样品应从具代表性的生产批次中取样，若客户另有指定，以指定批次为准。
5.7制程要求：
5.7.1辅助性工程图面和草图：所有图面均须与尺寸量测结果一并提出。零组件编号、版次、绘图日期和供货商名称要显示在辅助文件上。
5.12零组件送审保证书：
5.12.1全部要求符合则填入保证书内。
5.12.2不同零组件应有个别保证书。
5.12.3某些字段（内容）本公司产品确实不存在的，可不填写或依客户决定填写。
5.12.4当确认全部要求均符合而且所有要求文件及样品均已备妥，技术部经理或其代理人应于保证书上签名认可。
5.13工程变更：视工程变更程度，按客户要求确定是否需重新提出生产件批准,并依《工程变更管制程序》执行。
PPAP管理程序
文件编号QP-031
版本版次A/0
制订部门工程部
制订日期2021.05.05
制订
审核
批准
温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！
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制定/修订日期
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版本/版次
总页数
2021-05-05
IATF首次发行
ALL
A/0
9
1.目的:
1.1为使本公司生产的产品完全符合客户的要求，同时为了评估本公司在实际生产中有能力生产出符合客户要求的产品。
5.3.5零件图面上要求或检验之尺寸量测结果。
5.3.6新产品检查治具清单，若需要，依客户要求提供。
5.3.7材料测试分析结果。
5.3.8性能试验测试结果。
PPAP管理程序
Prepared By/Date: 编制/日期:Signature By/Date:会签/日期： 采购部：营销管理部：Checked By/Date: 审核/日期：生产部：技术部： 工艺工程部：副总经理： 总经理：1. PURPOSE 目的为保证公司在适当时（如新产品开发、工程变更等）能准确理解顾客要求，保证公司的产品能够持续、稳定符合规定的质量水平。
2. SCOPE 范围本文件适用于我司零部件加工的生产件批准及供方（含内部供方）向本公司提供产品的生产件批准。
3. DEFINITION 定义3.1 PPAP ：即Production Parts Approval Process 英文单词的缩写，即生产性零部件批准程序。
3.2 生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程，该过程必须是1小时到8小时生产的产量或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
3.3 供方：本文件中的供方均包括公司内部零部件制造、加工、装配等各产线工位以及内部供应商（集团内部）和外部供应商。
3.4 PSW ：零件提交保证书。
4.ROLES & RESPONSIBILITIES 职责与权限4.1采购部负责有关供应商生产件批准的协调和支持，作为委托方负责有关供应商的PPAP 申请，对供方提供的生产件批准所需资料的及时性负责，负责在过程审核中完成对供方产能评估，负责要求有关供应商首件/首批样品的提供。
4.2品质部作为PPAP的管控部门负责PPAP的具体实施和对发起条件进行确认和批准；并和工艺工程部、技术部或项目小组确定PPAP的具体要求；负责对PPAP资料的有效性进行确认，负责供方现场质量控制符合性和有效性的确认，及问题改进效果确认；负责首批样品的符合性确认及标准样件的签发管理；负责量产后部件质量跟踪及供应商质量日常管理。
4.3 技术部明确部件或产品质量特性的分类等所有技术要求，并和项目小组共同确定PPAP具体要求和提供PPAP的技术工艺支持，完成对供方工艺符合性的审核。
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP控制程序
1、目的
规范PPAP准备和提交工作，确保持续稳定地提供满足顾客要求的产品。
2、适用范围
适用于新产品和更改产品的生产件批准。
(注：当顾客有要求时按顾客的生产件批准程序进行)
过程负责：研发部
3、术语和定义
①PPAP：生产件批准程序
②有效的(Sianificant Production Run) 生产
用于PPAP 的产品生产过程必须是l 〜8 小时的量产，且生产数量至少为300 件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
5 过程监视和测量
一次提交成功率计算公式：
一次提交成功率=(一次提交成功项目数/提交项目总数)×100%
附件1:
注：
S----组织必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R----组织必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*----组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
附件2：
附件3：
生产件批准管理流程简图。
生产件批准(PPAP)管理程序
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的
确定了解顾客在产品工程设计记录和规范的所有要求，证实有能力以实际生产过程中的规定的生产节拍生产出符合顾客所要求的产品。
2 范围
适用于本公司提交生产件批准(PPAP)过程的控制，包括顾客批准和供方批准。
3 定义和术语：
无
4 职责
4.1销售部负责征询顾客关于生产件批准的要求，协助提交“PPAP文件包”资料给客户。
4.2技术部负责征询顾客是否需要提交PPAP，并确定提交等级，负责按顾客要求组织、汇总生产件批准资料，需要时提交顾客批准。
4.3 SQE负责完成分供方生产件批准，要求分供方提交子零件“PPAP”文件包。
4.4相关部门提供“PPAP文件包”所需资料。
5工作流程
6顾客的通知
公司有如下情形的制造过程设计的变更，在变更前必须通知顾客，且必须在顾客批准建议的变更后才能实施，并在变更后的一个月内重新提交PPAP。
1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
2.使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具，包括补充的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行设计或重新布置之后进行生产。
4.外包零件、非等同材料或服务的来源发生了变化，它可能影响顾客产品的组装、型式、功能、耐久性或性能要求。
5.工装和设备转移到另一生产地生产产品。
6.停用一年或一年以上未生产模具又重新生产的产品。
7.试验/检验方法的变更及新技术的采用时。
7相关文件
8 相关表单。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP控制程序
1.目的保证准确和及时地向顾客提交生产件和相关技术文件，在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围本规程适用于本公司顾客要求下的重大变更的生产件批准。
3.定义3.1 生产件：在生产现场使用（并与后续批量生产环境同样的）生产工装、量具、过程、材料操作者、环境和过程参数制造的产品。
生产件应取自有效的生产过程中的产品，除非客户另有书面规定。
3.2.CFT：交叉功能小组3.3.生产件样品：按顾客的要求和提交要求的规定提供的产品样品。
3.4.标准样品：与生产件样品同时抽样，供设计记录，控制计划或检验准则作为一个基准使用。
4.权责4.1.设计部：负责提供生产件所需之图纸及相关资料﹔负责整个PPAP的统筹工作；4.2 品管部：负责提供样板之测试、检验资料及提供CPK、PPK数据；4.3.工程部：负责产品流程图的设计；负责样板产品特殊特性及选定项目的CPK研究分析；4.4.市場部：负责客户认可PPAP的状态的跟进。
5.程序5.1.生产件提交时机5.1.1.当顾客要求提交情况下，本公司新产品，在第一次批产出货之前，完成生产件批准（即PPAP）。
如果顾客又放弃了正式的生产件批准，则要求存档在本公司的PPAP文件中，必须包含同意放弃本次生产件批准的顾客批准负责部门的人员的姓名和日期；5.1.2.当提交的生产件未批准而进行纠正行动时,而需重新进行PPAP;5.1.3.当PPAP已批准的情况下,发生了下述设计和制程更改时,应及时通知顾客产品批准部门;当顾客可能要求进行PPAP时,则在更改后,正式生产提交产品之前,完成生产件批准:湖南高压限流熔断器 湖南高压限流熔断器/湖南高压限流熔断器湖南高压限流熔断器a)本公司由于设计记录、规范或材料的设计更改引起的产品更改时。
b)本公司由于制程更改、供应商另件产品更改和制程更改，这二种更改影响到客户要求的装配性、成形、功能、性能或耐久性时。
制程更改包括：①使用了不同的加工方法或材料②使用了新的或改进的工装、模具（不包括易损的，但包括附加或替换的工装）③对工装或设备进行翻新或重新布置④工装或设备搬到不同的工厂厂址进行c)本公司工装停止批产超过12个月重新启用时。
PPAP管理程序--范本
1.目的在产品正式交付生产前，对新的或变更及纠正的零件进行批准，确定本公司已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求生产节拍下的实际生产过程中，具备持续满足这些要求的潜在潜能。
2.范围适用于本公司客户有要求时所要生产的汽车用新产品、新材料、新过程。
在第一批送货前，须对制造过程进行评审并送客人批准或按客户要求进行。
3.定义：3.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准控制程序3.2 送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少300件或按客户要求的数量)中取出之产品。
3.3生产件：在生产现场，用生产工装﹑量具﹑工艺过程﹑材料﹑操作者﹑环境和过程设置，如所用模具/生产速度/加工温度等的过程设置下被制造出来的产品。
3.4初始过程研究：是为获得与内部或顾客要求相关的新的或修改的过程性能的早期信息所进行的短期研究。
4.职责:APQP小组：负责PPAP提交过程控制。
5.作业流程图:5.2.程序内容:5.2.1 用于PPAP提交的产品必须取自有效的生产过程5.2.1.1对于生产件a.生产件为取自有效的生产过程, 该过程必须是1小时到8小时的生产, 且规定的生产数量至少为300件连续生产的产品,除非顾客另有规定。
b.此过程必须在生产现场使用与量产环境同样的工装﹑量具﹑过程﹑材料和操作工进行生产。
c.来自每个生产性部件都必须进行测量﹐并对具有代表性的零件进行试验。
d.零件重量：一律用千克（㎏）表示，并精确到小数点后两位（0.00）,且不含任何包装、辅料、保护装置的重量，采取10个单位的平均值。
5.2.2必须提交PPAP的情况5.2.2.1一种新的零件或产品；5.2.2.2对以前提交零件不符合的纠正；5.2.2.3由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变5.2.2.4组织在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
生产件批准(PPAP)管理程序
XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。
2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。
3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。
4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。
4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。
该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。
这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。
4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。
PPAP管理程序
页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。
2范围适用于本公司供应商PPAP管理。
3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。
4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。
页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。
4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。
生产件批准(PPAP)控制程序实施管理规定
生产件批准（PPAP）控制程序实施管理规定一、目的为确保生产性原材料、外协零部件、散装材料满足产品设计文件、规范和工艺技术要求，以及批量生产的启动条件的要求,特制订本制度。
二、适用范围适用于北京汽车新能源车业有限公司所有供应商及北京新能源车业相关部门。
三、职责（一）质量管理部1.质量管理部为生产件批准（PPAP）控制程序实施的主担当部门。
2.负责与供应商对接所有PPAP文件的发放、收回、时间节点的管控、填写要求的规范性等。
3.负责确认零件提交保证书、产品过程流程图、控制计划、检验设备一览表、零部件尺寸检验记录、零部件性能试验报告、非正式批准申请单的确认。
4.负责对整套确认文件的总结，生产件最终批准报告的填写、会签、审批，将会签完毕的生产件最终批准报告发至采购部。
5.负责根据零部件的重要度、问题严重度等因素，组织研究院、、采购部、生产中心相关人员进行现场过程审核、产品审核。
（二）采购部负责对生产能力情况的确认。
（三）研究院负责对潜在失效模式和后果分析、工装模具一览表、二级供应商登记表的确认。
（四）质量管理部负责质量相关工作的确认。
四、评审行为规范的要求与考核（一）三不原则不允许接受企业及个人的任何礼品及有价物品；不允许接受企业及个人安排的任何旅游及度假；不允许在出访期间饮酒、进入娱乐场所，谢绝晚上外出。
（二）要求评审人员对评审结论负责，做到公平、公正、公开。
（三）否则一经发现,根据公司廉洁自律相关规定进行处理。
五、激励机制（一）供应商不能按要求时间提交PPAP文件，每个文件每延迟一天负激励200元。
（二）供应商不能按要求时间提交完毕PPAP文件，影响项目计划节点，每种部件负激励1000元。
（三）供应商拒不提供PPAP文件，每种部件负激励5000元并列入供应商淘汰计划。
（四）各部门确认PPAP文件，自接受之日起起4天内完成，如不能按节点完成每个文件每延迟一天爱心捐助50元（特殊情况经分管领导批准可适当延期，延期申请纸质版文件交质量管理部备案）。
PPAP控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：用来证明本公司已经正确理解了顾客品质设计记录和规范的所有要求，并在认可的实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的潜在能力。
2.0范围：适用于本公司汽车产品的新产品、新材料及新过程、新模具时，在第一批产品送货前，须对制造过程进行评审并送客户批准。
3.0权责：3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件。
3.2研发部负责组织完成顾客的PPAP相关资料；负责提出供方生产件批准要求。
3.3品质部负责供方生产件的批准。
3.4采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求。
3.5生产管理中心负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。
4.0定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为至少300件连续生产的零部件。
5.0作业内容：5.1工作流程标准：5.2.1提交要求：以下情况下首批产品量产前必须提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
5.2.1.1一种新的产品或零件(如以前从未提供给指定顾客的一种特定的零件、材料或颜色)。
5.2.1.2对于以前提交零件的不符合进行纠正。
5.2.1.3关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的品质更改。
5.3下列情况可以不通知顾客，但有责任跟踪变更或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件：5.3.1工装、模具或设备在同一生产区域内移动。
5.3.2同型号的工装、设备、检验治具更换。
5.3.3调整作业，但未变更制造流程。
5.3.4依PFMEA的RPN结果的变更（未变更制造流程）。
5.4对供应商要求5.4.1顾客有指定具体的供应商及提交等级时，依顾客需要要求供应商提交相关等级资料。
5.4.2当顾客同意放弃要求供应商提交PPAP时，则供应商可以不用提报PPAP 资料。
供应商已向顾客提交PPAP资料并得到认可的，本公司不另行要求提交。
APQP控制程序
1.目的
制订产品过程设计和开发计划，用以明确产品在过程设计和开发期间的各项活动及权责，以降低产品质量策划的复杂性，以确保开发的产品符合既定要求。
2.适用范围
适用于山东瑞福锂业有限公司、山东泰普锂业科技有限公司根据市场调研、顾客订单、开发合同等基础上提出的过程设计开发过程。
3.职责
3.1 技术研发部是本程序的归口管理部门。
3.2 项目组长：组织项目的实施。
3.3 项目组员：根据项目组长的职责安排负责项目的具体实施
4.术语和定义
4.1 CFT小组——横向职能小组，由技术研发部、品质部、销售部、生产部组成，必要时，吸收客户和供应商的相关人员加入，项目组长由总经理任命。
4.2手工样件——指非正式工装生产的样件，用于产品初期过程的验证。
4.3工装样件——指由正式工装生产的样件，用于过程设计的验证。
4.4 DVP＆R——设计验证计划和报告。
4.5PFMEA——过程设计失效模式及后果分析。
4.6 SPC——统计过程控制。
4.7 MSA——测量系统分析。
4.8 APQP——先期产品质量策划。
4.9 PPAP——生产件批准程序。
4.10 OTS——工装样件认可。
4.11 CP—控制计划。
4.12 WI—作业指导书。
5.工作程序和内容
6.相关文件
《PPAP控制程序》、《供应商和采购控制程序》、《生产过程控制程序》7.相关表格
8.附件及附录
无。
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辽宁北科智能科技有限公司
PPAP控制管理程序
A/0
2016.6.2发布 2016.6.10实施
1目的
本程序确保工厂内部职能部门在了解顾客工程设计和规范所有要求的前提下，挖掘潜力，
以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2 范围
适用于对本公司提出生产件批准要求的产品。
3术语
3.1生产件：是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：
速度/循环时间/压力/温度/湿度）制造的零件。
生产件批准的零件取自有效的生产过程。
该过程以1小时~8小时的生产，产量至少为规定数量件，除非
顾客另有书面通知。
3.2 PPAP ：Production Parts Approval Process 生产件批准程序
4 职责
4.1质量部：负责提供尺寸结果、材料与性能试验结果
4.2 技术部
1）是PPAP的归口管理部门，确认技术条件、制订工艺流程图、编制过程FMEA和控制计划等，向顾客提供样品和与顾客之间的沟通，收集生产件批准要求所需的文件和样品。
4.3生产部：负责批量产品的生产。
5.流程
5.程序
5.1流程
5.2生产件提交的确定
在下述情况的第一批生产件发运前应进行生产件批准。
1）首次交货的产品。
2）因针对异常情况采取对策而更改设计的产品。
3）因顾客改变技术要求而更改设计的产品。
4）为改进而更改设计的产品。
5）用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品。
6）现有设备、工模夹具进行后的产品。
7）制造工序或制造方法改变后生产的产品。
8）制造车间或制造场所转移后生产的产品。
9）材料零件的交货企业或产品加工企业变更。
10）重新启用停用12个月以上的设备进行生产的产品。
11）由于品质问题而中止交货的产品重新投产。
5.3样品生产
5.3.1 PPAP样品取决于1~8小时的制造过程生产，其产品至少300件，除非顾客另有指定。
5.3.2 样品生产应使用批量生产的过程、模具、量具、材料、操作者等生产环境。
5.4料收集和要求
5.3.3当符合5.2中11种情况时，质量部和生产部按《保留/提交要求表》的要求，准备有关资料和标准样件。
按顾客要求保留/提交。
5.3.3.1提交等级分别是：
等级1—只向顾客提交保证书（对指定外观项目，还应提交一份外观件批准报告）；
等级2—向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据；
等级4—向顾客提交保证书和完整的支持数据（不含零件样品）；
等级5—在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。
当顾客未指定申请等级时，按等级3级执行。
等级3是一般的指定等级，可适用所有的提交、除非顾客提出其它的要求。
（见附件一：保留提交要求表）
5.3.3.2填写要求
1）尺寸结果：凡有尺寸规定的所有零件及产品材料，均应做尺寸检查，并记录于“生产件
批准——尺寸结果；
2）在测量检查的零件中，有一件应标为“标准样品”，由生产车间保存。
标准样品必须鉴定，样品上须有顾客批准的日期，其保存期限同生产件批准记录，或：直到顾客批准而产生出
一个用于相同顾客零件编号新标准样品为止；
3）零件提交保证书
a)所有要求的检验和试验全部完成后，生产部在零件提交保证书上填写所要求的内容，顾客
每一个零件编号对应于一份零件提交保证书除非顾客同意其他的方法；
b)质量部审核检验和试验结果是否符合顾客的要求，并且所有要求的文件都已齐备；
c) 管理者代表批准零件提交保证书，并提供日期，职务及电话号码。
d) 零件重量：
于每项提交，零件的重量用Kg表示，精确到小数点后3位，确定重量时，随机取10件，取其平均值。
4）检验辅具：包括仪器量具，模型，样板等。
5.4资料汇总
生产部负责将提交的资料汇总，编写提交清单检查是否有遗漏。
5.5资料评审
生产部组织技术部、质量部、管理者代表参加，对PPAP资料进行评审，确认内容是否符合PPAP批准的要求，对不符合的内容提交部门重新编写再次提交。
5.5.1实施过程能力调查，进行评价，根据评价结果进行下列处理：
1)生产部按照顾客技术文件中有关性能、尺寸检查项目规定，进行过程能力调查。
用于测量的产品依次排列，至少20组，每组5件，测量后绘X—R管理图，算出过程能力。
根据管理图对过程的稳定性进行分析。
2)根据过程能力的调查结果，作出与之相应的处理：当PpK（Pp）＞1.67，符合顾客所要的条件。
经顾客批准后，由生产部开始生产。
当1.33≤PpK(Pp)≤1.67时，与顾客所要求的条件不符。
制造部要特别小心，同时通
过改进，将CpK（长期过程能力指数）提高到1.33以上。
生产部确认改进状况，报顾客认定后，再以书面形
开始生产。
5.5.2质量部编写测量系统变差分析报告。
5.5.3 当顾客技术文件（包括附图）中存在着需要经顾客的设计部门批准的事项时，生产部要在提出“零件提交保证书”前，预先获得认定。
5.6提交顾客：质量部负责与顾客联系，按要求和时间提交PPAP资料。
5.7顾客批准
a) 完全批准：证明该零件符合顾客的所有规范及要求，本厂可以按顾客规定批量供货。
b) 临时批准：临时批准允许限时限量供货。
本厂需符合以下条件才会发给临时批准：
已查明了影响批准的不合格的根本原因，且已经准备好一份顾客同意的临时批准
改进计划；必须重新提交，以取得完全批准。
c) 拒收：是指提交的样品所出自的生产批次以及配备的文件不符合顾客要求。
5.8改进
PPAP资料未得到完全批准，工厂要制定改进计划并经顾客批准。
因此，在按批量发货之前，必须提交和批准以更改的产品和文件。
5.9资料归档：生产部负责保存PPAP资料。
6 记录
6.1保存/提交要求表
S—公司提交给指定的顾客零件批准部门。
在制造厂只存复印件。
R—公司必须在适当的地方（包括制造现场）进行保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*—除非顾客放弃。
**—根据顾客要求提交。
#—适用于供方有设计职责的情况。
制.改定履历
X。