第一章挤出成型机图片

挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)

率高。 ü 热敏性聚合物（如PVC）宜用深槽螺杆 ü 熔体黏度高和热稳定性较高的聚合物（如PA等）宜用浅槽螺杆
④螺纹升角θ：物料形状：Ａ细粉30º Ｂ粒状15º Ｃ球状、柱状17º。螺纹升角θ 一般取17º41′（易加工，对产量影响不大）。 ⑤螺纹宽度：0.08～0.12D，截面通常为梯形，靠近螺槽底部较宽，其根部应用圆弧过渡。
2 挤出系统——是最主要的系统，它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。（4）过滤装置
多孔板和过滤网设置：机筒和机头连接处，多孔板支撑过滤网（2~3层的铜丝网或不锈钢丝网）。作用：物料离开计量段时，避免有杂质未熔冷料进入机头口模，并减少螺杆带来的旋转作用。（5）机头与口模 ü机头：口模与料筒之间的过渡部分。其作用为使物料由挤出时旋转运动 →直线运动，并产生成型压力，保证制件密实使物料进一步均匀塑化，均匀平稳导入口模。 ü口模：具有一定截面形状的通道，使熔体从口模中流出时获得所需形状，是用螺栓/其它方法固定在机头上。 ü机头还设有校正和调整装置（定位螺钉），能调整和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。
2 按螺杆转速分：普通（100r/min）、高速（300r/min）超高速（300-1500r/min）三种挤出机
一、挤出机的分类和组成
（一）挤出机分类
3 按按螺杆数目分：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三螺杆、四螺杆、五螺杆、…等） 4 按照可否排气：非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机 5 按装配结构分：整体式和分开式挤出机
二、挤出机组的辅机设备
1 辅机设备定形装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
2 辅机设备型号的表示
辅机型号：主机和辅机是匹配使用的。一般在主机型号的第三项后加“F”，然后在加设备汉字的第一个拼音字母表示，最后是辅机型号的主参数。

挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)

二、挤出成型过程
既有混合过程，也有成型过程
树脂原料加热黏流塑料熔体
助剂
混合过程
加压挤出连续体
一定规格的制品
切割成型连续体
冷却定型
成型过程
以管材挤出原料成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下，使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段（熔融段）
位置：螺杆中部一段。作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔融塑化，并进一步压实和排出气体。特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔融段末端物料为粘流态。要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流）由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻转运动。对生产能力没有影响，但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流由机筒与螺棱间隙处形成的

挤出成型设备介绍(PPT 88页)

杆挤出机、双螺杆挤出和多螺杆挤出机。 ⑵按结构形式分：立式、卧式和阶式。 ⑶按可否排气分：排气式挤出机和非排
气式（常规式）挤出机。 ⑷按用途分：制品成型挤出机、混炼造
粒挤出机和压延机喂料挤出机。 ⑸按螺杆转速分：常规挤出机（100～
300r/min）、高速挤出机（300～900r/min
）和超高速挤出机（900～1500r/min）。
①机头
俗称口模，是挤出成型的模具，是制品成型的主要部件。熔料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
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②定型装置稳定从机头挤出的制品的形状，并对其
进行精整，从而得到尺寸更为精确的截面形状及更为光亮的制品表面。定型过程通
常采用冷却和加压的方法来实现。 ③冷却装置
对经定型后的制品实施进一步冷却，以获得最终制品的形状和尺寸。 ④牵引装置
表层得到不断的更新，具有很好的脱挥排气
性能。 ②啮合型异向旋转双螺杆挤出机
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工作原理： ⅰ由于两根螺杆的旋转方向不同，一根螺杆中物料旋转前进的道路被另一根螺杆堵死，故不能形成”∞”运动。在啮合处，一根螺杆的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使连续的螺槽被分割成互相隔离的C形小室。螺杆旋转时，随着啮合部分的轴向移动， C形小室也沿着轴向前移，螺杆每转一圈， C形小室
④发泡挤出机。在机筒上开设有发泡剂加入装置，可成型发泡的挤出制品。
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⑤喂料挤出机。机筒可以摆动一个角度，主要用于给压延机均匀喂料。
⑥阶式挤出机。由两台（以上）挤出机串联而成，主要用来回收造粒、脱挥或发泡成型加工。
⑦电磁动态挤出机。是近年中国首创
发明的利用电磁动态作用进行塑化的挤出机，特点是结构紧凑和节省电能。
⑧可视化挤出机。是近年开发的在机

挤出成型工艺及模具设计课件

• 直通式挤管机头工艺参数的确定
• (1) 口模
① 口模内径D ❖经验公式： D = d /K
d——管材外径 K——补偿系数
❖按拉伸比确定
② 定型段长度Ｌ
❖ 按管材外径：L=（0.5～3)d ❖ 按管材壁厚：L=nt
(2) 芯捧（芯模）
芯棒与分流器之间通过螺纹连接，其中心孔用来通入压缩空气，以便对管材产生内压，实现外径定径。
适用：内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道 5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
定径芯长度：与管材壁厚及牵引速度有关，一般取80～ 300mm，牵引速度和壁厚大时，取大值。反之，取小值。
定径芯直径：一般比管材内径直径大2%～4%，始端比终端直径大，锥度为0.6:100～1.0:100。
面，芯棒用来成型塑件的内表面。通过调节螺钉5，可
调节口模和芯棒之间的间隙，从而控制塑件的壁厚。
口模实物图片返回
芯棒实物图片
返回
过滤网和过滤板
使从挤出机出来的塑料熔体由旋转流动变为平直流动，且沿螺杆方向形成挤出压力，增加塑料的塑化均匀度。
机头体机头的主体，相当于模架，用来组装并支撑机头的
挤出机：挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身
辅机：机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割
装置、卷取装置控制系统
2. 挤出成型工艺过程
原材料准备
塑化
挤出成型
冷却定型
塑件的牵引、卷曲、切割
挤塑生产线
3. 挤出成型工艺参数
• 温度
❖ 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些 ❖ 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 ❖ 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证塑料有良

《挤出成型技术》课件

模具结构设计
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保操作人员熟悉设备性能和安全操作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查各部件磨损情况，及时更换易损件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料的流动性和产品的致密性至关重要。

《塑料挤出设备》PPT课件

应选择合理的螺杆头部形状，以使物料尽可能平稳地从螺杆进入机头，避免产生涡流，使局部滞留受热时间过长而产生热分解（滞料现象）。
精选ppt
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（6）螺杆材料
螺杆的工作条件恶劣(高温、高压、腐蚀、磨损并承受较大的扭矩)，因此，螺杆材料应具有较高的力学性能和较好的切削、热处理性能。
常用的材料有45钢、40Cr、38CrMoAl，并经表面镀铬或氮化处理。
等螺距、矩形等深槽并忽略曲率、因槽宽大故速度沿螺槽不变、螺筒转动。
2、熔体的流动正流、逆流、横流、漏流
3、流量公式 Q=Qz-Qp-QL
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熔体输送理论的流量分析
1、螺杆转速n、直径D
2、均化段长度L3、螺棱宽度e3、螺棱螺筒间隙δ0
3、均化段螺槽深度h3 h3增1倍，则Qz增1倍，而Qp增7倍，有一个最优点。
2、公式
其中，Qs为固体输送率；n为转速；h1为螺槽深；W为螺槽
平均宽度；Db为螺杆外径；e为螺棱法向宽度；θ为固体输送角；
ψ为螺旋升角。
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固体输送理论的结论
1、Qs与n、h1成正比，与螺杆直径接近平方成正比； 2、Qs随固体输送角的增大而增大。 3、输送率与摩擦系数有关。欲达高输送率，需螺杆光滑、筒壁轴向系数小而周向系数大； 4、输送区尽早建立较大压力有利于稳定输出；动力主要消耗在料筒摩擦上；物料的性质和形状影响输送率、压力的建立和温升。
（6）料筒的加热功率E（kW）；
常见国产挤出机规格……
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表
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第二节挤出理论简介
1、挤出理论用于描述物料在螺杆和口模中运动、变化规律的基本理论。

管材挤出成型的机头结构及设计.

(4)机头体（模体）。机头体相当于模架，用来安装固定机头的各零部件。机头体需与挤出机料筒紧密连接，连接处应密封以防塑料熔体泄漏。 (5)调节螺钉。调节螺钉用来控制口模与芯模之间的环隙大小和同轴度，以保证挤出制品壁后均匀。通常调节螺钉的数量4~8个，视口模的尺寸而定。
(6)定径套。离开口模后的塑料熔体虽已具有给定的截面形状，但因其仍处于粘流状态从而产生变形，为此需要用定径套对其进行冷却定型，以使制品固化，并获得良好的质量、准确的尺寸和几何形状。 (7)橡皮塞。橡皮塞的作用是防止压缩空气泄漏，保证管内具有一定的压力。
单管挤出机头实景
双管挤出机头实景
一. 管材挤出成型机头的作用
管材挤出机头主要有下述四种作用: (1)使物料由料筒内的螺旋运动变为直线运动。
(2)产生必要的成型压力，保证制品密实。
(3)使物料通过机头得到进一步塑化。
(4)通过机头成型所需断面形状的塑料制品。
二.管材挤出成型机头的结构组成
(1)口模和芯模。口模用来成型制品的外表面，芯模用来成型制品的内表面。因此，口模和芯模的定型部分决定了制品的横载面形状和尺寸。
直角式机头
3．侧向机头(弯管式)：来自挤出机的料流 (material flow)先流过一个弯形流道再进入机头一侧，料流包芯棒后沿机头轴向方向流出。这种设计可使管材的挤出方向与挤出机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆轴线相平行。适合大口径管的高速挤出，但机头结构比较复杂，造价较高。
侧向机头(弯管式）
五. 管材挤出成型机头的简单结构设计
2.1.2 口模内径
（1）经验公式： d1=D/BZ
（2）按拉伸比：
(BZ 为补偿系数)
I

2.挤出成型及固体输送理论

计算机温度控制
控制系统
主要作用： •控制主辅机的驱动电机 •控制主辅机的温度、压力、流量和制品质量 •实现全机组的自动控制
挤出成型设备的主要技术参数
螺杆直径D 螺杆的长径比L/D 螺杆的转速rpm 电机功率kW 挤出机的生产能力kg/h 机筒的加热功率和分段数机器的中心高和外形尺寸
挤出机
传动系统挤压系统加热系统
挤压系统
挤出成型
挤出机的配套系统
挤出机的加料系统分流板和过滤网挤出机的传动系统和速度控制挤出机的温度控制
挤出机的加料系统
料斗式干燥机
挤出机的加料系统
真空上料机
挤出机的加料系统
弹簧上料机
挤出机的加料系统
强制加料器
分流板和过滤网
分流板和过滤网
JWM 挤出机规格 25/25
螺杆直径 φ2 5
长径比 L/D
25:1
45/25
φ4 5
25:1
65/25
φ6 5
25:1
80/25
φ8 0
25:1
90/25
φ9 0
25:1
105/2 5
φ1 05
25:1
120/2 5
φ1 20
25:1
130/2 5
φ1 30
25:1
135/2 5
φ1 35
6 220 660
600
4
6 220 660
600
4
6 380 660
600
4
6 380 710
625
5
6 380 710
625
6
7 380 800
800
10
7 380 1000

挤出成型工艺及挤出模

三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。

1硬质PVC制造----挤出成型

• 抗静电劑：
1.作用: 能够使制品具有适当的导电能力,以便防止静电的堆积.
2分类: 抗静电剂主要由表面活性剂组成,按结构分为: ①阴离子型,如烷基磷酸酯乙二醇胺盐(抗静电剂P)； ②阳离子型,如硬脂酰胺丙基二甲-ß-羟乙基銨硝基盐 (抗静电剂SN) ； ③两性离子型,如十二烷基二甲基甜菜碱； ④高分子型，如聚氧乙烯硬脂酸酯（IOEO）； ⑤复合型，如ASA-150； ⑥非离子型，如单硬脂酸甘油酯（GMS）.
2.单螺杆挤出机型号表示法:
S
J-
65 × 30
塑
挤
料
出
机
螺长杆径直比径
第三章挤出机
第三章挤出机
3.长径比:
① 定义:指螺杆的工作部分长度,即有螺纹部分长度(工艺上将其定义为加料口中心先到螺纹末端的长度)与螺杆直径之比,用 L/D表示.
第二章挤出成型用原材料
• 增塑剂： 1.作用：
1.1降低聚氯乙烯树脂的熔融温度或熔体黏度，增加其流动性，使之易于加工成型.
1.2提高制品的柔软性、冲击强度、伸长率.
第二章挤出成型用原材料
2. 增塑劑主要品种:
序号 1
中文名
邻苯二甲酸二辛酯 (邻苯二甲酸2-乙基
己酯)
2
邻苯二甲酸二异壬酯
英文名
第二章挤出成型用原材料
第二章挤出成型用原材料
• 润滑劑： 1.分类&作用：
• 內部润滑剂: 与树脂相容性好，能減少聚合物分子间和多组分之间的內摩擦,增加聚合物熔体的流动性.
• 外部润滑剂: 与树脂相容性较差，只能保留在塑料熔体的表层，形成润滑剂面层，附着在受热的金属加工设备表面，减少设备摩擦.
第二章挤出成型用原材料

挤出成型工艺讲义

但
1）长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂， 2）长径比加大后，物料可能发生热降解
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为 18—20，60年代为25—28，目前为30左右。
压缩比（2—5）
作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。
机头
挤压系统
传动系统
一单螺杆挤出机基本结构及作用
(1) 挤压系统
保证螺杆按需要的扭矩和转速均匀旋转
料功斗能、：机使筒粒、料螺加杆入组机成筒；(2) 传动系统
后，经搅拌、塑化，然
后由机头挤出。
(3) 加热和冷却系统
评价挤出机，从两个方面考虑： (1) 生产能力的高低，适
用范围是否广泛
(2) 应具有较完善的控制系统
加料段的长度一般取(3—10）D，与物料种类有关：结晶性塑料＞硬质无定形塑料＞软质无定形塑料。对于结晶性塑料，加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知，螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。
压缩段
压缩段的作用是压实物料（压缩比），排出空气以及熔化物料。
挤出成型工艺
定义
挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑.是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法.
三大合成材料塑料、橡胶（压出）和纤维（纺丝）均可采用挤出成型，涉及的设备和原理等内容大体相同.其中又以塑料应用最多.
适用对象、成型制品和用途
适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等。

挤出成型原理1.

为了使加入的物料熔融呈粘流态，必须供给热能；为使物料压实并得以成型，物料必须具有
一定的压力，即必须供给压力能。
热能和压力能是由加热器的电能和驱动螺杆的机械能转化而来。这些能量的一部分为熔融
物料、成型制品所利用。其余部分作为热损失
而损失掉。
其能量平衡方程式如下:
Z+HJ=Qv(T2-T0)ρCvJ+Qv∆P+H’
得到成型好的制品。
参变量
描写这一过程的参量有温度、压力、流率（或挤
出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的粘度，因其不易直接测得，而且它与温度有关，故一般不用它来讨论挤出过程。
1、温度
温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前
所述，物料从加入料斗到最后成型为制品是经历了一
个复杂的温度过程的。（如果我们以物料沿料筒方向的位移为横坐标。而以温度为纵坐标，将沿料筒方向测得的各点的物料温度值连成曲线，就会得到所谓温度轮廓曲线，如图
挤出成型设备
主机部分以螺杆挤出机为主
挤出成型设备
辅机部分
口模以后部分
控制系统
1. 主机、辅机速度匹配； 2. 控制温度和压力等
挤出机的分类挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现
了各种挤出机，分类方法很多。 1、按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机； 2、按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤
用途：成型连续形状的制品（管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝、线缆包覆层、薄膜和异型材）、塑化造粒（混炼）、着色、共混和反应挤出；以挤出为基础，配合吹张和双轴拉伸，还可用于吹塑成型和拉幅成型。
挤出成型工艺流程
挤出机
口模
定型装置

挤出成型设备介绍和特性曲线

• 一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等，主要决定于螺杆的性能。
（一）常规螺杆 • 一、评价螺杆的标准及设计时应考虑的因素 • 1、评价螺杆质量的标准有： • ①塑化质量一根螺杆必须能生产出合乎质量要
求的制品。即制品：
• A、具有合乎要求的各种性能。具有合乎规定的物理、化学、力学、电学性能；
3.2.4 均化段的熔体输送理论
• 熔体输送理论亦称流体动力学理论，是研究在单螺杆计量段如何保证物料的彻底塑化，并使之能定压、定量和定温地从机头挤出，以获得稳定的产量和高质量的挤出制品。
3.2.4. 五个基本假设
假设机筒旋转，螺杆相对静止,机筒以原来螺杆相反方向运动，将螺槽展开如图221
• 由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。
三、分类
•按螺杆数目分
–单、双、多（前两种用得最多）
• 按喂料方式分
–冷喂、热喂（要预热＞50℃）
•按螺杆安装位置分
–卧式、立式
•按螺杆转速分
–常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、超高速（900~1500r/min）
四、规格表示及技术特征
橡胶挤出成型：胎面、内胎、胶管合成纤维：螺杆挤出熔融纺丝、溶液纺丝挤出成型是高聚物加工领域中生产率高、适应性强、
用途广泛、所占比重最大的加工方法。
挤出还可用于塑料染色、混炼、塑化造
粒、共混改性等。以挤出为基础，配合吹胀和双轴拉伸：吹塑薄膜和拉幅薄膜。
PVC管生产线
板材生产线
熔体纺丝生产线
• 传动系统给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热
和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。

挤出成型和注射成型PPT课件

43
塑料工艺
螺杆头部结构
• 要注意防止出现熔融塑料积存、回流现象。
• 一般η大的塑料，用锥行尖头；η小的塑料，必须装止逆环以防回流。
44
塑料工艺
• 作用：
–保持较高注射压力和速度，使物料进一步塑化．
• 类型：
–直通式、自锁式、杠杆针阀式等。物料粘度大，热稳性差，用大口径直通式；粘度小，用自锁式和杠杆针阀式。
34
塑料工艺
注射成型产品示例
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塑料工艺
二、注射成型原理
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塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为：柱塞式注射机螺杆式注射机
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塑料工艺
• 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以，不适合热敏性塑料。
• 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。
波动，由于熔融过程的不稳定性产生低频波动，温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的波动。 3. 混合效果差
不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、着色工艺过程。
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四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆用于含水和易产生挥发组分的物料排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从排气口排出。
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塑料工艺
熔体输送能力的分析
• 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
• 忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得到

挤出成型机概述

正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。

操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。

如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。

要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。

要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。

要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。

第一章挤出成型机概述塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经冷却定型处理后，由牵引装置或成型装置将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。

1、挤出机生产线的主要组成部分及作用：挤出机生产线主要由主机和辅机两大部分组成。

A、主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。

各部分的作用如下：转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆连续的将熔融的物料经模具口挤出。

温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行控温，使其达到理想的熔融塑化状态。

喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。

真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。

B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字（喷码）机、翻料架、上料机、扩口机等组成，各部分的作用如下：定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成理想的合格品。

板材、片材挤出成型机头

（1）一端供料的直支管机头塑料熔体从支管的一端进料，而支管的另一端则被封死。其结构如图：
优点：结构简单、体积小、重量轻、能调节制品幅宽；
缺点：塑料熔体在支管内停留时间长，容易分解变色、温度难以控制；
适于成型热稳定性较好的塑料，如：聚乙烯、聚丙烯聚苯乙烯和ABS等。
（2）中间供料的直支管机头塑料熔体从支管中部进入，而后分流
1-进料口 2-弯支管模腔 3-模唇调节螺栓 4-活动模唇４.１５中间供料的弯支管机头
优点：支管模腔弯曲、流道基本呈流线形、死角较小；
缺点：加工制造比较困难，不能调节制品的幅宽。
（4）双支管机头该机头有两个支管，也可带有阻塞棒
其结构如图：
这种机头能生产出幅宽更大、厚薄均匀性更好的
制品。
(2) 中间供料式其分配螺杆是从中央分成左右两段反
向螺纹的螺杆。螺杆旋转，将物料往两侧输送，结构如图：
1-挤出机螺杆 2-分配螺杆 3-机头体 4.20 中间供料式螺杆机头
塑料成型工艺与模具设计
1-支管模腔 2-阻流棒 3-模口调节块 4.16 带有阻塞棒的双支管型机头
1.2 鱼尾式机头
流道呈鱼尾形，其结构如下图：
1-机颈 2-上机头体 3-（口模）上模唇 4-（口模）下模唇 5-下机头体 6-阻流器
4.17 带阻流器的鱼尾式机头结构图
为了更有利于调节各处的物料出口速度，保证出料均匀，在机头内设阻流器的基础上，还可增设阻塞棒，其结构如下图：
充满支管模腔，再从支管模腔的缝隙中挤出。其结构如图：
1.剖分模体 2.螺孔 3.支管流道 4.侧板 5.加热器 6.剖分口模 7.剖分模体 8.剖分口模 9.加热器
图４.１４中间供料的直支管机头