折弯机液压原理
折弯机工作原理
折弯机工作原理标题：折弯机工作原理引言概述：折弯机是一种用于加工金属板材的重要设备，其工作原理是通过施加力量将金属板材弯曲成所需形状。
本文将详细介绍折弯机的工作原理，包括机械结构、液压系统、控制系统、操作流程和注意事项等五个部分。
一、机械结构1.1 上模和下模：上模和下模是折弯机的核心部件，上模固定在机床上，下模可进行上下运动。
1.2 滑块和滑块导轨：滑块通过导轨进行上下滑动，实现对下模的控制。
1.3 机床底座和工作台：机床底座提供稳定支撑，工作台用于放置待加工的金属板材。
二、液压系统2.1 液压缸：液压缸是折弯机的动力来源，通过液压油的压力驱动滑块进行上下运动。
2.2 液压泵站：液压泵站负责提供液压油，通过液压泵将液压油送入液压缸。
2.3 液压阀门和油管：液压阀门用于控制液压油的流向和压力，油管将液压油传输到液压缸。
三、控制系统3.1 PLC控制器：PLC控制器是折弯机的核心控制设备，用于控制液压系统和机械运动。
3.2 传感器：传感器用于检测金属板材的位置和角度，将数据传输给PLC控制器。
3.3 人机界面：人机界面提供了操作折弯机的界面，操作人员可以通过触摸屏进行参数设置和监控。
四、操作流程4.1 准备工作：将金属板材放置在工作台上，并进行定位和夹紧。
4.2 参数设置：通过人机界面设置折弯角度、折弯力量等参数。
4.3 开始加工：启动折弯机，PLC控制器将信号发送给液压系统和机械结构，完成折弯加工。
五、注意事项5.1 安全操作：操作人员需熟悉折弯机的安全操作规程，佩戴防护装备。
5.2 维护保养：定期对折弯机进行维护保养，保持机械结构灵活可靠。
5.3 加工质量控制：根据加工要求，合理设置参数，确保加工质量。
总结：折弯机是一种重要的金属板材加工设备，其工作原理主要涉及机械结构、液压系统、控制系统、操作流程和注意事项等方面。
了解折弯机的工作原理对于正确操作和维护折弯机具有重要意义，能够确保加工质量和操作安全。
液压折弯机功能介绍
在这个社会上存在的每一个人、每一件东西都有自己存在的意义。
对一个人来说它存在的意义取决于它自身的价值。
对于一个东西来说它的意义就在于它有何功能有何优点。
就好比如液压折弯机。
下来就让我们来看看其功能吧。
液压折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。
折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求。
优点：1、基于液压传动的原理，实行元件(缸及柱塞或活塞)构造简朴，构造上易于完成很大的任务压力、较大的任务空间和较长的任务行程，因而顺应性强，便于压抑大型工件或较长较高的工件。
2、外行程的任何地位均可发生压力机额外的最大压力。
可以在下转换点长工夫保压，这对很多工艺来说，都是非常需求的。
3、滑块的总行程可以在肯定范畴内恣意地地改动，滑块行程的下转换点可以依据压力或行程地位来控制或改动。
4、滑块速率可以在肯定范畴内涵相称大的水平上实行调理，从而可以顺应工艺进程对滑块速率的差别要求。
用泵间接传动时，滑块速率的调理可以与压力及行程有关。
5、与锻锤相比，任务单稳，撞击、振动和噪声较小，对工人安康、厂房基·础、周R4情况及配置自身都有很大益处。
6、可以用简朴的方法在一个任务循环中调压或限压，不易超载，容易维护种种模具。
马鞍山市中亚机床制造有限公司是由现任董事长兼总经理许齐宝同志于2001年创立，企业前期在山东腾州机床总厂以厂房合作方式生产销售。
2001年受家乡镇府的诚挚邀请，回乡创业，并获得首块发展土地30亩，成立之初建厂房约3000平米，办公楼600平米，员工仅二十几人。
2002年正式生产销售，由于公司发展战略正确、服务到位，折弯机产品在市场上的推广一帆风顺，短短两年便出现供不应求！。
折弯机液压系统
折弯机液压系统题目:折弯机液压系统工作原理学校: 西安工业大学专业: 机械设计制造及其自动化姓名: 孙小伟学号: 100207114日期: 2013.12.22研究对象描述:多功能棒料折弯机用于直径4.5~12mm的金属棒料制品的金属加工。
本机能够加工出十种不同的尺寸和形状，有三个弯曲段的成品可以一次挤压成型，产品无压痕。
在挤压过程中,可以实现多根棒料同时挤压成型，具有很大的发展潜力。
本课题的研究成果可作为对多功能棒料折弯机保养、维修的重要文献。
一、主机结构及液压系统传动原理图1折弯机主机结构示意图1-机架;2-龙门架;3-左折板;4-压紧板;5-右折板;6-滑动架;7-调整丝杠(一)主机功能结构机器的主机由机架、龙门架、左折板、压紧板、右折板、滑动架和调整丝杠等组成(见图1)。
左折弯机构能够实现两个弯的一次成型，借助120?和90?两个位置的限位开关，可完成两种型号的产品成型。
此型号的切换无需调整行程开关，由控制面板的120/90拨位开关即可实现。
其中产品手柄处折弯是由龙门架上限位轴的限位实现的。
右折弯机构设置在一个可以沿横向导轨滑动的架体上，松开锁紧螺栓，摇动丝杠7可以调整右折弯的位置，以满足不同规格产品的要求。
左折弯、右折弯装置和压紧板各采用一个单活塞杆液压缸驱动。
(二)折弯机液压系统工作原理图2所示为折弯机的液压系统原理图。
为了提高折弯机的平稳性和防干扰，液压系统采用了双联泵(泵2和泵3)供油的双回路系统，泵2单独向左折弯机构液压缸9供油，供油压力由溢流阀6设定，缸的运动方向由三位四通电磁换向阀7控制，运动方向由单向节流阀8回油节流调速。
右折弯机构液压缸10与压紧液压缸13由泵3供油，泵3的供油压力与卸荷由先导式溢流阀5和二位二通电磁换向阀4设定和控制;缸10和缸13的运动方向分别由三位四通电磁换向阀12和二位四通电磁换向阀14控制;缸10由单向节流阀11回油节流调速，缸13由调速阀15进行回油节流调速。
折弯机详细信息介绍
折弯机认真信息介绍折弯机简介折弯机分为手动折弯机，液压折弯机和数控折弯机。
液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。
液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。
包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板构成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采纳了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。
折弯机可以通过更换折弯机模具，从而充足各种工件的需求！钜全数控折弯机折弯机的工作原理折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板构成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采纳了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也非常简便。
折弯机选购预期的买主在付款之前，最好先从机器的最后用途、已知机器可能发生的挠变量、零件的弯曲半径等方面认真考虑买什么。
工件第一个值得考虑的紧要事项是您要生产的零件，要点是购买一台能够完成加工任务而工作台最短、吨数最小的机器。
认真考虑材料牌号以及最大加工厚度和长度。
假如大部分工作是厚度16gauge、最大长度10英尺的低碳钢，那么自由弯曲力不必大于50吨。
不过，若是从事大量的有底凹模成形，或许应当考虑一台150吨位的机床。
好了，假定最厚的材料是1/4英寸，10英尺自由弯曲需要165吨，而有底凹模弯曲（校正弯曲）至少需要600吨。
假如大部分工件是5英尺或更短一些，吨数差不多减半，从而大大降低购置成本。
零件长度对确定新机器的规格是相当紧要的。
挠变在相同的载荷下，10英尺机工作台和滑块显现的挠变是5英尺机的4倍。
折弯机的原理
折弯机的原理
折弯机是一种用于金属加工的机械设备，其原理主要是利用机械力将金属板材
或管材弯曲成所需的形状。
折弯机的原理可以分为手动折弯机和数控折弯机两种类型，它们在原理上存在一些差异，但都是通过施加力量使金属产生变形来完成折弯加工。
手动折弯机的原理是通过手动操作机械手柄或脚踏板来驱动机械传动系统，使
上下模具夹紧金属材料，然后通过手动操作机械手柄或脚踏板来施加力量，使金属材料产生弯曲变形。
手动折弯机通常适用于对小批量、简单形状的金属零件进行折弯加工，操作简单、成本低廉。
数控折弯机的原理是通过数控系统控制液压缸或伺服马达施加力量，使上下模
具夹紧金属材料，然后通过数控系统控制液压缸或伺服马达施加力量，使金属材料产生弯曲变形。
数控折弯机具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，适用于对大批量、复杂形状的金属零件进行折弯加工。
无论是手动折弯机还是数控折弯机，其原理都是通过施加力量使金属材料产生
弯曲变形。
在实际应用中，折弯机的原理需要配合合适的模具和工艺参数，才能完成高质量的折弯加工。
模具的选择和调整是影响折弯加工质量的关键因素，工艺参数的设置也会直接影响折弯加工的成型效果。
总的来说，折弯机的原理是通过施加力量使金属产生弯曲变形，手动折弯机和
数控折弯机在原理上存在差异，但都是为了完成金属材料的折弯加工。
在实际操作中，需要根据具体的加工要求选择合适的折弯机类型，并合理调整模具和工艺参数，才能获得满意的加工效果。
折弯机的工作原理
折弯机的工作原理折弯机是一种用于弯曲金属材料的机器，被广泛用于制造各种零部件和构件。
折弯机工作原理主要包括机身、液压系统、电器控制系统和工作台四个方面。
一、机身结构在折弯机的机身中，占据主要位置的就是悬臂梁，它是主轴承构件，也是支撑上下工作台的部件。
悬臂梁下方有一个液压限位缸，它通过气压调节器控制缸体高度，并且在低压状态下，能够使工作台自由下降，使操作者更容易放置、取出工件。
二、液压系统液压系统是折弯机的核心部分，它向机器的各个方向输送压力。
液压系统的工作原理是通过液压油精密的流体传递，来使电动泵抽出的液压油进入液压油缸，产生压力。
液压油管道上有一个液压阀门，可以对压力进行精细调节。
三、电器控制系统折弯机的电器控制系统通过按键和液晶显示屏来完成各种控制，操作空间简洁明了。
控制系统能够向液压系统和电动机发出指令，同时监测设备的状态。
在加工时，它能够协调工作控制各个油缸的动作，来完成精准加工。
四、工作台工作台是折弯机的另一个重要组成部分，由工作台、后挡料板和侧挡料板组成。
工作台的结构是一个平台状结构，沿X轴和Y轴方向移动。
在折弯加工时，工件放置在工作台上，上下压紧夹具夹紧工件，夹具的位置可以随着加工的需要而调整。
折弯机的工作原理是机身结构、液压系统、电器控制系统和工作台四个部分集成工作，通过液压原理来实现精准加工。
它能够完成物质加工的任务，同时提高加工效率，使产品更加精良。
折弯机的应用广泛，适用于不同厚度的金属材料加工。
在建筑、航空、汽车及机械制造等行业中，折弯机被广泛用于制造零部件和构件。
其主要应用领域包括板金加工、钣金加工、装配制造等。
下面就具体介绍折弯机在这些应用领域中的具体应用。
一、板金加工板金加工是应用较为广泛的加工方式之一，它利用折弯机将金属板材弯曲成适合加工的形状。
应用于板金加工的折弯机种类繁多，包括手动、液压、电动、数控等多种型号。
加工过程中，通过调整工作台长度、调整工件的位置以及调整夹具压力来实现工件的精确弯曲。
折弯机工作原理
折弯机工作原理标题：折弯机工作原理引言概述：折弯机是一种用于加工金属板材的机械设备，通过对金属板材进行弯曲加工，可以制作出各种形状的零部件。
折弯机的工作原理是通过对金属板材施加力量，使其发生塑性变形，从而实现弯曲加工。
本文将详细介绍折弯机的工作原理。
一、机械结构1.1 上模和下模：折弯机通常由上模和下模组成，上模和下模之间夹持金属板材进行弯曲加工。
1.2 滑块和滑块导轨：滑块是施加力量的部件，通过滑块导轨使滑块在上模和下模之间做往复运动。
1.3 液压系统：折弯机通常采用液压系统提供力量，通过控制液压缸的运动实现对金属板材的弯曲加工。
二、工作原理2.1 夹持金属板材：将金属板材放置在上模和下模之间，通过夹持装置固定金属板材位置。
2.2 施加力量：启动液压系统，液压缸向上施加力量，使滑块向下运动，对金属板材施加弯曲力。
2.3 弯曲加工：金属板材在上模和下模之间发生塑性变形，实现弯曲加工。
三、应用领域3.1 汽车创造：折弯机常用于汽车创造中，用于加工车身零部件和车门等金属构件。
3.2 电子设备：在电子设备创造过程中，折弯机可以加工金属外壳和支架等部件。
3.3 建造行业：在建造行业中，折弯机可以用于加工各种形状的金属构件，如梁柱和承重结构等。
四、操作注意事项4.1 安全操作：操作折弯机时应注意安全，避免发生意外伤害。
4.2 定期维护：定期对折弯机进行维护保养，确保设备正常运行。
4.3 参数设置：根据金属板材的材质和厚度，合理设置折弯机的参数，以获得理想的加工效果。
五、发展趋势5.1 自动化：随着科技的发展，折弯机将更加智能化和自动化，提高生产效率和质量。
5.2 数控技术：数控折弯机将成为未来的发展趋势，实现更精准的加工和更复杂的形状。
5.3 环保节能：未来折弯机将更加注重环保和节能，减少资源浪费和环境污染。
结论：折弯机是一种重要的金属加工设备，其工作原理基于对金属板材的弯曲加工。
了解折弯机的工作原理有助于提高生产效率和加工质量，同时应注意安全操作和设备维护，折弯机的发展趋势将更加智能化、数控化和环保节能化。
折弯机的液压原理
折弯机的液压原理
折弯机的液压原理是利用液体介质传递压力来实现折弯加工的过程。
具体包括以下三个步骤：
1. 液压油进入油箱中的油泵，由油泵将液压油压力增大后推送到各个液压元件中；
2. 液压油在进入液压缸中时，由于活塞的作用，使得液压油在液压缸中形成了一定的压力；
3. 折弯机的下模板被液压油的压力挤压，从而完成折弯的加工过程。
总之，折弯机的液压原理是利用液体的不可压缩性和传递压力的特性来实现加工过程。
液压系统中的油泵、液压缸和液压管道等组成了液压传动系统，在不同的液压元件中传送、转换和控制液压能量，从而完成加工过程。
折弯机
目录摘要 (I)1 绪论 (1)1.1板料折弯机概述 (1)1.1.1板料折弯机的工作原理 (1)1.1.2板料折弯机的分类 (2)1.1.3板料折弯机的作用 (2)1.2 国内外的发展现状及研究动态 (2)1.3 本设计的技术要求 (3)1.4 任务分析 (3)2 折弯机的工况分析 (5)2.1 负载分析计算 (5)2.2 运动分析计算 (6)3 折弯机液压系统的设计 (8)3.1 确定液压系统主要参数 (8)3.1.1 初选执行组件的设计压力 (8)3.1.2 计算和确定液压缸的主要结构尺寸 (9)3.1.3 计算液压缸所需压力、流量及功率 (9)3.2 编制液压缸的工况图 (12)3.3 制定液压回路方案 (13)3.4 拟定液压系统原理图 (14)3.5液压系统工作原理 (15)4 液压元件的选型 (16)4.1 液压泵及其驱动电机的计算与选定 (16)4.2 液压控制阀的选定 (17)4.3 辅助元件的选定 (17)5．液压系统的性能验算 (18)5.1 液压系统油箱散热计算 (18)5.2 液压系统发热量计算 (18)5.3 液压系统散热计算 (18)6 折弯机液压系统的日常维护与故障分析 (20)6.1 折弯机的日常维护方法 (20)6.2 折弯机的常见故障分析及故障排除方法 (21)7 总结 (23)参考文献 (24)1 绪论1.1板料折弯机概述板料液压折弯机是一种由液压电气联合控制，用来对板料进行整体弯曲一次成形的机床，它采用简单的模具把金属板料压制成可需的几何形状，可广泛运用于电器、电子、金属结构、仪器、仪表、日用五金、建筑装潢等行业。
1.1.1板料折弯机的工作原理折弯机的组成包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
折弯机液压系统设计
当快速运动的时候，两个泵同时供油时，如回路的泄漏按10%计算，系统中液压油的流量为：
而滑块慢下时，仅由一个泵提供液压油，其流量为：
（3）所以选用双联叶片泵的型号规格为PV2R12型双联叶片泵。当使用普通液压油时，其最高使用压力为前泵14MPa，后泵16MPa,公称排量为——前泵选用26mL/r，后泵选用23ml/r。其允许转速为750r/min——1800r/min。
折弯机快速上升时
3）.当折弯机向上运动时，行程开关发出信号，电磁阀5的电磁铁2YA得电。电磁阀2的电磁铁仍没有得电。两个泵同时供油，折弯机又快速运动。其运动情况为：
进油路：两个泵——阀5——电磁阀4——阀2——液压缸下腔。
回油路：液压缸上腔——阀3——电磁阀4——油箱。
4）.当滑块停止的时候，挡块压下行程开关，电磁铁失电，电磁阀5处于中位。活塞停止运动。液压泵卸荷，阀3起支撑作用。滑块悬空停止。
2.整个系统有以下回路组成：
1）.调速回路由上面的分析可知，该系统在慢速时速度要调节。因为滑台运动速度较低，工作负载变化较大，采用进口节流调速回路。因为该回路将1个调速阀和一个二位电磁阀并联配置，以实现液压缸向下运动时的两种速度的换接。而如果采用别的节流调速方式，要实现活塞向下运动时两种速度的变换是困难而复杂的，所以采用此种调速回路是较好的。
从初压开始到终压结束，受到的力可视为6100000Pa。而最后快上的整个过程受力都可视为1600000Pa。
最后简化得：
工况
压力
流量
功率
快下
11000Pa
31.4L/min
6W
慢下
6100000Pa
14.5L/min
200W
快上
数控折弯机工作原理
数控折弯机工作原理1.工作方式：（1）力学传动式：通过电动机带动液压泵提供压力，液压缸带动滑块上下移动，实现弯曲。
（2）液压传动式：液压泵提供压力，通过液压缸带动滑块上下移动，实现弯曲。
（3）伺服电动传动式：伺服电动机驱动螺杆传动，通过滑块上下移动实现弯曲。
2.控制系统：（1）数控装置：接受输入的加工参数，通过与伺服系统的配合，控制滑块上下移动，实现金属板件的弯曲。
数控装置还可以根据输入的编程代码，自动完成不同形状的折弯工序，提高工作效率。
（2）伺服系统：通过与数控装置配合，控制滑块上下移动的位置和速度，使得弯曲过程更加精确和稳定。
（3）传感器：用于检测工件的位置、速度、压力等参数，并反馈给数控装置进行控制，以保证加工精度和稳定性。
3.弯曲过程：（1）上模：将金属板材放置于下模之上，使其与下模接触，上模慢慢向下移动，与下模一起夹紧金属板材。
（2）下模：是支撑工件的基座，通过液压或机械方式提供足够的压力，使得金属板材不会产生滑移。
（3）背挠：在下模上设置一个V型槽，通过上模和V型槽的结合，使金属板材产生预弯曲，以减少弯曲时的起伏现象。
（4）弯曲：上模和下模通过液压或电动驱动系统发生相对运动，使金属板材弯曲到所需角度。
在这个过程中，数控装置和伺服系统控制滑块按照预定的路径和速度移动，以确保弯曲的精度。
（5）回弹：弯曲结束后，上模和下模停止运动，金属板材会产生一定的回弹效应。
数控折弯机可以通过压力持续加紧以减少回弹现象，从而获得更好的弯曲效果。
总结：数控折弯机通过数控技术和传感器等辅助装置，实现了金属板材的高精度弯曲加工。
其工作原理主要包括工作方式、控制系统和弯曲过程三个方面。
在弯曲过程中，数控装置和伺服系统协同工作，确保弯曲的精度和稳定性。
数控折弯机的应用在金属制造行业中非常广泛，能够满足不同工件的折弯需求，提高生产效率和产品质量。
板料折弯机液压系统
板料折弯机液压系统1.1.1 折弯机简介折弯机在折弯金属板料薄板的作用中有较高的效率还有折弯精度。
折弯机采用的机构是钢板连接，这种机构具有较好的的刚度还和强度，液压传动中要保证工作运行中不至于因为板料的下模V形槽的选择不适或者是厚度的变化而引起超载事故。
折弯机是指折弯专用机械(弯曲半径极小，一般小于R10) [1]。
另外本机器工作运作中，操作起来比较便捷，具有点动、单次行程的功用，并且平稳安全可靠，能够保压，用户只须要准备好不同的模具，就能将金属板料或者薄板折弯成满足不同要求形状的工件，当配备相应的配件后，并且应用范围广，可用于飞机、造船、汽车、机械及轻工业等等。
折弯机的主要零件都是由钢板或者是锻钢焊接制造而成的，这种材料具有强度高，刚性好的效果，而且性能也相对可靠。
目前,中型或者小型吨位的折弯机大多是扭轴，它使两油缸同时运行。
油缸机架、柱塞与滑块都采用的刚性固连,这种方式在运动过程中柱塞受到一定约束。
由于存在一定的加工误差,也可能造成密封圈挤向一边造成油的泄漏[2]。
由油箱、左右立柱、内撑挡等组成的框形结构，工作台联接于立柱的下方。
滑块是用一块钢板制造而成的，并连接于左右气缸中的活塞杆。
左右两列分别固定有两个平行的圆柱体。
活塞的上下移动是通过液压驱动带动滑块的形成的。
同步方法采用的是电液伺服同步法。
由数控系统控制运行的，两个同步流有自动调整的功能，用来保证滑块运行的同步精度。
检测滑块的位置的工具是光栅尺，引导滑块运行的装置是导轨。
在工作台的右侧，由蜗杆减速器，制动电机，螺母，斜垫，弧形块和拉杆组成，垫块可以向左偏移40mm，工作台的最大加凸量是20mm。
电动机安装在油箱的上部，油泵安装在油箱的内部，泵组的位置在油箱上部，左右油缸的顶面上安装两个同步块。
采用的冲洗阀结构，可以确保快速降下滑块时油缸中有足够的油，这种结构提高了滑块行程速度并且能节省能源。
5前托料架、后挡料前托料架是由手动调节。
后置仪表位置通过电动机，齿轮，皮带，编码器和向后和仪表架向前移动。
折弯机电磁阀工作原理
折弯机电磁阀工作原理
折弯机电磁阀是控制折弯机液压系统工作的关键部件，它通过控制液压的流动方向和压力来实现机械设备的运动及工作。
折弯机电磁阀的工作原理如下：
1. 压力控制：折弯机电磁阀通过控制液压系统中的液压流速和压力来实现对机械设备的压力控制。
当电磁阀开启时，液压油从油泵进入液压缸，产生压力，使机械设备发生运动。
当电磁阀关闭时，液压油的流动被阻断，压力下降，机械设备停止运动。
2. 流量控制：电磁阀通过控制液压系统中的液压流量来实现对机械设备速度的控制。
当电磁阀开启时，液压油可以从泵进入液压缸并流过，使机械设备以一定的速度运动。
当电磁阀关闭时，液压油的流动被阻断，机械设备停止移动。
3. 控制信号：折弯机电磁阀通过接收来自控制系统的信号来控制阀的开关状态。
通常情况下，电磁阀使用电磁铁来控制阀芯的打开和关闭。
当接收到控制信号时，电磁铁激活，磁场作用下，阀芯打开或关闭，从而控制液压油的流动。
当控制信号撤销时，电磁铁不再激活，阀芯恢复关闭状态。
总之，折弯机电磁阀通过控制液压的流动方向、压力和流速，实现对折弯机的压力和速度的控制，从而使机械设备按照预定的工艺要求进行折弯加工。
折弯机电磁阀工作原理
折弯机电磁阀工作原理
折弯机电磁阀是一种用于控制液压系统中液压油流通的重要元件。
它的工作原理如下：
1. 外部电源通电：当外部电源通电时，电磁阀内的线圈被激活，形成电磁场。
2. 线圈吸引阀芯：电磁场使线圈内的阀芯被磁性吸引，从而使阀芯移动到驱动腔中。
3. 阀芯控制阀门开关：阀芯移动到驱动腔后，通过与阀腔之间的密封结构，实现了对阀门的开关控制。
4. 液压油流通控制：当阀门打开时，液压油可自主流向相应的工作元件，从而实现对液压系统的控制。
5. 外部电源断电：当外部电源断电时，电磁场消失，阀芯失去磁性吸引力，恢复到原来的位置。
需要注意的是，折弯机电磁阀的工作过程是通过外部电源的通断来实现的。
在电磁阀的工作过程中，阀芯的位置决定了阀门的开关状态，从而控制液压油的流通。
这种工作原理保证了折弯机在工作过程中的稳定性和可靠性。
折弯机液压系统设计
折弯机液压系统设计摘要随着社会的不断发展，折弯机在金属加工行业中的应用越来越广泛。
液压系统是折弯机的核心部件，对折弯机的性能和质量起着重要作用。
本文通过对折弯机液压系统的设计和分析，旨在提高折弯机的工作效率和精度，使其具备更好的工业应用性。
1.引言折弯机作为一种常用的金属加工设备，广泛应用于金属板材的弯曲、折弯等工艺。
液压系统是折弯机的关键部分，主要负责向液压缸提供动力，实现金属板材的折弯操作。
因此，设计一个高效稳定的折弯机液压系统对于提高折弯机的加工质量和效率具有重要意义。
2.液压系统设计2.1系统结构2.2系统参数折弯机液压系统设计需要确定一些重要的参数：如液压系统的额定压力、额定流量、工作速度等。
其中额定压力由折弯机的最大工作力决定，额定流量根据液压缸的有效工作面积和工作速度计算得出。
同时，还需要考虑液压泵和液压缸的工作压力和流量范围，以确保液压系统的安全性和可靠性。
3.液压系统计算和分析3.1液压泵功率计算根据液压系统的额定流量和工作压力，可以计算出液压泵的额定功率。
一般情况下，液压泵的额定功率需要略大于实际需要的功率，以保证系统的可靠性和稳定性。
3.2液压缸工作力计算液压缸的工作力由折弯机所需的最大力和工作系数决定。
工作系数是根据折弯机的结构和性能参数来确定的，一般取1.2-1.53.3系统动力学分析液压系统的动力学分析是为了研究液压系统的响应速度和稳定性。
可以通过建立液压系统的数学模型，分析其动力学特性和响应时间，进而优化系统的设计参数和控制策略，提高折弯机的工作效率和精度。
4.液压系统优化设计4.1选用优质的液压元件和材料4.2设计合理的控制策略5.结论折弯机液压系统是折弯机的核心部件，对于折弯机的性能和质量起着关键作用。
通过设计高效稳定的液压系统，能够提高折弯机的加工质量和效率，使其具备更好的工业应用性。
因此，在折弯机液压系统设计过程中，需要合理选择液压元件和材料，优化设计参数和控制策略，以实现折弯机的高效稳定运行。
浅析折弯机液压系统设计
—பைடு நூலகம்
道的规格 按元件 接 Ｅ ｌ 处 尺寸 决定 ， 液 压缸 进 、 出油管则 按输 入 、 排 出 的 最大流量计算，由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进出流 量已与已定数值不同， 所以重新计算说明液压缸压制、 快退速度 ｖ Ｚ ｖ ３ 与设 汁要求 相近 ， 这 表明所选液压 泵的型号 ， 规格是适宜 的。 ３ ． ４根据阀类元件及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该 元件 的最大 实际流量可选 出这些液压元件 的型号及规格 。 表 液压元件 的型号 及规格
科技创新与应用 Ｉ ２ ０ １ ３ 年 第６ 期
工 业 技 术
浅析折弯机 液压系统设计
苏 健 苏 宁
（ 沈阳黎 明航 空零部件制造有 限责任公司 ， 辽 宁 沈阳 １ １ ０ ０ ４ ３ ）
摘 要： 立式 板料 折 弯机 是机 械 、 电气 、 液压 三 者 紧密联 系， 结合 的 一 个综合 体 。 液压 传动 与机 械 传动 、 电气传 动 并列 为 三 大传 统 形式 ， 液压传动系统的设计在现代机械的设计工作 中占有重要的地位。 关键 词 ： 液压 传动 ； 板 料折 弯机 ； 电 气传动 １任务分析与方案 确定 根据机 械加工需要 ， 本 文研究对 象为设 计制造一 台立式板料折 弯 机， 该机 压头 的上 下运动用 液压传动 ， 其 工作循环 为 ： 快速下 降 、 慢速 加 压（ 折弯） 、 快速退回。根据滑块重量为 １ ． ５ ￣ － １ ． ４ ７ ｘ １ ０ ４ Ｎ， 为了防止滑块受 重力 下滑 ， 可用液 压方式平 衡滑块重量 ， 滑块导轨 的摩擦力 可 以忽 略不 计。 设计液 压缸 的启 动、 制动 时间为 Ａ ｔ ＝ ０ ． ２ Ｓ 。 折 弯机滑块上下 为直线往 复运动， 且行程较／ ］ ｘ （ ２ ２ ５ ｍｍ ） ， 故可选单杆液压缸作执行器且 液压缸的 机械效率 ０ ． ９ １ 。折弯机快速下降时， 要求其速度较陕， 减少空行程时间， 液压泵采用全压式供油。 其活塞运动行程由—个行程阀来控制。 当活塞 以恒定的速度移动到一定位置时 ， 行程阀接受到信号 ， 并产生动作， 实 现由快进到工进 的转换 。 为了对油路压 力进行监控 ， 在液 压泵出 口安装 个压力表和溢流阀， 同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受 自 身 重力作用 ， 滑 块要产生 下滑运动 。所 以油路要 设计— 个液控单 向 阀 ， 以 构成一个 平衡 回路 ， 产 生一定 大小 的背 压力 ， 同时也 使工 进过程 平稳 。 在液压力 泵 的出油 口设计— 个 单向阀 ， 可防止油压 对液压泵 的冲击 ， 对 泵起到保护 作用 。 由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断 变化的。所 以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断 变化的要求。因此可以选用变压式节流调速回路和容积式调速回路两 种方式。 综合以上两种方案的优缺． 氟比较， 泵缸开式容积调速回路和变 压式节流调回路相 比较 ， 其速度刚性和承载能力都 比较好 ， 调速范围也 比较宽工作效率更高， 发热却是最小的。 考虑到最大折弯力为 １ ５ ｔ ＝ １ ． ４ ７ ｘ １ ｏ ５ Ｎ ， 故 选泵缸开式容 积调速 回路 。 ２负载运动分 析和参数确定 要求设计的板料折弯机实现的工作循环是 ：快速下降 陧速下压 湾 卜一 陕速退回。 主要性能参数与性能要求如下 ： 折弯力 Ｆ ＝ １ ． ４ ７ ｘ １ ０ Ｎ； 板料折弯机的滑块重量 Ｇ ＝ １ ． ４ ７ ｘ ｌ Ｏ ４ Ｎ ；快速空载下降速度 ｖ １ ＝ ２ ６ ｍ ｍ ／ ｓ ＝ Ｏ ． ０ ２ ６ ｍ ／ ｓ ， 工 作下压 速度 ｖ １ ｌ ｍ ｎ ｄ ｓ ＝ Ｏ ． Ｏ １ ｌ ｍ ／ ｓ ， 快速 回程速度 ｖ ３ ＝ ５ ５ ｍ ｍ ／ ｓ ＝ Ｏ ． ０ ５ ５ ｍ ／ ｓ ， 板料折弯机快速空载下降行程 Ｌ ＝ ２ ０ ０ ｍ ｍ ＝ Ｏ ． ２ ｍ， 板料折弯机 工作下压行程 Ｌ ￣ ＝ ２ ５ ｍ ｍ ＝ ０ ． ２ ５ ｍ，板 料折 弯 机 快 速 回程 ： Ｈ＝ ２ ２ ５ ｍｍ ＝ ０ ． ２ ２ ５ ｍ； 启动制 动时间 Ａ ｔ ： ０ ２ ｓ ， 液压系统执行 元件 选为液压缸 。液压缸
折弯机液压系统设计说明书
本折弯机由采用焊接结构，具有强度高，回性好，重量轻之特点：
组成如下：
1、机架（采用焊接结构，具有强度高，回性好，重量轻之特点）。台面板没有烧度补偿，以便调整工件折弯时造成的角度偏差。
2、同步机构（滑块行程中的同步，是采用机械强迫同步机构。）其结构简单，稳定可靠，有一定的精度，并可借助偏心套来调整滑块与工作台面的平行度。
_____________大 学
毕业 论文（设 计）
论文（设计）题目：折弯机液压系统设计
系别：
专业:
班级:
姓名:
学号:
指导老师:
完成时间:
毕业设计的目的…………………………………………………………1
折弯机液压系统设计……………………………………………………2
一、折弯机的外形和基本技术参数……………………………………3
130
快退
F=Ffd
1800
2000
390
注：液压缸机械效率nm=0.9
画F-S曲线
确定液压缸的参数
液压缸在工作过程各阶段的负载为：
启动加速阶段：
F=（Ff+Fa）·1/ym
=(Fs·G+G△V/y△t)·1/ym
=[(0.2×18000)+(18000/9.8)×(0.042/0.2)]
=3986N
折弯机的电气系统：
机床采用50HZ、380V三相交流电源供电，机床油泵电机M12滑块行程调节电机M2和后挡料调节电机M3，采用380V供电，控制电路电源，用变压器降压隔离，控制电源电压为交流220V，电磁阀电源电压力为直流24V，机床采用保护接地。
机床的电气箱位于机床的右侧，电气箱装有机械联锁机构，控制机床电源通断。电气箱的操作板上装有控制电源钥匙开关SB，油泵起动按钮SB及停止按钮SB1，电源指示灯HL1，保证时间继电器KT1，换向时间继电器KT2，工作选择开关SA1，机床前方偏右装有按钮盒，上装有滑块行程开距调节按钮SB3和SB4，后挡料调节按钮SB5和SB6还有急停按钮SB7。
数控折弯机怎么启动的原理
数控折弯机怎么启动的原理数控折弯机是一种专门用于加工金属板材的设备，它能够将金属板材进行弯曲成各种需要的形状，从而满足不同工业领域的生产需求。
数控折弯机的启动原理涉及多个方面，包括机械传动原理、电气控制原理和数控系统原理等。
首先，数控折弯机的机械传动原理是其基本原理之一。
机床主要由液压系统、机械传动系统和电气控制系统组成，其中机械传动系统是实现金属板材弯曲的核心部件。
机械传动系统通常由液压缸、滑块、上下模具和工作台等组成，通过液压缸推动滑块使上下模具进行上下运动，从而对金属板材进行弯曲。
当启动数控折弯机时，先通过电气控制系统控制液压系统的启动，将油泵液压油压力升高，再通过液压缸将上下模具推动至合适的位置，完成金属板材的弯曲。
其次，数控折弯机的电气控制原理也是实现启动的关键。
电气控制系统主要包括电气控制柜、PLC控制器、触摸屏等部件，其作用是将从数控系统中发出的指令转化为电信号，并传送至液压系统和机械传动系统，从而实现对机床各个部件的调控。
当数控折弯机启动时，首先通过电气控制柜将电源接入，再通过PLC控制器将信号发送至液压系统，以启动液压驱动设备；同时，通过触摸屏进行操作，输入所需的工件尺寸、弯曲角度等参数，然后由PLC控制器将指令传输至液压系统和机械传动系统，从而实现对机床的准确控制。
最后，数控折弯机的数控系统原理是实现精确控制的基础。
数控系统主要由程序设定和执行系统、数据输入和输出系统以及数控伺服系统等组成。
程序设定和执行系统用于编写和执行数字化的加工程序，以确定机床的动作轨迹和各部件的动作顺序。
数据输入和输出系统则负责接收和输出与加工过程相关的数据，如工件尺寸、工序参数等。
数控伺服系统则是对机床各个部件的实时监测和调节，以确保加工精度和重复性。
当启动数控折弯机时，首先通过数控系统进行程序设定，编写或导入加工程序，并将所需参数输入系统，然后通过执行系统执行程序，控制机床进行加工。
综上所述，数控折弯机的启动原理涉及到机械传动原理、电气控制原理和数控系统原理等多个方面。
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数控折弯机液压原理
该液压阀组是专为2500T以下电液同步折弯机配套使用。
采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。
该液压控制系统由四部分组成：
1、压力控制块：主要由比例压力阀(4.3)、二通插装阀（4.1）安全阀（3）、
电磁换向阀（6）、蓄能器充液阀（2）、蓄能器（7）等组成。
2、同步控制块：主要由比例伺服阀（2），背压阀（二通插装阀（4.1）、盖板
(4.2)和先导式压力阀（4.3）组合）、控制快下和工进转换的方向控制阀
（二通插装阀（5.1）、盖板(5.2)和换向阀（5.3）组合）、方向控制阀（二
通插装阀（7）、盖板(7.1)和球阀(8)组合）、带位置监控的安全阀（带位
置监控的二通插装阀（15、和换向阀（16）组合）。
安全阀（3）等组成。
3、充液阀
4、工作台补偿控制阀。
原理说明（参照液压原理图和动作顺序图）
一、压力控制块：具有二方面的功能。
1、由比例压力阀（4.3）控制二通插装
阀（4.1）来调节主泵的压力，即液压系统压力。
以满足折弯力的要求。
2、由控制泵和蓄能器为控制油路提供油源，即为充液阀的工作和同步块上比
例伺服阀提供控制油，启动控制油泵，通过调节蓄能器充液阀（2）（高压
140bar，低压120bar），向蓄能器充液，当控制系统压力≥设定的140bar
时，控制油泵卸荷。
当压力降到设定的120bar时，油泵再向蓄能器供油，
直到使蓄能器中油压升至设定的140bar。
压力阀（3）是安全阀，控制该
系统的最高压力。
二、同步控制块：用来实现折弯机的工作循环（快下—工进—保压—快速返回）
1、快下：给比例压力阀（4.3）Y4电压（20%～30%），电磁换向阀（5.3）
Y5得电，电磁球阀（8）Y8得电，电磁阀（16）Y16得电，给比例伺服
阀正电压（80%左右），由于滑块自重快速下降，油液一路通过充液阀吸
入油缸上腔，另一路油液油泵排出的油液经比例伺服阀（2）（P→B）同时
进入油缸上腔。
油缸下腔的油液通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B
→A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（5.1）（B→A）、
比例伺服阀（2）（A→T）、回油箱。
滑块快下速度可通过调节比例伺服阀
的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同速度。
2、工进：比例压力阀（4.3）Y4得电，电磁换向阀（6）Y6得电，使充液
阀关闭，Y5失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀（2）（P→B）进入油缸上腔（无杆腔）。
油缸下腔的油通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B→A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（背压阀）（4.1）（A→B）、比例伺服阀（2）（A→T）回油箱。
滑块慢速下压。
通过调节比例伺服阀的控制电压Y2控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。
安全阀（3）是为油缸下腔的安全阀，（设定压力比系统压力高10%），背压阀（4.3）设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。
3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀（2）Y2 0V，比例伺服阀
在中位，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。
4、卸荷：折弯机工进保压后，给比例伺服阀（2）Y2一定负电压，使油缸
上行一定距离（卸荷距离），油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。
5、返回：电磁换向阀（6）Y6失电时，充液阀打开，给比例压力阀（4.3）
Y4一定电压，Y5失电，比例伺服阀（2）Y2负电压，油泵排出的压力油经同步块上比例伺服阀（2）（P→A）、二通插装阀(5.1)（A→B）、二通插装阀（15）（A→B）、二通插装阀（7）（A→B）到油缸下腔（有杆腔），推动滑块向上，而油缸上腔（无杆腔）的液压油一路经充液阀回油箱。
另一路经比例伺服阀（2）（B→T）回油箱。
滑块快速返回。
回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压Y2控制比例伺服阀开口而得到不同速度。
三、充液阀：油缸块下和返程时打开，工进时关闭。
三、工作台补偿：
压力油经比例减压阀（10）进入补偿缸，通过调节比例减压阀（10）的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。
2009年5月。