工厂生产工单与物料控制流程及说明
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
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PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
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送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
车间发料流程
车间发料流程在生产车间中，发料是一个非常重要的环节，它涉及到原材料的准确使用和生产进度的顺利推进。
因此，建立一个高效的车间发料流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
一、发料准备阶段1.1 确认生产计划：在发料之前，需要先确认生产计划，包括生产数量、生产周期等信息。
1.2 准备原材料清单：根据生产计划，准备好需要的原材料清单，确保发料准确无误。
1.3 检查原材料库存：在发料前，需要对原材料库存进行检查，确保库存充足，避免因为原材料不足而影响生产进度。
二、发料操作阶段2.1 扫描原材料条码：在发料操作中，一般会使用条码扫描技术，扫描原材料的条码信息，确保发料准确无误。
2.2 检查原材料质量：在发料过程中，需要对原材料的质量进行检查，确保原材料符合生产要求。
2.3 记录发料信息：在发料过程中，需要及时记录发料信息，包括发料数量、发料时间等信息，方便后续追溯和管理。
三、发料审核阶段3.1 审核发料信息：在发料完成后，需要进行发料信息的审核，确保发料准确无误。
3.2 核对发料清单：对发料清单进行核对，确保发料数量和种类与生产计划一致。
3.3 签字确认：审核完成后，需要相关人员签字确认，确保发料操作的合法性和准确性。
四、发料反馈阶段4.1 反馈生产部门：发料完成后，需要及时反馈给生产部门，通知生产进度和原材料使用情况。
4.2 处理异常情况：如果在发料过程中出现异常情况，需要及时处理并进行记录，避免对生产造成影响。
4.3 收集反馈意见：在发料过程中，收集相关人员的反馈意见，为后续改进发料流程提供参考。
五、发料流程优化5.1 定期评估流程：定期评估发料流程的效率和准确性，及时发现问题并进行改进。
5.2 培训发料人员：对发料人员进行培训，提高其发料操作的标准化和规范化水平。
5.3 使用信息化系统：引入信息化系统，实现发料信息的自动化记录和管理，提高发料效率和准确性。
总结：建立一个高效的车间发料流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
工厂物料管理制度及流程
一、总则为加强我厂物料管理，确保物料供应的及时性和准确性，提高物料使用效率，降低成本，提高产品质量，特制定本制度。
二、物料管理原则1. 需求导向：根据生产计划和库存情况，合理制定采购计划，确保物料需求与生产计划相匹配。
2. 经济性：在保证质量的前提下，选择性价比高的物料供应商，降低采购成本。
3. 安全性：确保物料存储、运输和使用过程中的安全，防止安全事故发生。
4. 环保性：优先选择环保型物料，减少对环境的影响。
三、组织机构及职责1. 物料管理部门：负责物料的采购、验收、储存、发放、盘点等工作。
2. 生产部门：负责提出物料需求计划，配合物料管理部门进行物料采购。
3. 质量管理部：负责对物料进行质量检验，确保物料质量符合要求。
4. 财务部门：负责物料的成本核算和资金支付。
四、物料管理制度1. 采购管理：- 采购计划：根据生产计划和库存情况，由生产部门提出采购计划，经物料管理部门审核后，提交给财务部门审批。
- 供应商选择：通过询价、比价、招标等方式，选择合格的供应商。
- 订单管理：签订采购合同，明确采购数量、质量、交货时间、付款方式等条款。
2. 验收管理：- 验收标准：按照国家标准、行业标准和企业内部标准进行验收。
- 验收流程：供应商将物料送至仓库，物料管理部门进行验收，检验合格后办理入库手续。
- 验收记录：建立验收记录，详细记录验收时间、数量、质量等信息。
3. 储存管理：- 储存条件：根据物料特性，选择合适的储存条件，如温度、湿度、光照等。
- 储存方式：采用合理的储存方式，如货架储存、地面储存等。
- 储存记录：建立储存记录，详细记录储存时间、数量、位置等信息。
4. 发放管理：- 发放依据：根据生产部门提出的领料单，由物料管理部门进行发放。
- 发放流程：领取人填写领料单，经审批后，由物料管理部门发放物料。
- 发放记录：建立发放记录，详细记录发放时间、数量、领取人等信息。
5. 盘点管理：- 盘点周期：定期进行盘点，确保库存数据的准确性。
生产及物料控制管理流程
生产及物料控制管理流程1.原材料采购：企业首先根据产品的生产计划确定所需的原材料种类和数量，然后与供应商进行谈判、签订合同，确定交货时间和价格等细节。
在采购过程中，需要对供应商进行审查以确保其资质和能力，并与供应商建立长期合作关系。
2.生产计划制定：根据市场需求和销售预测，企业制定生产计划，包括生产数量、时间表、工艺流程等。
生产计划需要充分考虑原材料供应的时间和数量，以及设备的使用情况和产能等因素。
3.生产过程监控：在生产过程中，需要对各个环节进行监控，确保生产进度和质量的达到预期。
监控的方式可以是通过生产线上的仪表和传感器来实时监测生产参数，或者通过人工巡检来检查生产情况。
发现问题及时进行调整和处理，以保证生产计划的顺利进行。
4.质量检验：在生产过程中，需要对产成品进行质量检验，确保产品符合规定的标准和要求。
质量检验可以采用抽样检验、全面检验或者按照一定的检验方案进行。
对于不合格品，需要及时追踪原因并采取措施进行改善，以减少质量问题和成本损失。
5.库存管理：对于生产过程中的原材料和半成品，需要进行库存管理。
库存管理包括对库存数量、存放位置、盘点周期、安全库存量等的控制和调整。
通过合理的库存管理，可以减少库存积压，降低资金占用和仓储成本，并保证生产线的连续进行。
以上就是生产及物料控制的管理流程，每个环节都具有重要的作用，而且各个环节之间相互关联，任何环节的问题都可能会对整个流程产生影响。
因此，企业需要建立完善的管理制度和流程，严格按照要求执行，并通过信息化技术手段进行监控和管理，以提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
生产物料控制流程
5.1物料采购
5.1.1由PMC根据订单数量扣除仓库库存后下达《物料需求单》给到采购部。
5.1.2采购部根据PMC提供的《物料需求单》下《采购订单》给供应商。并做好《物料跟进表》和《货仓收货明细表》
5.1.3采购部在下单给供应商的同时应要求到供应商至少按以下需求提供备品，此项备品是供生产损耗用的：
A、五金1%备品（超过1%以外的作业不良损耗，由生产车间承担相关费用）
B、塑胶2%备品（超过2%以外的作业不良损耗，由生产车间承担相关费用）
C、主板千分之三备品
（如果不能说明属来料质量问题，超过此范围内的作业不良损耗，由生产车间、品质部、工程部共同承担相关费用）
D、其它小板0.3%备品（超过0.3%的作业不良损耗，由生产车间、品质部、工程部共同承担相关费用）
5.4仓库发料/生产领料
5.4.1仓库应严格按照PMC的《发料单》发放原材料，发完物料后的《发料单》应提供一份给财务部。
5.4.4生产车间保管
◆生产线的物料员从货仓收料时，必须仔细清点数量，做到签单数据与实物一致，并妥善保管。从货仓签了发料单后出现数量差异，由生产部的物料员承担相应责任；
◆生产线的物料员过数给班长时，班长必须仔细清点数量，做到签单数据与实物一致，并妥善保管。如果在物料员处签收物料数据后出现数量差异，由班长承担相应责任。
5.5物料使用
5.5.1在生产过程中，当物料原包装开箱时发现数量有异常时，应立即停止对该包装箱物料的使用，
◆客供物料：立即通知品质部、货仓部及客户驻厂人员到现场签字确认，并将有客户驻厂人员签字的联络单给到PMC与客户PMC联系补料事宜。
◆自购物料：立即通知品质部、货仓部到现场确认，及时发函知会到PMC部和采购部，与供应商联系补料事宜。
工厂生产仓库管理流程及制度
工厂生产仓库管理流程及制度一、仓库管理流程：1. 接收物料：a. 当物料到达工厂时，仓库管理员接收物料，并核对与订单的信息是否一致。
b. 仓库管理员验收物料的数量、质量和规格，并在系统中记录物料的入库信息。
2. 入库管理：a. 仓库管理员将物料存放在指定的库位上，并确保每个库位上都有相应的标识和标签。
b. 仓库管理员在系统中更新库存数量，并记录物料的入库时间和有效期。
3. 订单拣货：a. 当有订单需要发货时，仓库管理员根据订单的要求，从相应的库位上拣取物料。
b. 仓库管理员检查拣货的物料是否准确，并在系统中记录拣货的数量。
4. 出库管理：a. 仓库管理员将拣货完成的物料进行包装，并安排发货。
b. 仓库管理员在系统中更新库存数量，并记录物料的出库时间和目的地。
5. 库存管理：a. 仓库管理员定期盘点库存，并与系统中的库存数量进行对比。
b. 仓库管理员根据盘点结果，调整库存数量，并记录盘点的时间和差异。
6. 废旧物资处理：a. 仓库管理员定期检查仓库中的废旧物资，并进行分类和处理。
b. 废旧物资可以进行回收利用，或者按照工厂的规定进行安全处理。
二、仓库管理制度：1. 入库管理制度：a. 对于每批入库的物料，必须进行验收并记录相关信息。
b. 入库时，需按照规定的库位存放，并标识清楚。
2. 出库管理制度：a. 出库必须按照订单要求，并在系统中记录相关信息。
b. 出库时，需确认物料的数量和质量，避免错误发货。
3. 库存管理制度：a. 定期盘点库存，并及时更新系统中的库存信息。
b. 对于库存的差异，需进行调查和核实，确保数据准确性。
4. 废旧物资处理制度：a. 废旧物资必须按照相关规定进行分类和处理。
b. 废旧物资处理需符合环保要求，避免对环境造成污染。
5. 安全措施制度：a. 仓库内禁止抽烟和使用明火，确保仓库的安全。
b. 仓库管理员需经过相关的安全培训，并严格执行安全操作规程。
6. 数据管理制度：a. 仓库管理员必须保障系统中的数据准确性和完整性。
工单生产作业流程及规定
四、相关部门签核
***有限公司 2016 年 5 月 19 日
6.制造部门在生产工单领料完成后安排生产（切勿工单未领料就先安排生产），生产过程中如需超工单 补领料，需相关部门人员签核（制造部主管---制造部经理---生管课主管---总经理）后，到仓库补领料； 工单生产完成后如有剩余物料，需严格按照工单退料到对应仓库，同时及时通知项目部门修改 BOM 表 用量。
8.制造部门在确认工单产品完工后，由制造部门物料员清单产品数量并填写产成品入库单的相关信息。 （切勿将不同部门的工单录入到同一张产成品入库单中）。
9.仓管部门的仓管员在接收到制造部门入库的产品后，核对相关信息正确无误后通知仓管部门帐务员录 入并审核该产品所对应的入库单。
10.生管部门在确认工单所有相关作业全部完成后关闭该工单（工单在开工日期开始后三个工作日内必 须关闭，工单一经关闭，不得重新打开）。
4.仓管部门根据生管部门下达的生产套数指令及领料日期进行提前备料，以达到快速准确的发料。
5.仓管部门的仓管员在接收到制造部物料员打印的领料清单后，根据领料清单上的明细发料，同时仓管 部门的帐务员根据领料单上的工单信息一一对应将材料出库单录入 ERP 系统中，确认所有信息无误后 审核（切勿将不同部门的工单录入到同一张材料出库单中）。
2.生管部门在确定仓库有达到生产数量的子件物料库存后，根据计划在 ERP 系统中下达工单生产套数指 令，同时确定领料日期（为了完工产品能够平均分配到材料成本，原则上全部实行工单生产作业一次性 领料，如不能做到一次性领料，请按当天产能配套领料）。
3.制造部门根据生管部门下达的生产套数指令，在 ERP 系统中打印领料清单，按照规定的领料日期到仓 库领料。
工单生产作业流程及相关规定
生产物料控制及流程
生产物料控制及流程2010-05-13 16:56组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明：一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。
同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。
根据《标识和可追溯程序》4.3.1中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。
班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。
各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。
一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。
另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收）做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。
工单关结及物料管控办法
工单关结及物料管控办法工单关结及物料管控办法为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付；为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗。
适用范围：生产车间所有生产工单及物料管控。
计划部职责：制定生产工单，依据客户订单。
管控工单清尾结案，按期结案及超期未结案工单提报。
监督生产数据，根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作。
核算生产工单物料损耗帐目及提报。
财务部职责：核算生产工单物料损耗帐目及费用。
组织和监督盘点工作。
仓库职责：高效的物料收发作业。
按照物控下达的生产发料单及其他相关单据发料，必须按单作业。
管控仓库帐目，保持帐、物、卡一致。
生产部职责：安排生产，依据生产工单、生产图纸及客户要求。
管控生产过程中物料损耗、帐目交接。
管控生产过程中物流。
管控生产过程中物料帐目。
执行盘点计划。
品质部职责：检验来料物料，督促相关部门及时处理品质异常。
管控和处理生产过程中品质异常。
物料损耗标准：A类物料‰（其中POP按1‰），B类物料3‰，C类物料5‰。
客户物料单价超过3元以上为A料，低于3元为B料。
客户物料分类请见附表一。
材料价格：以客户提供及市场行情单价变化而改变。
管理程序：严格按照生产工单进行管控。
财务部根据生产工单作为核算。
A、B类物料按工单进行发放，C类料按照最小包装量发放。
物控按订单先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料。
所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控。
计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易。
各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确，每天10点前必须将生产工单状况表发给相关单位人员。
SMT贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库，PCBA必须当班之内转到测试部门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓。
生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张生产工单物料。
A类物料严禁私自挪用物料，B类和C类挪用必须经物控同意后方可挪单生产。
工厂生产 工单与物料控制流程及说明
工单与物料控制一.前言企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.二.物料管理概论1. 重要性1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.2.管理范围2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L步骤:1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;2.计划标准用量(BOM架构)3.查库存数和调整;4.查订购方式5.材料进度6.进料控制7.收料8.生产备料资料:BOM2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.2..3 仓储分类存放,储温控制等.3.物料之定义及区分3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分(BOM)机构料辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,资金积压,生产成本随之增加.表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.三.物料的作业流程流程一:生产外部流程.流程二:生产内部流程四.工单的定义及功能:一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.4.做为领用材料之依据.5.做为入库成品仓之依据.6.做为生管控制进度之工具.维护差异及变更材料领料及生产依据.发料依据工单需提供给部门 财会----核算成本核算工时及制程控制的依据PC----生产进度控制三.工单作业流程1. PC 部门根据生产排程开出工单;2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);3.仓库发料,物料员领料到生产线;4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);7.财会部关闭工单。
工单关结及物料管控办法
工单关结及物料管控办法1.目的为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付；为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗；2.适用范围适用于生产车间所有生产工单及物料管控3.工作职责计划部：依据《客户订单》制定《生产工单》；工单清尾结案的追踪与管控；按期结案及超期未结案工单提报；生产数据的监督与统筹；根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作；《生产工单》物料损耗帐目的核算与提报；财务部：核算《生产工单》物料损耗帐目及费用；盘点工作的组织与监督；仓库：高效的物料收发作业；依据物控下达的《生产发料单》及其它相关单据发料，必须按单作业；做好仓库帐目的管控，保持帐、物、卡一致；生产部：依据《生产工单》、《生产图纸》及客户要求安排生产；生产过程中物料损耗、帐目交接管控；负责生产过程中物流的管控；负责生产过程中物料帐目的管控；负责执行盘点计划；品质部：来料物料的检验及督促相关部门及时处理品质异常；生产过程中品质异常的管控及处理；4.物料损耗标准：A类物料‰（其中POP按1‰），B类物料3‰，C类物料5‰；类客户的物料单价超过3元以上为A料，低于3元为B料；类客户物料分类请见附表一；（没有的客户按照客户的分类标准执行）5.材料价格：以客户提供及市场行情单价变化而改变6.管理程序：仓库、物控、生产、测试、维修生产数据严格按照《生产工单》进行管控；财务部根据《生产工单》作为核算；A、B类物料按工单进行发放，C类料按照最小包装量发放，物控按订单先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料；所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控；计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易；各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确，每天10点前必须将《生产工单状况表》发给相关单位人员；SMT贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库，PCBA必须当班之内转到测试部门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓；生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张《生产工单》物料，A类物料严禁私自挪用物料，B类和C类挪用必须经物控同意后方可挪单生产；生产现场的物料必须依工单严格区分，不同工单的物料不可混装在一起；工单挪料物控需做退料转单处理，当账物不等的情况下，物控按工单损耗提报财务；工单超过500元（RMB）的扣款必须要有制造总监签字确认再提交财务；损耗超标需要补料时，需由生产线提出《补料申请单》并注明具体原因和改善对策，并提供相关责任人；补料由物料组申请部门主管审核，生产经理批准后生效；生产补料A料和B料仓库必须按补料数量安排发料，不允许超发；C料根据最小包装发料；物料来料不良管控：因供应商物料来料不良超标造成生产可能停线的，IQC、客户品质、物控需与供方协商一致处理措施如没有同供方协商一致，物控需暂停发料并跟进处理结果；并及时通知PC调整生产计划；供应商来料不良物料，物控要及时追踪客户处理；物控每周一发出不良物料清单（需备注清楚不良原因）给客户，若一周内没有处理结果，则物控可以要求品质、商务、总经办协助处理；为防止过量补料造成物料呆滞，补料单位和生产经理在审核补料申请单时，需仔细评估补料数量的合理性；针对A类物料料超领后不再做退料，责任费用全部由补料单位全额承担；生产部在生产过程中需密切关注物料的异常损耗，A料和重大物料异常必须及时反馈，做到当班料损当班提报给生产经理及计划、物控。
生产企业仓库管理办法与工作流程,物料与成品管理流程图
生产企业仓库管理办法与工作流程1 目的保管好库存物资,做到数量准确,质量完好,确保安全，收发迅速，面向生产，服务周到，降低费用，加速资金周转；2 适用范围适用于公司内所有仓库的全过程管理。
3 职责3.1 财务部负责仓库的总体管理和控制，分为成品仓、材料仓、备品备件仓。
3.2 质管部负责对入库产品的检验，对库存产品进行定期的质量抽查。
3.3 仓管员负责对产品的入库、贮存、防护、出库管理和呆滞物料的处理。
3.4 各部门协助仓管员做好仓库的管理工作。
4 工作程序和要求4.1 仓库环境和物资存放及保管要求4 仓库位置应选择干燥通风、光照适宜、交通方便的地方。
要保持适当的温度、湿度并配备必要的设备装置（如消防器材等），保持场地清洁无尘。
4 产品应分类摆放在规定的位置和区域，做到“四定”、“四清”、“三齐”，有物资保管技术要求的按规定进行加垫、通风、清洗、干燥、定期涂油或重新包装，具体规定按《产品防护管理办法》执行。
4 对长期保存的物资要定期进行保养，防止锈蚀、变质、霉烂、损坏。
4 露天存放的大宗物资要堆放整齐，标志明显，标牌写明：品名、规格、材质、数量和进货时间等。
4 要充分利用仓库空间面积，注意垛堆高度应执行相关规定，货架摆放应上放轻，下放重，中间放的经常用。
4 易燃易爆及有毒物品，必须放在指定仓库由专人负责保管。
4 对客户提供的产品（顾客财产）按合同进行到货验证，并进行标识，贮存于适当的保存地点，妥善防护。
任何物资遗失、损坏或不适用，都应及时记录并向主管部门反映情况，通知客户。
4 物资的入库，经检验员检验合格后方可办理入库手续，并将有关情况及时入帐与录入系统。
4 仓库管理人员应对贮存的材料物品采取必要的手段进行贮存，认真做好库房的存货和数量，保证质量。
做好出入库管理工作，应本着“先进先出”的原则发放物料，做到帐、物、卡三相符。
4 认真做好盘点工作，坚持收发盘点、定期盘点与不定期盘点相结合，保管员收发时随时盘点，每年定期年中、年末进行全面盘点。
物料控制、生产管理主流程图
一、制造业企业主流程制造企业主流程也称为关键流程，是生产性企业必须遵守的流程。
珠海助友开发的U3ERP，完全按制造企业关键流程进行设计，是生产性企业管理工具的佼佼者。
U3ERP有三大优势，物料计划100%准确，内置生产排产及制造执行功能，几近完美的工序过程质量控制。
A.U3ERP的基础是“物料需求计划”,即MRP。
经过十几年的改进，U3ERP已经做到“无论企业的产品包括多少零部件，生产过程如何复杂，都可做到MRP100%准确。
”U3ERP给出的采购、生产及外协计划是可以直接执行的，不会产生计划原因的缺料及呆料，在此基础上，U3ERP通过对当前库存、在途及在制给出“最新MRP确认数量”，为呆滞物料的处理提供依据。
B.在准确的MRP基础上，计划人员可通过U3ERP对生产计划进行负荷分析及调整，满足负荷后，可安排U3ERP对生产计划进行排产：可根据排产结果生成工作单，指定给一线员工执行。
工单执行结果可以录入到U3ERP中，作为计件工资的依据C.在U3ERP的基础信息中，若产品的工艺路线设置了某个工序需要检验，则只有该工序检验通过，下道工序才可以提交完工数量，且该工序提交的完工数量不能大于前面工序检验通过的数量若某工序需要检验，在生产人员提交该工序的完工数量后，检验人员自动收到检验通知，检验人员根据预先定义的该工序的特征值进行检验，并提交检验结果，U3ERP自动判断是否所有的检验项都进行了检验，若全部检验了，则进一步分析检验结果，若超过规定范围，U3ERP自动提交到业务主管，品质主管处理（三种结果：全部返工，按检验人员给出的结果执行，全部报废）,并同时给出工序的特征值趋势图，方便生产一线即时改进生产过程，完美实现过程质量控制二、基础资料的准备(请参考其他文档，这里略)三、采购流程四、外协流程五、车间生产流程1.物控型U3ERP处理流程2.生产增强型U3ERP处理流程（含工序质量控制）说明：以上流程是U3ERP系统的主要流程，其它流程可以参考有关资料企业可以根据自己的组织结构，分别建立部门（含部门内的不同角色），然后给不同的部门、角色分配不同的功能模块，因此U3ERP可以适应不同企业的组织结构。
产线物料管控流程
产线物料管控流程一、物料领用、使用及借用1、生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用，领料完毕要与仓库管理员共同确认领料信息。
各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。
2、各线要严格按照本部门计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护物料多领多占，影响物料的正常使用。
3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。
4、生产物料未用完的除报废，近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。
5、生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时告知班长，批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。
不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到QC判定后与仓库及时更换。
6、生产如需购买生产所需物品，负责人可向部门计划主管做计划申请，填写《请购单》即可。
7、质量QC抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。
8、如在当批清线时发现丢失物料，生产人员没有发现缺少物料情况，如在废弃物箱内找到，确认工序生产物料对生产人员进行处罚，如果没有找到物料所有参与生产人员包括班长共同按照物料原价进行赔偿。
未经检验的产品不得入库。
9、生产入库的成品，物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好，且有《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。
11、物料员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合班长做好盘点工作。
二、原料物资1、领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。
2、每个物料箱两侧必须有与箱内物料一致的标签，要有数量及领用时间。
生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法
物料使用管理5．4．1 呆废料处理作业流程部门步骤按规定处置呆废料 出现呆废料检验呆废料质量管理部 盘点、清理现场物料，并办理退库手续 呆废料 处理申请工艺技术部 行政部 物控部 返工返修生产部及生产车间呆废料处置办法判定处置判定 报告询证、判定呆废料出现原因总经理 质量判定 报告 审报废、变卖提出呆废料处置确定呆废料处置 接收、储存、保管呆废料呆废料 质量判定5．4．2 现场物料使用管理制度为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加工厂利润，企业需制定并落实现场物料使用管理制度。
以下是××工厂物料使用管理制度，供读者参考。
现场物料使用管理制度第1章总则第1条目的。
为规范生产部门物料使用的管理工作，防止物料使用过程中的错收、错投，减少物料质量问题的发生，特制定本管理制度。
第2条适用范围。
本制度适用于生产车间物料、包装材料的使用管理。
第3条相关人员责任。
1．各工序负责人有责任按本制度的相关规定组织实施。
2．工序操作人员严格按本制度的相关规定执行。
3．工艺员、物料控制人员负责监督、检查。
第2章车间物料分发管理第4条车间物料保管。
物料从仓库领出来以后，存放在现场指定存储位置，车间班组长及主管应做好检查、堆码等物控工作。
第5条本工厂车间物料的发放包括如下两种方式。
1．对于常规性、大数量的物料领用，采用使用者用多少领多少，如实登记的方式。
2．如工厂采用指定工作量计件生产的方式，则采用一次性分配物料的方式，即给每位工序员发放与其承担的工作量相适应的物料，由员工自行保管。
第6条车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。
第7条各车间应指定人员负责物料分发和使用的记录，确保车间员工在生产过程中无违反物料使用规定的地方，无浪费现象，并对发现的问题及时向上级汇报。
第3章物料使用前检查第8条凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
生产物料管理流程
生产物控管理工作流程对于一个向现代化发展的公司来说，生产计划与物料控制非常重要。
PMC则主要担任着从业务接单、物料的请购、生产安排、流转全过程的管理工作。
为了进一步理顺工作关系，就生产及物料管理工作流程作如下规定和说明：一、任务来源——接单业务接到任务后→召集相关部门依据《评审单》进行评审，确定相关交期→下达《生产任务单》→根据相关库存、进行材料请购二、生产计划及物料请购⑴PMC人员接到正式生产任务单后，依据现有订单、生产力等因素编制《生产总计划》、《周计划》下发给生产、仓库、品质等相关部门；⑵依据材料清单表（即BOM表）、库存物料情况、出货交期、采购周期、生产周期等因素，在ERP系统编制《物料采购单》——暂无（目前由PMC人员在ERP系统下达《采购单》）。
三、材料采购、到料异常⑴采购人员将ERP系统采购订单审核后打印出来后，提交给总经理，经审批后，采购员务必当日内将采购订单下达给供应商。
⑵采购人员将采购订单整理后，依据交期，和到料入库情况，在局域网里做一份《采购进度表》并即时更新；每日下午4:00点前制定出《采购到货计划》，下发给PMC、品管、仓库；⑶供应商来料不良后，进料品管应开出不合格处理通知单，提交给采购人员，采购人员根据实际情况作出特采、挑选、返工或退货等处理，并及时与PMC沟通确保来料交期，勿影响生产交期。
四、生产控制⑴生产车间依据生产计划，开出《领料单》向仓库领料、之后安排具体工序生产；⑵车间主管务必在当日9：30前将《生产日报表》、《领料单》和《入库单》提交给生产部统计；⑶生产统计每天依据《车间生产日报表》、《领料单》、《入库单》、《产品报废单》、《委外加工单》、《委外加工送货单》编制《生产进度日报表》，且报表务必在当日下班前完成；⑷生产车间主管每天要根据订单生产进度状况，对生产进行具体安排，勿影响产品出货；⑸生产过程中出现超损耗现象时，需要补物料，需填写申购单,由副总同意后，交给PMC 处理；⑹每月月底进行大盘点，并将盘点实际数据与《生产进度日报表》的结存数据进行对照核实，找出差距的因素。
产品生产流程与各部门控制及规程
兴河公司产品生产流程与各部门控制1、生产任务单。
（经营部开单、下到车间，原件经营部保管）2、机加工路线单。
（机加车间开单，原始编号和追溯编号原件杨春萍保管）3、产品工艺范本由曹建勇编写（徐冰峰存），图纸、工艺文件的编写同一号。
（同一号指图纸的编号）4、领料单领料原始编号（库房开单，原材料、毛坯原始编号，原件库房保管王燕）5、工序检验记录追溯号。
（质检号制表，检验员填写，原件产品档案保管杨春萍）6、入成品配件库可追溯号。
（库房填写，原件库房小兰保管）7、出成品配件库可追溯号。
（库房填写，原件库房小兰保管）8、装配、打压记录可追溯号。
（三分部程真）9、班组目测检验挑扣和装配试验，可追溯号。
（三分部程真）10、喷漆、入库、标识。
（三分部、成品库兰海珍兼）11、发货装箱、标识。
（三分部张永元）12、35-70MPa套管头、采油树质量检验记录每套记录存档。
（技术部负责每套产品质量记录，检查整编保存徐冰峰）13、105MPa套管头、采油树、本体四通和小四通，机加工路线单只能单件填写运行，每套中的相同阀体件可走一张机加工路线单，质量检验同样一单运行保证每套105MPa套管头、采油树质量检验记录，一套产品，一套检验记录，质量记录内容按公司产品质量证明文件内容要求。
（技术部负责每套产品质量记录，检查整编保存杨咏升）兴河公司产品质量证明文件要求内容及规程一、原材料、毛坯进厂的产品质量证明文件。
（材质报告、理化检验报告、合格证等）炉批号二、原材料、毛坯、复检的记录。
（化学成份、力学性能）同炉批号三、设计文件、图纸、工艺文件的编号。
同一号四、工序检验记录（针对该产品包括下料单）。
同炉批号五、安装记录。
（多阀门、部件组装记录、总装记录）同炉批号——产品号六、试压记录。
（温度试验、密封试验）七、出厂检验记录。
（发货、标志、喷漆、零部件、说明书号、合格证号、易损件清单等）产品号八、PSL2级以下产品执行本文件二、四、六、七条要求。
制造业公司全套生产流程图╲╲物料部 物料计划控制流程
2、物控员每月 15 号打印上月以前到期未交货订单明细，核
查哪些物料当时因料表更改或订单取消，采购部门不同意更
改或取消而现在又尚未交明细，物控员将进行取消，并发文
知会采购部门及主管副总；
订购单更改
当采购部门因各种原因需更改物料订购单时，采购员须填写
物料采购更改审批表，此审批表应注明更改内容及原因交部
市场部门
主管副总 总经理批准；
5、经批准的采购需求计划表由文员存档，此时订购单方可打印
下发采购部门，订购单一式四联，第四联交采购部门签字后
自行留存，余三联交采购部门。
订购单信息反馈
1、当考虑订购周期不够或其它原因无法交货时，物控员应反馈
给计划员，由计划员与业务部门协商，重新确定计划交期，
物控员则相应更改订单交期；
物料代用 申请表
物料无机型使用或无计划使用，则由物控员知会电脑员针
对更改的机型开出代用单。此代用单一式两联，附上料表
更改通知单交品管经理签字。经品管审核后的代用单发至
仓储部，由仓储部通知品管 IQC 贴代用贴纸。
1.1.1 如更改前的物料可用完库存且又有其它有计划的机型使
用的，物控员则核查更改前的计划量并知会电脑员代用。
途不能取消的数量报开发及成本核算处。
1.3 当涉及同一机型须更改许多物料，开发处于换料表形式更
改时，开发应给出新、旧料表对照表，此对照表应详细注
明料表更改前后的料号、规格、位号以及更改前的物料去
向，计划部接到对照表后的核查处理方法同料表更改的核
查方法。
结束
编制：
审核：
批准：
开始
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程临时更改物料 物控员审核签发及补料
生产物料管理操作指南
生产物料管理操作指南一、概述生产物料管理是一个重要的环节，直接关系到生产工作的顺畅进行和产品的质量. 本文档会介绍如何从计划、采购、入库、领用、退库、报废和结账等方面进行生产物料的管理.二、计划制定计划是生产工作的第一步，也是确保生产物料管理的关键. 在确定物料需求前，需要先了解产品的生产线, 工艺和生产周期等相关要求，根据生产计划中的物料需求清单进行物料的采购和入库.采购的方式可以选择线上和线下两种方式，最好能够实现全程跟踪. 采购前应仔细核实供应商的资质，并开展供应商关系管理. 采购完成后，应确保到货物品的数量、质量和规格等全部符合产品需求，并及时记录采购单据.三、采购采购是保障生产物料充足的重要环节，应根据生产计划和物料供应情况及时调整采购计划. 采购前，需要明确物料的型号、规格、数量和质量要求，通过与供应商的沟通获取最合理的价格. 当然，采购前也需要审查供应商的资质和信誉情况.采购后，需及时检验物料，确保其规格和数量与采购订单相符，以及物料的质量达到要求，避免因物料质量不过关对生产工作造成不好的影响.四、入库物料入库是将物料从采购环节转移到生产工作环节的过程，在入库前应确保物料质量符合要求.物料入库应依据采购单、送货单以及其他有关单证对物料进行核对，并完成入库单记录. 物料应按照规格、类别、数量等信息有序分类归置，入库单须及时归档备份.五、领用准确的领用程序可以确保生产工作的顺利完成，领用时应注意以下几点.1.根据领用需求清单核对物料的规格、类别、数量等信息.2.确定物料的检查要求、使用要求和预期效果，以便日后对比、检查和评价使用结果.3.物料使用完毕后应及时进行结账，防止消耗记录造成差错.六、退库当物料发生质量问题或计划变动时，需要进行退库操作. 退库的主要流程包括以下几个环节：1.熟悉退库流程，并按照规定操作.2.根据要求核对物料的规格、类别、数量等信息，并确定可退数量.3.领用单据需完整填写，说明原因和具体退库进程.4.进行退库检验，并且核对清单确保与实际物品一致.5.检查库存账面状态，并及时完成调整.七、报废报废是处理物料陈旧的过程，主要分为两种情况：有形资产报废和无形资产报废.无形资产报废是指档案、文物、实物样品或证件、影像等信息类资产的处理程序.有形资产报废是指设备、机器、器具等实物资产的处理程序.报废的处理应包括以下环节：1.根据资产归档及使用情况，确定是否需要进行报废处理，如需要则进行标记.2.确定报废时间、地点、人员以及报废方式等处理流程.3.根据公司规定进行计提减值工作，并进行资产处置记录.4.最后进行资产资料归档处理.八、结账结账是根据领用物料的使用记录进行计算卡片扣除，确保库存与资产卡片记录一致，卡片数量与库存相符.结账主要流程包括：1.查阅物料领用记录，转换为库存消耗数量.2.按照库存消耗数量以及物料的耗用成本，进行库存归算和计算卡片扣除.3.根据计算结果，进行卡片记录更新，以及库存账面数值归并结账.九、总结以上就是生产物料管理的操作指南，包括从计划、采购、入库、领用、退库、报废和结账等多个环节. 如果大家能够认真操作和及时记录，不仅能够提高物料管理的效率，更能确保产品质量和生产工作的顺利进行.。
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工单与物料控制
一.前言
企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.
要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.
生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.
二.物料管理概论
1. 重要性
1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料
1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.
1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.
2.管理范围
2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L
步骤:
1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;
2.计划标准用量(BOM架构)
3.查库存数和调整;
4.查订购方式
5.材料进度
6.进料控制
7.收料
8.生产备料
资料:BOM
2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.
2..3 仓储分类存放,储温控制等.
3.物料之定义及区分
3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料
3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分
(BOM)
机构料
辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;
如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等
4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,
资金积压,生产成本随之增加.
表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.
三.物料的作业流程
流程一:生产外部流程
PC PR 单
.流程二:生产内部流程
四.工单的定义及功能: 一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.
二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.
2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.
3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.
PC
生产计划表
季.月.周.日.REPORT 材料分析表 MC 标准用量 标准需求 库存表 BOM MRP
订购单.PO 单交期 PUR
W/H 收 料 验 收 IQC 入 库 W/H 生产备料
P/L 下工单 维护工单 打印补料单仓库备料 PC
MC P/L W/H 物料员领料材料交领班上线生 产
成 品 坏 料 存 仓 出 货 退料 补领料
4.做为领用材料之依据.
5.做为入库成品仓之依据.
6.做为生管控制进度之工具. MC---维护差异及变更材料
P/L---领料及生产依据. W/H----发料依据
工单需提供给部门财会----核算成本
IE----核算工时及制程控制的依据
PC----生产进度控制
三.工单作业流程
1. PC 部门根据生产排程开出工单;
2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);
3.仓库发料,物料员领料到生产线;
4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;
5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;
6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);
7.财会部关闭工单。
四. 工单的类型(type).
1. 正常工单:从库房领取材料,组成成品或半成品之制令.
2. 返工单 :从库房领取成品或半成品拆组成另一种成品或半成品之制令.
3. 挪料工单:从已在生产之工单中挪用该工单之材料组成成品(半成品)之
制令.
五.材料在生产在线领班应注意事项:
一.物料定位.标示:
物料员按工单及一定的数量(大件料按小时领用,小件料按天数领用) 把物料领到生产线(齐套料).
领班应要求物料员或搬运工把材料放到指定位置.同时要求物料员提供领料清单,清点中,参照该机种的BOM.按料号.品名.数量.逐个清点并
且核对材料是否在该机种的QVL范畴,准确无误后,拆包装放于料架上,做
好标示.
发现混料.短装或料号.品名不符时,应立即向物料员和组长呈报解决.
材料尽量保持原包装.
注意事项:
摆放:要按机种.工单.料号摆放;
标示:要清楚了然.做到不管谁带线都能一清二楚;
帐务:建立账本.数量清楚和计算机帐能吻合上.
二.生产中材料应注意事项:
1.加工料:
加工料在领取中相对来说稍多一点,且较难处理,领班必须标示存放区域.把各种材料按料号.品名存放,加工好的材料和待加工的料必须分开,加工好的料在包装上
注明品名.料号.数量.发放时必须要建立账本.领.发人要签核.做到有据可查.
2.正常生产:
正常生产物料在不停地流动.主要控制好投入和产出.投入是按标准产能上料(SMT.
AI房.按整盘.整合料给予上料.做好上料纪录)每天核对WIP状况.清点各种材料和
WIP是否相符(这一点至关重要).
在制程中.领班应巡视材料有无上错.督导操作员要牢记本工位材料的料号.品名等.领班必须知道各种材料是否属于该机种QVL范畴.
3.转线
生产中.由于缺料或紧急生产调整.必须转线.第一动作就是要求作业员清理各工位的材料.做好标示.领班检查后归位.然后指定人员清点.核对.
转线中.上一机种材料每个工位必须彻底清理干净无误后.换上另一种机种的材料上线.
正常生产.
4.代用料的使用:
遇有代用料.领班必须要知道是何种料替代,一定要是有代用令单.且有品保.
工程人员签核确认方可使用.直到到了正常料后.立即停止使用代用料.
5.工程变更材料处理:
生产中,由于工程变更,材料要相应的变更.领班在第一时间.要核对手中的WIP,包括材料.半成品等.数据出来后.生管下工单.维护变更材料.领班把变更不用的材料退给物料员退库,以求工单正确.
6.坏料处理:
制程中,难免不会出现来料不良及作业造成不良等物料.领班要及时整理,及时办理退料.退料中,填写退料申请表(一式两份)交主管签核给物料员办理退库.坏料要标识.一定要分厂商.原因.数量.并且追踪补料状况,时间不得超过三天.以免影响工单结案.
7.挪料:
生产机种越多,共享料也会越来越多,在领料中,有的工单领到料,而有的工单应缺料未领到.生产临时调整,有些材料需从A工单挪到B工单,领班要通知到物料员作挪料动作,办理假退假领,以求工单材料数量正确.
8.维修料的处理
生产中不良品要维修,必须备配些维修料,维修料有两中途径:
一.先借用后归还;
二.耗用维修:单价低于1.00元.开立非工单领用.(SMT贴片料.AI料)维修料尽量不
要和生产线混在一起.万不得已先借用生产线的物料.后补领归还.
9.工单结案:
工单从下到结.一般周期为两周(除试产机种外)工单接近尾声时.都比较难结.缺东缺西(有的机器遗失.有的人为丢失)遇到这种问题.要把工单结掉.领班要报遗失.按工单WIP
需用材料申报遗失补领单.经生产主管和厂长.总经理签核.补领材料生产.遗失料将直接参
入部门成本.影响绩效.
10.现场管制
生产线保持良好的工作环境.可使生产过程中制造出优良的产品及足够的数量.同时可避免材料的丢失.
领班在生产在线每日必须检核的事项:
一. 工作台整洁.清洁.
二. 产品摆放整齐.保持一定的空隙.高度不能超过1.5M.
三. 材料及包装材料.搁置整齐.适量.
四. 私人物品不要带入工作地点.放入鞋柜中.
五. 零件不可散布工作周围.
六. 报废之产品及零件搁置应整齐放置.切忌乱放.
七.样品.报表按一定秩序排列整齐.
八.废品切忌堆积过多
九.按规定穿着工作服及工作帽.
十.厂牌.标示牌按规定挂于明显位置.
六.MPRC查询功能的应用
一.有关工单(单据查询及WIP查询);
1. 查核材料库存及异动情况.(3.2 , 3
2.
3.21.2);
2. 查工单(by PART, by DEPT, by DUE DATE).(32.16.1
3.2 , 16.2 );
3. 查某工单主要内容(32.17.9.2 );
4. 查未关工单.(32.17.9.16);
5. 查工单所缺材料是在IQC.(32.5.13.2);
6. 查工单缺料情况.(32.1
7.9.9 ,32.17.9.1);
7. 查WIP结余情况.(32.17.9.4);
8. 查工单子料的WIP结余和异动情况(32.17.9.1)。
二.有关单据
1. 查单据内容,(by状态,by单据号码,by料号,by工单).(3
2.17.9.13).
2. 查未处理单据的具体内容.(32.17.9.6).
3. 查某单据之过帐情况(已开单未过帐).(32.3.3.8).
4. 查日结未结之单据.(32.17.9.15).
=======END========。