6S检查项目和评分标准

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车间6S检查标准

车间6S检查标准
标题：车间6S检查标准
引言概述：车间6S检查是一种管理方法，通过对车间环境、设备、工具等进
行定期检查，保持工作场所的整洁、有序、安全、高效，提高生产效率和产品质量。

一、整洁度
1.1 确保工作台面、地面、货架等表面整洁无杂物
1.2 定期清理车间角落、通风口、排水口等难以清洁的地方
1.3 保持设备、工具的清洁和良好维护状态
二、整顿度
2.1 对工具、备件等物品进行分类、标识、归位
2.2 设立明确的物品放置位置和使用规范
2.3 定期清点、整理物品，确保每样物品都有固定的归属位置
三、清洁度
3.1 定期清洁设备、工具，保持其表面干净
3.2 定期清洁车间地面、墙壁，防止积尘、积污
3.3 定期清洁空调、通风设备，保持空气清新
四、清洁标准化
4.1 制定清洁标准和检查表，明确清洁责任人和频次
4.2 建立清洁标准化培训机制，确保员工了解清洁标准和操作规程
4.3 定期组织清洁标准化检查，及时发现问题并改进
五、持续改进
5.1 定期评估车间6S管理效果，制定改进计划
5.2 鼓励员工提出改进建议，参与改进活动
5.3 建立持续改进机制，不断优化车间管理流程和标准
结论：车间6S检查标准是保持车间整洁、有序、安全、高效的重要手段，通过严格执行检查标准和持续改进，可以提高生产效率、降低生产成本，提升企业竞争力。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、背景介绍车间6S检查是指对车间生产环境进行规范化管理的一种方法，通过对车间的整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的检查，提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作积极性。

本文将详细介绍车间6S检查的标准内容和要求。

二、标准内容和要求1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，以保持工作区域的整洁和有序。

具体要求如下：- 检查工作区域内的物品，将不需要的物品进行分类并清理出工作区域；- 对需要保留的物品进行整理和归类，确保每一个物品都有固定的存放位置；- 根据物品的使用频率，将常用物品放置在易取得的地方。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行布局和整顿，以提高工作效率。

具体要求如下：- 对工作区域内的工具、设备和物品进行布局，使其符合工作流程和人体工程学原理；- 标识和标记工作区域内的物品和设备，以便员工能够快速找到所需物品；- 确保工作区域内的设备和工具都处于良好的工作状态，如有故障或者损坏应及时维修或者更换。

3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的地面、设备和工具进行定期清洁，以保持工作环境的整洁和卫生。

具体要求如下：- 定期清扫车间内的地面，清除灰尘、杂物和污垢；- 清洁设备和工具的表面，确保其正常运转和使用；- 清理工作区域内的垃圾和废料，保持车间环境的整洁和无异味。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和消毒，以确保生产过程的卫生和安全。

具体要求如下：- 定期对设备和工具进行清洁和消毒，防止细菌和污染物的滋生；- 清洁工作区域内的工作台、货架和储物柜，保持其干净整洁；- 定期更换工作区域内的清洁用品，确保其有效性和卫生性。

5. 标准化（Seiketsu）标准化是指对车间6S管理进行规范和标准化，以确保各项管理措施的有效实施。

具体要求如下：- 制定6S管理的标准操作程序和工作指南，明确责任和要求；- 建立6S检查的周期和频率，确保定期进行检查和评估；- 建立6S检查的评分标准和评估表，对车间进行评分和排名。

6S评分标准

0
举止粗暴，出口脏言，揭人短处，是非多，衣衫不整，不守卫生，行为较散满
1
能遵守规定，但需紧密监管才行，一松懈就有人违规
2
富有主动力精神，全力遵守公司规定，带动他人上进
5
时间观念
日程安排
0
大部分人缺乏时间观念，做事没有日程计划
0.5
稍有时间观念，开会迟到的很多，有计划但没时限
1
不愿受时间约束，但会尽力去做，没有计划，但能按时完成
1-2
整齐，整洁，明朗有专人维护，给人一种舒服感，有标识区分，一目了解，有文件规定
4
设备模具
风扇
0
脏乱、无序摆放，锈迹、油污、灰尘随处可见，无人担当
1
有整理，但无人维护，可见灰尘，生锈等；或有人维护，但仍不够彻底
2
有整理，有维护，设备模具保持清新，整洁，感觉舒服，有责任人担当，有文件规定
素养10分
项次
1
虽无脏物，但地面可见灰尘及细屑、油污，有残留零件
2
虽有清扫，但仍有水渍、灰尘，零件、材料、包装材料存放不妥，掉在地上
3
有定期清扫，干净，无脏物，
4
有指定人进行维护，很光亮、很整洁，感到很舒服
3
办公桌、作业台
椅子、架子
会议室/休息室
/茶水柜/储物柜
0
文件、工具、零件很脏乱
1
桌面、作业台面布满灰尘
2
桌面、作业台面虽干净，但破损未修理
0.25
危险废弃物有无按规定收集及处理
2
现场消防消防是否符合标准
（1分）
0.25
紧急出口是否堵塞，是否有标识，安全通道是否畅通
0.25
消防栓有无堵塞或损坏，是否完好

6S稽查标准

6S现场区域稽查标准
序号项目 ①走道畅通、无物品堆放。 1 地面 ②地面无污染（油污、积水、塑料袋、杂物等），注意防滑。 ③物品存放于定位区域内，无压线，保持畅通，不占道作业。 ④地板区域划分明确，通道线及标示保持清晰完整。 ①玻璃无损、无蛛丝网、灰尘。 2 门窗 ②窗台上无杂物、门窗玻璃无张贴现象。 ③窗户锁具完整无损。 ①墙壁无乱张贴、乱画。 3 墙壁及天花板 ②无明显破损和手印、脚印。 ③没有脱落及废弃物（如过期告示等），无蜘蛛网、积尘、保持干净。 ①设备责任到人，每日点检，保持干净，摆放整齐，无多余物。 ②电器设备是否完好、有无安全隐患。 4 设备 ③电源和设备的开关、阀门等开与关都有明显标示。 ④动力供给系统加设防护物和警告牌。 ⑤消防器材摆放规范、无异动、无过期、无灰尘。 ①有规定区域定位摆放，整齐摆放。 5 运输工具 ②叉车有编号、责任人、每日点检。 ③同一车型横看成行，纵看成列，每辆车间距相同，不能超过通道黄线。 ① 所有物品均按区域分区摆放且标识明确。 6 物料 ②货架内材料摆放整齐。 ③工序完成后，工作台面物料应及时归位，保持台面清洁。 ④不良品标识明确，摆放指定区域。 ①各种用具分类整齐摆放于工作台指定的位置，台面无闲置工具。 ②清扫工具、卫生容器定位摆放，标示对外，朝向一致。 7 用品用具 ③卫生容器及时清理，保持干净整洁，责任到人。 ④洗手池保⑥看板位置牢固、不得损坏保持清洁。 ①劳保用品的佩戴（如防护眼镜、耳塞及手套等）。 8 安全 ②化学物品按种类容器要区分，做好标示（如盐酸、硫酸等）。 ③电线布局合理整齐，无安全隐患（如无裸线等）。 ④所有设备操作须按规定操作（如冲压手不入模等）。 ①工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）。 9 员工形象与纪律 ②员工是否按照要求着装（穿戴整齐，不穿拖鞋等）和佩带厂牌。 ③下班时间门窗、电源等是否关闭（如风扇等）。 ④使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）。稽查内容

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、引言车间6S检查是为了确保车间环境整洁、安全，并提高工作效率而进行的一项重要工作。

本文将详细介绍车间6S检查的标准格式，包括检查内容、检查方法和评分标准。

二、检查内容1. 分类整理（Seiri）：- 工作区域内的物品是否按照需要分类存放。

- 是否存在无用的、损坏的物品。

- 物品是否有明确的标识。

2. 整顿（Seiton）：- 工作区域内物品的摆放是否合理，是否易于取用。

- 工作台面、货架、储物柜等是否整洁有序。

- 工具和设备是否摆放在指定的位置。

3. 清扫（Seiso）：- 工作区域内是否干净整洁，无垃圾、灰尘和污渍。

- 地面、墙壁、天花板等是否清洁。

- 设备和机器是否经常清洁、维护。

4. 清洁（Seiketsu）：- 工作人员是否保持良好的个人卫生。

- 工作区域内是否有垃圾桶、清洁用品等。

- 是否有清洁计划和清洁责任分工。

5. 纪律（Shitsuke）：- 工作人员是否遵守6S原则，保持良好的工作习惯。

- 是否有培训和宣传活动，提高员工对6S的认识和重视程度。

- 是否有奖惩制度，激励员工积极参与6S活动。

三、检查方法1. 检查周期：根据实际情况，制定定期检查的时间间隔，如每周、每月等。

2. 检查范围：确定需要检查的具体车间区域，包括生产区、仓库区、办公区等。

3. 检查人员：指定专人或由多个人员组成的检查小组进行检查。

4. 检查步骤：- 准备工作：检查人员准备相关的检查表格、记录表和评分标准。

- 开始检查：按照检查内容逐项进行检查，记录不符合标准的问题。

- 整理问题：对记录的问题进行分类整理，确定改进措施。

- 提出建议：根据问题提出具体的改进建议，并制定改进计划。

- 汇报总结：将检查结果和改进计划汇报给相关负责人，并进行总结和评估。

四、评分标准根据车间6S检查的结果，可以给出相应的评分，评分标准如下：1. 分类整理（Seiri）：根据物品分类的合理程度评分，如按照需要分类存放得分1-5分。

6S绩效考核评分指标

6S绩效考核评分指标1.引言6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、纪律化六个步骤，提高工作环境、工作效率、工作质量。

为了对6S工作进行绩效考核评分，制定一套评分指标是非常必要的。

2.评分指标2.1 整理整理是指对工作区域的物品进行分类、标识、标记等整理活动。

评分指标如下：2.1.1 物品摆放物品摆放是否整齐、有序（满分：10分）物品摆放是否符合分区标识（满分：10分）物品摆放是否利用了储存空间（满分：10分）2.2 整顿整顿是指对工作区域进行优化，使工作流程更加顺畅，工具、设备更加易于使用。

评分指标如下：2.2.1 工作流程工作流程是否合理、规范（满分：10分）工具、设备是否摆放在合适的位置（满分：10分）工具、设备是否易于取用（满分：10分）2.3 清扫清扫是指对工作区域的清理、除尘、除杂等活动。

评分指标如下：2.3.1 卫生状况工作区域是否保持干净整洁（满分：10分）垃圾是否及时清理（满分：10分）有无异味或异物（满分：10分）2.4 清洁清洁是指对工作区域进行深度清洁，保持环境整洁、卫生。

评分指标如下：2.4.1 环境清洁工作区域地面是否干净整洁（满分：10分）墙壁、天花板、家具等是否清洁___（满分：10分）窗户、门窗玻璃是否清爽明亮（满分：10分）2.5 标准化标准化是指建立和维护规范、标准化工作流程、工作标准等。

2.5.1 工作标准是否按照规定的工作标准进行操作（满分：10分）是否遵守工作程序和规程（满分：10分）是否使用标准化的工具和设备（满分：10分）2.6 纪律化纪律化是指对6S管理方法的执行情况进行监督和考核。

2.6.1 管理纪律是否按照规定的时间执行6S活动（满分：10分）是否遵守6S管理规范（满分：10分）是否与团队保持高度一致性（满分：10分）3.绩效考核评分方法对每个评分指标进行打分，按照满分为100分计算对整体评分进行综合，得出6S绩效考核评分4.结束语以上是6S绩效考核评分指标的简要介绍，通过对每个评分指标的明确要求和打分标准，可以更加客观、准确地对6S工作进行评估。

6S检查细则

20分
更衣室衣架、工具箱车间共用通道
30分
卫生间车间电源总闸
楼梯、电梯（各厂负责区内的）卫生间内吸烟（特指男卫生 30分间）卫生间大小便池 10分
责任小组责任小是否关闭组相关小水杯是否按规定放置组衣架是否悬挂整齐、工所有小具箱顶部是否有杂物组所有小是否清洁组所有小是否清洁组是否有抽烟是否冲洗是否关闭所有小组所有小组责任小组
小组间共用过道地面 30分车位地面
地面清洁
共用小组都扣
不清洁点5个以上（包括5个）扣7分
地面清洁
本小组
有3台以下车位地有6台以上（包括6 有3台车位地面有面有明显线头、裁台）车位地面有明显明显线头、裁片的片的扣2分,没有不线头、裁片的扣8分扣4分清洁不扣分。不清洁点5个以上（包括5个）扣7分不清洁点3个以下不清洁点3个以上扣1分，没有不清（包括3个）扣3分洁点不扣分拍照有问题一台以上的扣3分
6S考核项目及评分标准细则
6S检查分为生产区和固定区检查项目,每周检查一次,检查时间实行不定期形式,总分120分,采用发现问题扣分的方式产生每个月最后分数.
生产区域5S检查项目及评分
项目分比细分小组内部过道检查内容地面清洁扣分对象本小组不清洁点5个以上（包括5个）扣8分扣分标准不清洁点3个以下不清洁点3个以上扣2分，没有不清（包括3个）扣4分洁点不扣分不清洁点3个以下不清洁点3个以上扣1分，没有不清（包括3个）扣3分洁点不扣分
本小组所有共用小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组本小组

6S检查标准及评分细则

新旧硝酸钾的存放应按防晒/防湿/通风的标准进行存放，严 11 3 化学品禁存放在加硬车间
11 4 11 5
接触危险化学品的员工应有完善的防护措施使用化学品的部门/车间内化学品应分类标识，隔离放置
11 6 11 7
岗位部门应有完善的相关机密性数据或参数保密措施消防器材应保持整洁完好状态
11 8
10
已检与待检产品的处已检的与待检的产品应标识区分隔离放置理
11
作业区区域划分
作业区台面良品，不良品，待检、待产品及辅助工具分区域整齐放置，且标识清楚；
1
12
各种生产标签
定量领取，填写清晰明了完整，不得误写漏写、随意修改；且各工序生产标签不得混用
1.5
13
非品质人员不得动用相关品质印章，印章应品质相关印章的用于以产品生产为目的，不得乱用或误用，使用及放置且应定点放置、专人保管
2
1
3
2
4
1
5
不同类型的良品与不应有效标识区分，不得混放，也不得直接落地摆良品、废品的处理放；区分方式应说明，公示公告（包括清尾产品）
2
6
应集中标识摆放；按客户要求有保存期限的，应试机片、测试片的处在期限内保存完整；超过保存期限的，应及时处理理
1
状态、区域是否有标识，且标识是否与实物相吻现场物品和设备状态合，生产现场的工具不得放在地上，属于利器的 1.5 7 的标识工具，要有显著标识整理 SEIKI 窗台/传递窗区域车间窗台/传递窗表面禁止摆放物品 1 8 9 检验区域不同产品不应放置在同一区域检验，应有效标识区分隔离；类似产品应有效的标识区分并隔离检 1.5 验，不允许在同一台面检验 1.5

6S绩效考核评分规范

6S绩效考核评分规范一、背景6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）的英文单词的首字母缩写。

6S管理是指通过对工作场所进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的综合管理，提高工作效率、改善工作环境、优化工作流程。

为了对6S绩效进行评估和考核，制定本绩效考核评分规范。

二、评分规则1.整理（Seiri）定义：整理是指将使用和不使用的物品分开，清理工作区域，将多余的物品及时处理或存放在合适的位置。

评分标准：优秀：物品整理得当，工作区域干净整洁，多余的物品及时处理或存放在合适的位置。

合格：工作区域整理较好，物品分类基本正确，但仍有部分物品未及时处理。

不合格：工作区域杂乱，物品分类混乱，多余的物品无处可放。

2.整顿（Seiton）定义：整顿是指为了方便使用而将使用工具、材料等归纳整理好，并设定好摆放位置，使得需要的物品能够快速、准确地取用。

评分标准：优秀：工具、材料等摆放有序，容易辨认和取用。

合格：工具、材料摆放基本整齐，但有些摆放位置不合理或容易混淆。

不合格：工具、材料摆放混乱，位置随意，无法快速找到需要的物品。

3.清扫（Seiso）定义：清扫是指对工作区域进行日常的清理，包括清理垃圾、清除灰尘、拖地等，铲除污渍和粉尘。

评分标准：优秀：工作区域清洁，没有垃圾、灰尘和污渍。

合格：工作区域基本清洁，但可能还有一些细微的垃圾、灰尘或污渍。

不合格：工作区域脏乱，存在明显的垃圾、灰尘和污渍。

4.清洁（Seiketsu）定义：清洁是指经常保持工作区域的整洁和清洁，包括保持设备仪器的清洁、防止污染和腐蚀的措施。

评分标准：优秀：工作区域整洁，设备仪器保持清洁，做好了防污染和腐蚀的措施。

合格：工作区域基本整洁，设备仪器有一些轻微的脏污或未做好防污染和腐蚀的措施。

不合格：工作区域脏乱，设备仪器有明显的脏污且未做好防污染和腐蚀的措施。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目引言概述生产车间的管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。

而6S评分项目是一种管理方法，旨在匡助车间管理者和员工提高工作效率、降低浪费、提高质量。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和实施方法。

一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品进行清理，保持工作环境整洁。

1.2 标识物品位置：为每种物品设立固定的位置，并标识清晰可见，方便员工使用和归还。

1.3 设立物品分类：将物品按照种类进行分类，便于查找和管理。

二、整顿（Set in order）2.1 设立工具存放点：为工具设立固定的存放点，避免工具随意堆放造成混乱。

2.2 制定工具使用规范：规定每种工具的使用规范和归还方式，保持工具的完好和整洁。

2.3 定期检查工具存放点：定期检查工具存放点，确保工具摆放正确，避免错放或者丢失。

三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每天、每周、每月的清洁任务，确保车间干净整洁。

3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。

3.3 定期检查清洁情况：定期检查车间清洁情况，及时发现问题并解决。

四、标准化（Standardize）4.1 制定6S标准化操作流程：制定6S操作流程，明确每一个步骤的操作标准和要求。

4.2 建立6S检查表：建立6S检查表，定期对车间进行检查评分，发现问题及时整改。

4.3 持续改进：不断对标准化操作流程进行改进，提高管理效率和质量水平。

五、培养（Sustain）5.1 培训员工6S知识：对员工进行6S知识的培训，增强员工的管理意识和执行力。

5.2 建立6S激励机制：建立激励机制，奖励执行6S规范的员工，激励其积极参预。

5.3 定期复盘总结：定期复盘评估6S项目的执行情况，总结经验教训，持续改进。

结语生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，能够匡助企业提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。

通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，车间管理者和员工可以共同努力，打造一个高效、清洁、有序的工作环境，实现持续改进和发展。

6S检查内容及评分标准

3
3、是否做到正确使用礼貌用语？是否有说粗话骂街行为?
2
4、工作时间有无听耳机、看书报、接打电话及其他影响工作行为？
3
安全
1、有无违章操作的行为？
5
4
3、是否穿戴好防护用品？
4
4、设备防护措施是否到位?
3
合计
检查人：检查日期：年月日
“6S”检查内容及评分标准
部门：
项目
检查内容
评分标准
得分
缺点事项
整理
1、是否把永远不用或根本不能用的物品全部清除掉？
3
2、是否把不经常使用的物品放在指定位置？
3
3、是否把经常使用的物品放在规定的区域？
3
4、有无大量物品堆积于工作现场的现象？
4
5、废弃物（废料）能否当日清理掉？
4
整顿
1、物品码放区的标识是否清楚？
4
2、通道是否畅通？有无障碍物？
4
3、物品是否放到规定的区域？有无混放现象？
4
4、物品码放是否整齐、安全？
4
5、工件码放是否使用专用料箱或按公司规定打包存放？
3
6、产品标识是否粘贴正确，与实物是否相符？
4
7、各类物品有无乱扔乱放现象？料箱内有无垃圾杂物？
4
清扫
1、卫生区是否坚持下班后5分钟清扫？
4
2、机械设备、工作台面有无油污？
3
3、地面有无废弃物？作业现场是否清洁？
4
4、作业台面是否杂乱？
3
5、工作现场是否放置私人物品？
2
清洁
1、整理、整顿、清扫是否能够保持？
5
2、车间主任是否定期检查？发现问题是否及时整改？
4

6S检查扣分标准

检查时间：
检查人：
总扣分：
安全
安全意识强，经常开展安全大检查，及时排除安全隐患，下班切断电源，关好门窗，危险品单独存放。
7、半成品、成品堆放超过安全高度，每次扣1分。 8 、化学品采用非规定容器盛装或未标识，每项次扣2 分。 9、厂区内（含公共通道）各类车辆行驶速度不得超过 25Km/h，不得醉酒驾驶，对违反人员每项次扣2分。
整顿
9、配件库未明确配件标识并定位放置，每项次扣1分 1、作业场所（含库房、办公场所）有烟蒂、纸屑等杂物未清扫干净，每项次扣2分。 2、作业场所（含库房）有零部件或成品掉在地上，未清理干净，每项次扣2分。工作、公共场所 3、作业台、办公桌、地面有油渍、水渍、灰尘未进行、仓库、通道内清扫或清理，每项次扣2分。无烟蒂、纸屑等杂物，地面平整，无水渍，办公桌、作业台干净整齐，设备工具保持干净。
安全
常开展安全大检查，及时排除安全隐患，下班切断电源，关好门窗，危险品单独存放。 10 、各类原材料应按照规定的安全要求进行摆放和取用，违反此要求，每项次扣3分。 11 、对于在生产现场易损坏的检测用具（如游标等），使用时应轻拿轻放，谨慎使用，出现碰撞和跌落损坏检测用具，每项次扣10分。 12 、半成品、成品在搬运过程中应小心谨慎、轻拿轻放，避免变形、擦伤等不良现象，出现此不良问题每项次扣3分。 13 、员工进入工作车间时不准穿过高跟鞋；丝攻车间与冲压车间的员工在工作时需留短发或者盘成短发。如有发现每项次扣1分。 14 、一线员工在操作机器时，如遇有人说话，必须停下手上工作，必要时需停止机器工作，如有发现每项次扣3分。 1、上班迟到、早退，每项次扣1分。 2、上班时间未按要求穿着工作服和佩戴产牌，每项次扣1分。 3、上班时串岗、聊天、进餐、吃零食、随地吐痰，每项次扣2分。 4、车间内大声喧哗、嬉戏吵闹，每次扣2分。按规定穿工作服，仪容整洁，遵守公司各项规 6、车间工作场所内吸烟，每次扣2分。章制度，上班不 7、上班时玩电脑游戏，每次扣3分。迟到、不早退；爱惜公物。 8、办公桌面物品摆放零乱，每次扣3分。 5、上班时间干与本职工作无关的事，未经批准外出办私事，每项次扣2分。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间是企业生产创造的核心部门，保持良好的生产环境和工作秩序对于提高生产效率和质量至关重要。

为了评估生产车间的管理水平和改进空间，我们开展了6S评分项目。

6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个日语单词的首字母，代表了一种管理方法和理念，旨在创造一个清洁、有序、高效、安全的工作环境。

二、评分指标及标准1. 整理（Seiri）：评估车间内是否存在无用物品、废弃物品和过剩物品，以及是否有合理的分类和标记。

标准包括：- 物品分类明确，按需摆放；- 无用物品和废弃物品及时清理；- 物品标签清晰可见。

2. 整顿（Seiton）：评估车间内物品的摆放和布局是否合理，是否有标准化的工具和设备摆放位置。

标准包括：- 工具和设备摆放位置标准化；- 工作区域清晰划分；- 物品存放位置标识清晰。

3. 清扫（Seiso）：评估车间内的清洁程度和卫生条件，包括地面、设备、工作台等。

标准包括：- 地面干净无杂物；- 设备无积尘和油污；- 工作台整洁干净。

4. 清洁（Seiketsu）：评估车间内的环境整洁程度和工作人员的个人卫生习惯。

标准包括：- 车间内无异味和污染物；- 工作人员穿戴整洁；- 工作人员个人卫生习惯良好。

5. 素质（Shitsuke）：评估车间内工作人员的素质和自律程度，包括工作态度、纪律性和遵守规章制度。

标准包括：- 工作人员遵守规章制度；- 工作人员工作积极主动；- 工作人员具备团队合作精神。

6. 安全（Safety）：评估车间内的安全管理措施和工作环境是否符合安全要求，是否存在安全隐患。

标准包括：- 安全警示标识齐全；- 安全设施完善；- 安全培训和意识普及。

三、评分方法和流程1. 评分方法：采用定量评分和定性评价相结合的方式进行评分。

定量评分根据评分指标的不同，设置不同的分值范围，例如整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全分别设定满分为20分，总分为100分。

定性评价根据实际情况，对每一个评分指标进行文字描述。

6S检查项目及评分标准

6S检查项目及评分标准6S检查分为定期检查项目和不定期检查项目，定期检查每星期一次，不定期检查次数不固定，总分120分，采用发现问题扣分的方式产生每月最后分数。

一、定期检查项目，共5项，每项3分。

（每星期定时检查一次）1.小组责任区域内的玻璃窗和窗台保持干净，无积灰、无污渍、无杂物，下班关好窗。

2.小组责任区域内的灯、灯架、蒸汽管、通风管、流水槽保持干净，无积尘、无污渍。

3.组长、检验桌面和抽屉内保持整洁，物品摆放有序。

私人物品一律不可以带入工作现场，文件盒内的文件夹目录应与所放的内容相同，无过期资料。

抽屉中A3大小的资料都应用文件夹装好放在文件盒内。

4.小组内只可放置两个箩筐（组长/检验各一个），保持干净，无积灰。

组长的箩筐中物品放置有序，无杂物。

检验的箩筐只可放置成品或半成品的衣服。

如组上有多余箩筐必须有标示（标明：日期/款号/存放原因/存放截止日期）5.手工的箩筐保持干净，无积灰。

筐中只可以放缝制的衣服以及手工盒，其余物品一律不可以放置。

二、不定期检查项目，共15项，。

（每星期不定时检查）1.小组内的垃圾桶，只可以出现在特定设备边（刀车/拷边机/烫台/粘合机），不可以随意放置，并且要保持垃圾桶的干净。

（2分）2.小组所在的区域地面的标示清晰，完整。

如有损坏应该及时向负责人（陆祥华）进行报告，要求修补。

（2分）3.组上员工凳子的抽屉内保持整洁,物品放置有序(只可放卫生纸\卫生巾\钥匙\手机),其余物品一律不可以放置。

小组车位的桌面是否有多余的工具（剪刀/粉笔/螺丝刀/纱剪)配件等？有没有零件或工具放在非指定的地方?（2分）4.组上员工机器的抽屉内保持整洁，物品放置有序（只可放必要的工具，产量本以及用餐的勺子），其余物品一律不可以放置。

（2分）5有闲置的设备，设备摆放超出黄色地线, 不整齐。

（2分）6.有多余的箱子/手推车/箩筐/备用盒/凳子/垃圾桶放在小组上，通道是否保持通畅。

（2分）7.没穿着工衣上班，工作服随意乱放?值日生是否佩带袖章。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、引言车间6S检查是用于评估和改进车间管理和组织的一种方法。

通过检查车间的整洁度、整齐度、清洁度、标准化、素质和安全性，可以提高工作效率、减少浪费和事故发生的可能性。

本文将详细描述车间6S检查标准，包括每一个S的具体要求和相关的评分标准。

二、整洁度（Sort）整洁度是指车间内物品摆放的有序性和合理性。

以下是整洁度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的物品应按照功能和使用频率进行分类，并进行标识。

2. 工作区域内不应有多余的物品，只保留必要的设备和工具。

3. 工作区域内的物品应有固定的存放位置，并保持整齐摆放。

4. 工作区域内不应有堆积的杂物和垃圾。

评分标准：- 5分：物品分类明确，整齐摆放，无多余物品和垃圾。

- 4分：物品分类基本明确，整齐摆放，有少量多余物品或者垃圾。

- 3分：物品分类不明确，摆放不整齐，有较多多余物品或者垃圾。

- 2分：物品分类混乱，摆放不整齐，有大量多余物品或者垃圾。

- 1分：物品分类彻底混乱，摆放杂乱无章，有大量多余物品或者垃圾。

三、整齐度（Set in Order）整齐度是指工作区域内物品的布局和摆放方式是否合理。

以下是整齐度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的设备和工具应按照工作流程进行布局，便于操作和使用。

2. 工作区域内的设备和工具应有固定的摆放位置，并进行标识。

3. 工作区域内的电线和管道应整齐、坚固地安装，不得有松动或者交叉现象。

4. 工作区域内的工作台、货架和储物柜等应保持整洁、平整，并有固定的摆放物品。

评分标准：- 5分：设备和工具布局合理，摆放整齐，电线和管道整洁有序。

- 4分：设备和工具布局基本合理，摆放基本整齐，电线和管道基本整洁有序。

- 3分：设备和工具布局不太合理，摆放不太整齐，电线和管道不太整洁有序。

- 2分：设备和工具布局不合理，摆放不整齐，电线和管道杂乱无序。

- 1分：设备和工具布局彻底不合理，摆放杂乱无章，电线和管道混乱不堪。

6S管理考核评比细则

6S管理考核评比细则6S管理是一种以现场精益管理为核心的管理方法，广泛应用于企业的生产现场和办公环境。

为了提高6S管理的效果，促进企业的持续改进和发展，需要对6S管理进行考核评比。

下面是6S管理考核评比的细则。

一、考核指标1.1整洁度：包括工作场所、设备、工具、材料的整理整顿情况，以及地面、墙壁、天花板、门窗等表面的清洁程度。

1.2整顿度：指工作场所和设备的布局有序，各类物品摆放合理。

主要考察工作区域的摆放是否科学、合理。

1.3清洁度：指工作区域的清洁情况，包括顶棚、墙壁、地板、设备等是否定期清洁、干净整洁、无积尘污渍。

1.4标准化：指标准化作业指导书、作业标准、作业规范是否进行了有效的制定、实施和维护，以及是否按照标准作业进行操作。

1.5纪律性：指员工是否严格按照规定的操作流程、作业标准和纪律行为要求进行工作，是否遵守6S管理的各项规定。

1.6参与度：指员工参与6S管理的积极程度，包括员工对6S管理的理解和认同，以及对于改进和推动6S管理的积极意见和建议。

二、考核流程2.1培训：在进行6S管理考核评比之前，需要对全体员工进行相关的培训，包括6S管理的目的、原则、方法和操作流程等内容。

2.2自检：各部门按照规定的时间和方法进行6S管理的自检。

自检分为全面自检和重点自检两种，全面自检需要涵盖各个6S管理指标，而重点自检则针对重要区域或重点工序进行检查。

2.3互检：各部门之间进行互相检查，评估对方的6S管理情况。

互检要求互相尊重，客观公正，及时反馈，共同进步。

2.4现场督查：由企业管理部门成立考核组进行现场督查，对各部门的6S管理情况进行评估。

考核组要根据实际情况，对各项指标进行细致评分，并对不符合要求的地方提出整改意见和建议。

2.5综合评定：根据自检、互检和现场督查的情况，综合评定各部门的6S管理水平。

评定结果可以分为优秀、良好、达标、待改进和不达标等级，以便后续的奖惩和改进措施。

三、评比结果应用3.1奖励和激励：对于评比结果为优秀和良好的部门，可以给予奖金、奖品或荣誉称号等奖励，以鼓励持续改进和发展。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目引言概述：生产车间的6S评分项目是一种管理工具，旨在帮助企业实现生产环境的整洁、有序、高效。

通过对生产车间的整体管理进行评分，可以及时发现问题并采取改进措施，提高生产效率和产品质量。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和意义。

一、整洁（Sort）1.1 确定物品分类标准：将生产车间内的物品按照使用频率、重要性等因素进行分类，确定每类物品的存放位置。

1.2 清理无用物品：定期清理生产车间内的无用物品，避免占用空间和影响生产效率。

1.3 标示物品位置：为每类物品设立标识，方便员工查找和归还，减少寻找物品的时间。

二、整顿（Set in order）2.1 制定工具摆放标准：确定每种工具的摆放位置和数量，保持工具整齐摆放，避免丢失和浪费时间。

2.2 设立工位标准化：为每个工位设立标准化的工作流程和工具摆放要求，提高生产效率和产品质量。

2.3 定期检查工位整洁度：定期检查工位的整洁度和工具摆放情况，及时纠正问题，保持工作环境整洁有序。

三、清洁（Shine）3.1 制定清洁计划：制定每日、每周、每月的清洁计划，确保生产车间的清洁度。

3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。

3.3 定期检查设备清洁情况：定期检查生产设备的清洁情况，确保设备正常运转和产品质量。

四、标准化（Standardize）4.1 制定标准化作业流程：为每个生产环节制定标准化的作业流程，确保生产过程的稳定性和质量。

4.2 建立标准化检查表：制定标准化的检查表，对生产车间的各项管理指标进行定期检查和评估。

4.3 培训员工遵守标准化流程：对员工进行标准化流程的培训和考核，确保每个员工都能够按照标准化流程进行工作。

五、维护（Sustain）5.1 制定维护计划：制定生产车间的维护计划，包括设备维护、清洁维护等，确保生产环境的持续整洁有序。

5.2 建立维护团队：建立专门的维护团队，负责生产车间的维护工作，及时处理设备故障和环境问题。

6S绩效考核评分规范

6S绩效考核评分规范本文档旨在明确工作场所6S绩效考核评分的规范，确保评分的公正和准确性。

1. 背景6S绩效考核是为了促进工作场所的整洁、安全和高效而设立的。

通过对6S绩效进行评分，可以监督和激励员工积极参与6S管理，并持续改进工作环境。

2. 评分指标以下是常见的6S评分指标，评分标准如下：- 整理 (Sort)：评估工作区域是否整理有序，物品分类清晰。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域非常整理有序，1分表示完全混乱无序。

整理(Sort)：评估工作区域是否整理有序，物品分类清晰。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域非常整理有序，1分表示完全混乱无序。

- 整顿 (Straighten)：评估工作场所是否有明确的标记和指示，以确保物品妥善归位。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域标记和指示清晰明确，1分表示完全没有标记和指示。

整顿(Straighten)：评估工作场所是否有明确的标记和指示，以确保物品妥善归位。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域标记和指示清晰明确，1分表示完全没有标记和指示。

- 清扫 (Sweep)：评估工作区域是否保持干净整洁，没有杂物和灰尘。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域非常干净整洁，1分表示完全脏乱。

清扫 (Sweep)：评估工作区域是否保持干净整洁，没有杂物和灰尘。

评分范围为1-5分，5分表示工作区域非常干净整洁，1分表示完全脏乱。

- 清洁 (Clean)：评估设备和工具的清洁程度，以及是否有清洁计划和措施。

评分范围为1-5分，5分表示设备和工具非常干净，1分表示非常脏乱。

清洁 (Clean)：评估设备和工具的清洁程度，以及是否有清洁计划和措施。

评分范围为1-5分，5分表示设备和工具非常干净，1分表示非常脏乱。

- 标准化 (Standardize)：评估工作过程是否按照标准程序进行，是否存在标准化的工作流程和操作指南。

评分范围为1-5分，5分表示工作过程严格按照标准进行，1分表示完全没有标准可言。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作效率。

通过对车间环境、设备、工具、人员等方面进行评分，可以发现问题并及时解决，从而提高生产效率和产品质量。

本文将从以下五个部份详细阐述生产车间6S评分项目的内容。

一、车间环境管理1.1 清洁度评分：评估车间的清洁程度，包括地面、墙壁、天花板、设备等的清洁情况。

1.2 垃圾分类：评估车间是否进行垃圾分类，如废纸、废塑料、废金属等的分类处理情况。

1.3 环境整洁度：评估车间的整体环境整洁度，包括无尘、无异味、无杂物等方面。

二、设备管理2.1 设备维护：评估车间是否进行设备的定期维护和保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。

2.2 设备标识：评估车间是否对设备进行标识，包括设备编号、功能说明、操作要点等的标识情况。

2.3 设备故障率：评估车间设备的故障率，包括故障频率、故障原因分析和改进措施等。

三、工具管理3.1 工具归位：评估车间是否对常用工具进行统一归位，方便使用和管理。

3.2 工具检查：评估车间是否对工具进行定期检查，包括损坏情况、使用寿命等的检查和更换。

3.3 工具维修：评估车间是否对损坏的工具进行及时维修，保证工具的正常使用。

四、人员管理4.1 培训计划：评估车间是否有员工培训计划，包括新员工培训、技能培训等方面。

4.2 工作纪律：评估车间员工的工作纪律，包括工作时间、工作态度、工作效率等方面。

4.3 安全意识：评估车间员工的安全意识，包括佩戴防护用品、遵守操作规程等方面。

五、改进措施5.1 问题发现：评估车间对问题的发现和记录情况，包括问题的来源、解决过程和效果等。

5.2 改进方案：评估车间对问题的改进方案，包括改进目标、改进措施和改进效果等。

5.3 持续改进：评估车间对改进措施的跟踪和持续改进情况，包括改进计划的执行和效果评估等。

通过以上五个部份的评分，可以全面了解生产车间的管理情况，及时发现问题并采取相应的改进措施。