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模具质量检验标准及规定

模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。

2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。

二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。

粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。

2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。

3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。

4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。

特别严重的按原规则处罚。

5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。

（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。

三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。

2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。

违反处罚5元/件。

3、图纸有问题找设计解决。

四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。

控制好定位销深度±0.5。

五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。

2、桥位与公头的角度位置是否合理。

如有疑问找设计沟通。

3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。

4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。

5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。

六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。

模具出厂检验标准.

模具出厂检验标准.模具出厂检验标准一.模具外观检验标准：1.1铭牌内容需刻字，模具编号、模具重量（KG ）模具外形尺寸（mm ）需固定在模脚上，后模板和基准角的地方，用铆钉固定可靠不易剥落。

1.2 冷却水嘴要用快插水嘴，Φ10管.Φ8管，规格可以为PT1/4,PT1/8.PT3/8,如合同有特殊要求则按照合同要求。

1.3冷却水嘴不能有伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm ，并且孔外沿有倒角，倒角大于1.5X45o ，倒角一致，冷却水嘴需做有进出标记，进水为IN ，出水为OUT ，IN 、OUT 后加顺序号如IN1、OUT1。

1.4进出油嘴、气嘴应同冷却水嘴一样，并在IN 、OUT 前空一个字符加G （气）O （油）。

1.5模具安装方向上的上下侧开设水嘴为内置，并开导流槽或下方向有支撑柱加以保护。

1.6支撑柱的安装、螺丝是否穿过支撑柱固定在模架上，或过长的支撑柱车床加工外螺纹紧固在模架上。

1.7模具顶出孔是否符合制定的注塑机，除小型模具外，原则不能只有一个中心顶出，顶出孔直径比顶出杆大5mm 。

1.8定位圈需固定可靠（一般采用M6或M8的内六角螺丝固定）。

定位圈直径一般为Φ100、Φ120、Φ150、高出顶板10mm ，如合同有特殊要求，定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架面上。

1.9浇口套球R 应大于注塑机喷嘴球R,浇口套上部直径应大于喷嘴注塑口直径。

1.10模架表面不应有凹坑、锈迹、多余不用的吊环孔，进出水、汽.油孔等其他影响外观的缺陷，模架各模框都要大于1.5<45°的倒角。

1.11每个重量超过10KG 的模具零部件应有合适的吊环孔，如没有，也需有相应的措施保证零部件拆卸、安装方便。

吊环大小和吊环孔位置按企业标准设计。

1.12吊环和水嘴、油缸、复位杆等干涉时，可以更改吊环孔位置、吊环应能够旋转到底，吊装平衡。

1.13顶杆、顶块等顶出机构如有与滑块等干涉，必须有强制复位机构，顶板有复位行程开关、油缸抽芯、顶出应有行程开关控制，安装可靠。

最全面的注塑模具验收检验标准

最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

模具制作的验收标准

模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。

塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。

注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。

产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。

产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。

产品内外表面棱角分明、工整一致。

产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。

面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。

浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。

潜伏浇口处产品不应该有拉伤。

产品通过验收后，要对模具进行验收。

包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。

模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。

60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。

注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。

2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。

大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。

3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。

热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。

电线导出后要用管子套上，防止散乱。

4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。

5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。

6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。

结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。

精密模具检验标准

精密模具检验标准1、目的：通过外观检验及可靠性测试保证不良品不流到客户手中。

2、范围：2.1本指导书适用于注塑产品IQC、半成品检查、成品检查、QC、QA在检验外观及可靠性测试时使用。

2.2 仅对一般外观及可靠性测试要求适用，客户有特殊要求或客户要求严于我司要求则依照客户标准。

3、职责：3.1﹑IQC、检查、QC、QA在检验时，须依据该标准进行作业。

4、定义：4.1检验A区：组装后露出外壳的正面及侧面4.2检验B区：组装后不露出外壳但会影响产品的使用功能的区域4.3检验C区：组装后既不露出外壳又不影响功能的所有区域5、内容：5.1产品外观检验条件及环境5.1.1检验距离：20~30cm5.1.2检验仪器：目视/限度版/污迹卡5.1.3检验时间：每片检查时间5~10秒；；上下左右转动1505.1.4检验位置：检视面与桌面成4505.1.5光照条件：光强700~1200LUX，光源与被测物表面50~55cm。

5.1.6缺陷代码对照表：5.2注塑件检验注：适用于首检、巡检、成品检验及外发塑胶件的检验。

5.3印刷件检验5.4喷涂件检验5.5镭雕件检验5.6水镀/真空镀件检验5 相关文件5.1《纠正与预防措施管理程序》。

5.2 《不合格控制程序》。

5.3《半成品、成品检验规范》。

6 质量记录6.1《进货验证记录》。

6.2《紧急（例外）放行申请单》。

6.3《半成品检验记录》。

6.4《成品检验记录》。

6.5《纠正和预防措施处理单》。

进货验证记录半成品检验记录成品检验记录紧急（例外）放行产品申请单不合格品报告信息联络处理单改进计划纠正和预防措施处理单改进、纠正和预防措施实施情况一览表。

模具检验验证规范

模具检验验证规范编制：审核：批准：杭州恒久机械有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义⒈来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。

⒉过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。

⒊最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责⒈技术部负责相关检验数据的提供。

⒉制造部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

⒊供应部对采购物资质量负责，并配合制造部做好来料检验工作。

⒋制造部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程·来料检验⒈作业流程图⒉作业流程①仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。

②制造部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。

③检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

④检验不合格的物料，制造部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

⑤供应部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。

⑥如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。

·过程检验⒈作业流程图⒉作业流程①各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。

②制造部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。

③检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。

模具验收标准

11 各模板在基准边的天侧打有零件编号
12 冷却水嘴用塑料快插水嘴，φ10或φ12管，规格为G1/4"或G3/8"
13 冷却水嘴的安装做沉孔，水嘴头部凹进外表面不超过3MM
14 沉孔的大小一致，直径为φ28,孔外一周倒角，并且倒角一致
15 冷却水嘴标有进出标识IN、OUT，并在标识后加序利号，如：IN1、OUT1
结构及制 51 一模数腔的制品要有头号
做 52 需与前模碰穿的镶件、镶针要做定向并插入前模里面
53 产品上标识、日期码、材料号、商标按我司要求制做 54 模具型腔喷防锈油 55 所有滑动部件涂黄油 56 浇口套进料口用黄油堵死 57 备件、易损件齐全并附明细 1 模具2维图纸1：1打印,二维和三维全部文件刻碟
28 滑块抽芯用斜导柱时，斜导柱的角度比滑块锁紧面的角度小2到3度
29 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3MM，斜顶类似
30 斜导柱装配不能有松动
31 斜边R角要标准，滑块的斜边孔倒角均匀
32 滑块的压条做L形，材料2510,硬度HRC54-56
33
滑块底部做有耐磨块，滑块的锁紧面做耐磨块，耐磨块材料2510,硬度 HRC54-56
26 模板：A、B板间有1MM的间隙
27 导套孔的底部做排气槽
28 顶针板底部停止销(垃圾钉)数量按客户要求
29 三板模的面板与水口板之间要有弹弓或弹弓胶，以辅助开模
30 三板模的水口板滑动顺利，水口板易拉开
1 模具的内模设计合理，没有尖角等不合理的情况
结构 2 模具材料按我司《模具制做规范书》的要求
9 模具材料要有材质证明和热处理证明
10 模具非料位处的利角全部有倒角并且倒角均匀
11 所有螺丝符合图纸要求，没有锯短、没有滑牙

模具检验作业标准

文件名称模具检验作业标准模具检验作业标准1.目的：通过规定模具检验标准，维护模具使用质量及分辨模具磨损情况，提高产品品质。

2适用范围：本公司的模具检验3.各部门的职责仓管部门：负责模具入库前的品质检查，并针对模具的状态决定相应维修方案，进行返厂或报废处理。

生产部门：负责使用中的模具的品质，根据产品的质量状况对模具进行初步判断，是否缺损，能否继续进行生产，确保产品的质量。

4.模具管理标准工作方法4.1入仓前检查模具长宽高以及尺寸和模深4.2外表是否有缺角，崩裂情形，以及模具表面光洁度。

4.3配模前需测量，每组模具高度，公差在0.05m/m以内。

4.4模具表面缺角、凹陷需更换、重新放电修整。

4.5入仓时要擦拭干净，上防锈油。

5.入仓模具合金厚度等级划分5.1针对现有模具合金厚度不等的情况。

上冲钨钢不等厚，性能标差离散性大，下冲钨钢不等厚，成型脱磁不稳定。

特提出合金厚度等级划分5.2 以JFC140为例子，JFC140的磨损大，更换周期短，更换频繁，在模具紧缺的情况下，为弥补破损模具的漏洞，会将等高的模具出仓使用，合金厚度高矮不一，换下来的140模具首要的进行模具合金厚度等级的划分。

5.3现将JFC140的合金分成ABCD四个等级，对于进仓的模具，首先观察模具合金的厚度，A等级模具合金厚度为新制合金厚度，就是未经过放电处理的合金厚度，B等级的模具合金厚度比A等级的合金厚度矮一点，A等级的模具轻微磨损后放电处理后，厚度变化不大。

C等级合金厚度比B等级合金厚度薄，A等级合金中度磨损后放电处理后应划分为C等级厚度。

D等级合金厚度最低，经过两次放电处理后的合金厚度，或者A 等级合金重度磨损后的厚度，同时模具的反复使用后经过等高处理，合金的高度临近最低冲模高度，应划分成D等级。

合金厚度过低会造成不退磁而发生粘模情况，产品无法正常与模具分离会发生重模也就是二次压制，导致冲模肿大，严重导致冲模破裂，严重影响正常生产。

五金模具检验规范标准

模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3 试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据
进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的容向生产部提出修正。 5．3．2．4 试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1 取样同一规格的物品按每批 3~5PCS 抽取样本或由品管担当确定，小于 3 件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2 检验要求 6．2．1 品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º 角，观察时间为 10±5 秒。 6．2．2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于 0.02mm，千分尺精度等级不低于 0.01mm，标准规精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于 0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6 免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7 紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称

模具验收判定标准

OK_________ NG_________ 不适用______
OK_________ NG_________ 不适用______
OK_________ NG_________ 不适用______ OK_________ NG_________ 不适用______ OK_________ NG_________ 不适用______
OK_________ NG_________ 不适用______ OK_________ NG_________ 不适用______
16.切断和折弯的镶件，要刻上编号分类保管，镶件要做防呆以免装错。下模镶件用螺丝固定或者紧配，下模板上要打孔以便把镶件顶出来。
17.折弯滑块和冲子：滑块表面要热处理增加耐磨性。滑块和滑块顶杆要加 R 角。
3.外形制作、码模：上下模座外形与机台面积相适应，模座上要攻吊装螺丝孔, 依照模具的大小选 M14 或 M16。
4.模板倒角为 C2,模座倒角为 C5
5.模板平面度符合 300:0.01 标准。
6.导柱及导套。上模安装 4XΦ16 或 Φ20 的导柱，导柱伸进下模的高度至少等于产品高度+5mm.导柱不可松动。导柱导套要符合米思米标准。
18.限位柱：上下模压死的时候，0<限位柱的缝隙≤0.03mm。
19.料带导向板的位置要正确，料带不能切成半圆孔或者切出半圆形的废料。不能有废料留在模具内。
20. 导正孔不能有不正常的毛刺。
21.模具图：必须提供打印的模具图 1 份及电子档，确认是否是最新版本的。必须提供零件及材料清单。
22.交付模具时要附带冲子和镶件的维修/更换指导书，要附带系列的垫片。易损件要做一套备品。
OK_________ NG_________ 不适用______ OK_________ NG_________ 不适用______

模具加工工艺标准【范本模板】

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准2。

1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改), 2.2加工预留量原则:需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0。

25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0。

5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0。

1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0。

03mm的抛光余量.2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0。

005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0。

02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01~0。

03mm范围内.合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在0.01～0。

02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0。

01～0。

02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0。

01~0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0。

01～0。

02mm的间隙配合。

2。

4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极;定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

冲压模具制造检验技术要求-

模具制造、检验技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年5月12日甲方:安徽江淮福臻车体装备有限公司乙方:安徽江淮福臻车体装备有限公司(以下简称甲方委托(以下简称乙方制造加工瑞风Ⅱ项目中 1 个冲压件 3 套模具,为保证设计质量,经双方认真协商达成以下协议。

一、所制造模具资料注:模具详细资料见工程图(DL二、双方承担的工作和责任1甲方负责提供完整、清晰的工艺方案图、模具图、拉延模工艺数模及产品数模;产品更改时提供书面通知,明确更改内容。

2乙方严格按甲方提供的模具图纸、工艺数模及产品数模进行制造,如乙方在模具制造过程中对甲方提供的图纸或数模存有疑问,应及时与甲方技术人员取得联系,由甲方技术人员负责解疑;如有更改,则必须由甲方技术人员更改签字后方能执行,乙方无权对图纸进行任何更改。

3甲方负责按图纸设计尺寸提供试模板料40张。

4甲方负责模具完成后各项指标的检验,确认模具的最终状态。

5乙方必须在合同签订一周内拟定每套模具的制造、拼装、调试等工序的时间进度节点及关键内容,待甲方确认后,甲方按乙方提交的进度节点验收相关进度及内容。

6乙方负责所制造模具的调试工作,且在模具交付时每套模具带3件合格工序件;乙方负责提供每套模具的调试技术参数。

7乙方制造好的模具其质量指标达不到硬度、精度、粗糙度等要求,并影响制件质量和模具寿命时,乙方应给予正常维修,如果模具制造出现较大质量问题,甲方有权扣质量违约金等形式补偿给甲方造成的损失。

三、模具制造及验收标准一成型类冲压模验收标准1、主要检查验收项目和适用范围1. 1 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。

以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。

1. 2 本标准适用于本公司、外协厂制造塑变类冲压模,也适用于境外制造的塑变类冲压模。

1. 3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。

模具加工精度国标标准

模具加工精度国标标准模具作为制造业中的重要工具，其加工精度直接影响到产品的质量和生产效率。

为了规范模具加工行业，国家制定了一系列国标标准，以确保模具的精度和质量。

本文将对模具加工精度的国标标准进行简要介绍。

一、标准概述模具加工精度的国标标准是为了确保模具的制造和验收符合一定的精度要求而制定的。

这些标准涉及到模具的设计、制造、检测和维修等各个环节，为模具行业的健康发展提供了有力保障。

二、主要标准内容1. 设计阶段在模具设计阶段，国标标准规定了模具的基本结构、材料选择、热处理等方面的要求。

设计人员需要根据产品需求和生产工艺要求，合理选择模具结构，确保模具的强度、刚度和稳定性。

同时，还要考虑到模具的加工和维修便利性。

2. 制造阶段在模具制造阶段，国标标准对加工设备、工艺流程、加工精度等方面进行了详细规定。

加工设备需要满足一定的精度和稳定性要求，工艺流程需要合理安排，以保证模具各部分能够达到要求的精度。

此外，对于模具的关键部位，如型腔、浇口、冷却通道等，需要采用高精度的加工设备和技术，以确保其精度和质量。

3. 检测阶段在模具检测阶段，国标标准规定了检测方法、检测工具和检测标准。

检测方法可以分为非接触式和接触式两种，检测工具需要根据具体的检测项目进行选择。

检测标准包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等方面的要求，检测人员需要根据标准要求对模具进行全面检测，确保其符合质量要求。

4. 维修阶段在模具维修阶段，国标标准规定了维修流程、维修标准和维修记录等方面的要求。

维修人员需要定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理存在的问题，确保模具的正常运行和使用寿命。

同时，还需要建立完善的维修记录，以便对模具的使用和维护情况进行跟踪和管理。

总之，模具加工精度的国标标准是确保模具质量的重要保障。

通过遵循这些标准，可以有效地提高模具的制造和验收质量，降低生产成本，提高生产效率，为制造业的发展提供有力支持。

模具检验验证规范【最新】

模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制： ___________________________审核： ___________________________批准：________________________日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司目的对来白于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。

3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。

3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。

3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。

4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程5.1来料检验5.1.1作业流程图5.1.2作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。

5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入〈〈进货检验记录》。

如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4 检验不合格的物料，填写〈〈不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

高级模具工鉴定标准

2、常用设备与工具使用保护知识
1、台虎钳的结构，使用及保护保养的方法
2、分度头的种类，万能分度头的结构及使用方法
3、使用砂轮机的注意事项
4、钻床的种类、规格、性能、用途与结构形式
5、钻床的使用及保护保养方法
6、电钻、电磨头、风动磨头的用途及使用的安全技术
7、通用机械设备的工作原理与结构
5
3、模具专业知识
2
项目
鉴定范围
鉴定内容
鉴定比重
备注
专业知识
1、钳工基本知识
1、划线工具的种类及使用要点
2、划线涂料的种类及应用场合
3、划线基准的选择及划线时的找正与借料
4、复杂工件划线的操作要点方法
5、锯条的选用，锯削方法及锯削常见缺陷的分析与安全技术
6、錾子楔角与后角的选用，錾削方法及常见缺陷的分析与安全技术
7、锉刀的种类与选用，锉削方法及常见缺陷的分析与安全技术
4
3、机械传动与液压传动
1、机械传动的基本知识
2、带传动、螺旋传动、链传动、齿轮传动的工作原理及特点
3、液压传动的基本知识
2
4、金属切削与刀具的通常知识
1、刀具材料的基本要求，常用刀具及其材料的种类、牌号、规格与性能
2、刀具几何参数对其切削性能的影响
3、金属切削过程
3
项目
鉴定范围
鉴定内容
鉴定比重
备注
15、胀形、翻边、缩口、校平及整形模具的有关知识
16、塑料成型模具的基本理论及成型工艺（包含压塑、注射、挤出）
17、塑料模具的基本结构
18、模具分型面的设计知识
19、成型零件的结构设计与尺寸计算知识及加工方法
20、注射设备的选用，模具在注射设备上的安装、调试知识

模具检验规范

模具检验规范模具检验规范OQM-8.2.4-02-2013目的：为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量，特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中，使模具的质量始终受控，特制定本规范。

范围：本规范适用于本公司模具材料进货检验以及模具生产加工至最终产品形成的全过程。

职责：1.车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。

2.车间主任负责现场工序质量流转控制和现场标识的监督和检查。

3.质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程（工序）半成品、成品的巡检、终检。

4.生产部、技术部、质控部协同配合，对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。

程序：1.进货检验1.1 模具库保管员填写“入库检验单”，连同送货单送质控部验收。

1.2 检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进行验收。

1.3 检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论，交模具保管员入库；若不合格则在“入库检验单”上签署不合格结论，由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。

2.过程检验2.1 车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排，进行模具生产、加工；同时根据模具图纸进行自检和互检。

2.2 模具加工过程中，模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验，对每道工序完工后，转序前的半成品进行重点专检，并将结果记录于《施工单》上。

2.3 车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视，同时及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。

2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格，则按程序文件《不合格品的控制》执行，进行返工/返修，必要时采取预防措施。

2.5 对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格，质控部每月要进行统计一次，同时有针对性地采取纠正/预防措施。

2.6 质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。

3.最终检验3.1 模具加工完毕（包括外协工序，如热处理）后，质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配（开模/合模、模具间隙等）、模具配件的完整性进行联合检查、验收。