仓库管理知识(培训)精A

仓库管理基础知识总结（精品）第一章仓库管理1、物料的基本知识1.1物料的分类1.1.1依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等；1.1.2依形态来分：原料、部品、半成品、成品：1.1.3依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）；1.1.4依危险性来分：如化学品仓等。

注1：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。

注2：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品仓等，故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。

1.2物料的承认程序1.2.1承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性（如结构、性能等）的变更、客户或市场的需要等。

1.2.2承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品质等部门参加）----建立合格供应商名录（采购）----提供生产基本技术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购）----送样（若需开模的话则双方应谈好条件再开模，然后试模，完了才送样）----产品特性的测定----部分产品试装/试做----起草书面承认资料如承认书。

注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式等一并进行确认。

2、仓库的管理2.1仓库的基本规划(硬件):2.1.1仓库的定置(仓库位置):2.1.1.1对外:考虑远离易燃、易爆、高温等场所。

2.1.1.2对内:一是要考虑方便物料的进出如一般的仓库要分进出口,且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉交叉会很不方便，且容易出错。

）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物和空箱及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高。

2.1.2仓库的面积要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷性、以及未来发展的需要。

2.1.3仓库的安全2.1.3.1设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。

2.1.3.2教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事故处理小组等。

2.1.3.3常见的安全隐患:不安全的环境(如油料、气体钢瓶要远离烟火、要通风等。

)、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十层，底部四层，每二层换一次方向交错叠放，第五层起，每层之堆叠方向都应该交错，而且要成跺状向内缩进。

）、超量堆放、防护不当等。

2.1.4特殊仓库要考虑到一些特殊仓库的条件如:电子行业的防静电仓、化学品行业的化学品仓、五金行业易氧化品的温湿度的控制等。

2.1.5搬运工具确定常使用之必备的搬运工具如：叉车、手推车、还是全自动等。

2.2仓库的5S管理（软件）2.2.1区域的规划2.2.1.1仓库的区域分布图2.2.1.2以材料类别来区分个区域并标以代号。

2.2.1.3各区的大小依其容量而定，方便材料的进出。

2.2.1.4要考虑到经常使用之物料(以及笨重难以搬运之物料等应放在货架的下面或仓库靠近出口处)、物料的先进先出等。

2.2.2存储方式的规划2.2.2.1堆放:依产品的特性以及数量等来确定。

如：存量高的要尽量使用货架、耐压性差的要注意被压伤、易燃易爆物品的存放、重的东西应放在货架的下面且靠近仓库出口，轻的东西恰好相反等。

2.2.2.2包装:尽量采用标准包装.如:桶装、合装、柜装、箱装等。

若能采用同一种那就更好了。

2.2.2.3目标:做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。

2.2.3标识的管理2.2.3.1目的:易于识别、易于管理。

如：不同批次的物料、先进先出、保持期、化学品、保静电、温湿度等。

2.2.3.2分类：物料的种类、品质状态、作业方法等。

2.2.3.3方式：颜色管理（如：将月份用不同的颜色来区分）、看板管理（如：仓库规划图纸、库存状态、评比状态等）、形态管理（如：三角形表示保质期为三个月）、张贴方式（如：统一贴在箱子的右上角）。

2.2.3.4内容：标识的内容依工厂的行业特点不同而有所不同，（如：食品行业强调出厂日期与保质期、化学品重视防护）但有三个主要的内容是都要的：物料的种类、数量、生产厂商。

2.2.4人的管理2.2.4.1划定各人负责之区域。

2.2.4.2将各人之工作执掌、工作重点、注意事项悬挂在其所负责之区域。

2.2.4.3定期整理与仓库无关或者不用（时间期限）的东西。

2.2.4.4仓库人员的定期培训，不断提升其素质。

2.3 仓库物料的管理（软件）：2.3.1 点收：2.3.1.1 作用：对物料的种类和数量作初步的确认。

2.3.1.2 依据：进料－采购排程明细等；入库－入库单；出库－材料出库常用单据有生产计划、备料单、传票等，成品出库常有出货排程（传票）等。

2.3.1.3 影响因数：人（如：是否具备应有的素质）、方法（如：采用什么方法）、工具（如：采用什么工具以及工具的准确性）、对象（对象所处的状态）。

2.3.1.4 方式：全点、抽点、还是两者综合。

（依物品的特点、包装、以往的表现而定。

）2.3.1.5 流程：来料 ---- 准备核对依据及点收方式 ---- 进行核对。

2.3.1.6 整理资料：如交期管理（哪些经常交货提前和置后）、数量管理（哪些经常超量或短缺）、还有其它部门之间的沟通（必要时知会资材、制造、报关等）。

2.3.1.7 差异：差异的处理分直接报关进口、待转报关进口（转厂）、国内采购。

2.3.2 收货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含仓库和财务）、以及单据的保存等；特别说明：暂收---- 从物料到达仓库至完成入库手续这段时间的暂时保管，称为暂收，不列入物料帐，一般指外购件或外加工件之暂收；另外：暂收一般是等待 IQC 的判定，如果为良品，则可以接受，成为该公司的物料，所以可以入库。

如果不是良品，则不能入库，仍为对方的物料。

2.3.3 入库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。

2.3.4出库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等；这里特别说明一下物料领发的管理：2.3.4.1 可领用物料的确定：可领用数量＝制造命令批量（可分几次领用，如：连续领料时）×每单位产品用量×（ 1 ＋损耗率），其中单位产品用量损耗率依照工厂有关文件的规定如 BOM 、产品用料明细表等来确定。

2.3.4.2 超领物料的管理：2.3.4.2.1 超领物料要注明超领数量及超领率以及其它必要之资料如：名称、规格等。

2.3.4.2.2 超领物料常见的原因：原材料不良补料、原不良补料（即上工程之不良需追补）、作业不良超领（因本工程作业原因产生不良需超领）、下工程超领（因下工程超领物料、需本工程追加生产数量，导致需追加领料）。

2.3.5 出货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。

2.3.6 调拨：2.3.6.1 定义物料实际存放的地点已发生变化，但帐目不变，此类内部物料的转移叫物料调拨（包括仓库之间发生物料之转移）。

2.3.6.2 物料调拨的种类：物料的调入和拨出、特殊物料的领发( 如不易分割之物体 )、仓库之间物料的转移等。

2.3.6.3 调拨帐目的处理：调拨一般不记入帐（指会计帐仓库物流帐是要做的），只需在领发料单上注明即可。

2.3.7 借调：2.3.7.1 定义：物料实际存放地点已发生变化，但帐目不变，此类物料（对内和外，一般用于对外）转移叫借调。

2.3.7.2 种类：物料的借入和拨出等。

2.3.7.3 物料的借入与归还：2.3.7.3.1 物料无法如期供应时，采购人员可与有关友厂商洽，借用部分材料。

2.3.7.3.2 流程：采购人员申请 ---- 总经理核准 ----( 责权人审核 )---- 盖公司章 ---- 借料。

2.3.7.3.3 借据：借据保存四份：采购、仓库、资材 / 无控、财务。

2.3.7.3.4 检验：按正常点收来料流程作业，应注意的是仓库人员应在材料验收单上注明“借入物料”。

2.3.7.3.5 帐目：借入物料不记入仓库帐册（指会计用，物流帐是要做的）。

2.3.7.3.6 归还：采购申请 ---- 总经理核准 ---- 附借据副本归还。

2.3.7.4 物料的借出与收回：2.3.7.4.1 流程：资材 / 物控申请 ---- 总经理核准 ----( 责权人审核 )---- 借据盖公司章 ---- 借出2.3.7.4.2 借据：借据保存四份：仓库、资材、采购、财务。

2.3.7.4.3 仓库应在物料管制卡上注明“借出”字样。

2.3.7.4.4 归还时，仓库人员在进料验收单上备注“借出物料回收”交品管检验。

2.3.7.4.5 不合格时仓库、资材、采购、与厂商洽谈；合格则将借据归还厂商。

2.3.8委托、受托：2.3.8.1 海关上的委托、受托：当本厂无此类产品的生产能力时才可以委托生产。

2.3.8.２商用上的委托、受托：涵盖了以上的委托、受托关系。

2.3.9 不良品、特采品、边角料、废料、待处理物料、客户财产等：做好归类、标识、帐目。

2.3.10 先进先出的管理：2.3.10.1 目的：维持原材料及制程产品品质。

2.3.10.2 方法：2.3.10.2.1 换位：将最先一次进料摆放在同一料架的最外面以便于最先领用。

2.3.10.2.2 料卡：每一批进料用不同的料卡记帐，且将最先进料的料卡摆放在最外面。

2.3.10.2.3 帐册：在帐册（含电脑做帐）的备注栏中注明货架号。

2.3.11 相关仪器、工治具的管理。

2.4 库存的管理( 软件 ) ：2.4.1 库存产生原因（必备库存的理由）：2.4.1.1 作业时间：如部门信息传递时间过长。

2.4.1.2 不良率：各种作业不良而导致备品。

2.4.1.3 交期：非常紧急之订单。

2.4.1.4 采购周期：一般物料从下单到材料到厂所需的时间，含供应商的管理。

2.4.1.5 生产周期、批量：从开始制造到成品入库所需的时间。

2.4.2 呆滞料的管理：2.4.2.1 最后异动日：离盘查时最近的一次物料进出日期，称为最后异动日，因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的时间为最后异动日。

2.4.2.2 呆滞物料：某物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过 180 天者，称为呆滞物料。

2.4.2.3 导致呆滞物料的原因：2.4.2.3.1 订单变更或市场变化；2.4.2.3.2 设计变更；2.4.2.3.3 请购、采购失误；2.4.2.3.4 生产余量无法消耗；2.4.2.3.5 其他原因。

2.4.2.4 呆滞料的处理流程：2.4.2.4.1 每日整理呆滞料报表，并列出呆滞资金或数量最多的前十种物料明细，填写呆滞料库存状况表。

2.4.2.4.2 呆滞料明细表的存档：资材、总经理、财务、物控。