精密挤出成型装备
挤压成型柱状的设备原理
挤压成型柱状的设备原理挤压成型柱状设备主要是通过将物料在高温和高压条件下通过挤压模具，使其形成柱状的工艺方法。
下面将详细介绍挤压成型柱状设备的原理。
挤压成型柱状设备主要由挤压机、模具和控制系统组成。
首先，通过控制系统设置挤压机的工作参数，例如温度、压力等。
然后，将待加工的物料装入挤压机的进料口。
在挤压机内部，物料会受到高温和高压的作用。
高温有助于物料的塑性变形，而高压则能够使物料顺利通过模具进一步加工。
一般情况下，挤压机内部会设有加热装置，通过加热使物料达到需要的高温。
挤压机内部有一个挤出螺杆，它的作用是将物料从进料口推送到模具处。
挤出螺杆会不断旋转，将物料从挤压机的挤出口输送到模具中。
同时，挤出螺杆的旋转也能够提高物料的均匀性，使得通过模具的成型效果更好。
模具是挤压成型柱状设备的关键部分。
模具的形状决定了最终成型柱状产品的形状和尺寸。
模具通常由金属材料制成，具有一定的抗压和耐磨性能。
当物料通过模具时，模具对物料的挤压力会将其挤压成柱状。
模具一般由两部分组成，上模和下模，通过螺杆或者液压系统将其紧密固定在一起。
当物料通过模具时，由于受到高温和高压的作用，物料变得塑性十分良好。
同时，模具的形状也会限制物料在空间中的流动方向，进而使物料成型为柱状。
最后，通过模具的出料口，挤压出的柱状产品会经过冷却处理以进行终点固化。
冷却过程可以采用自然冷却或者强制冷却，以确保柱状产品在尺寸和形状上保持稳定。
冷却过程完成后，柱状产品便可从模具中取出，整个挤压成型柱状设备的工艺过程就完成了。
总之，挤压成型柱状设备主要通过将物料在高温和高压下通过模具挤压，使其成型为柱状。
挤压成型柱状设备的关键是挤压机和模具的协同工作，通过控制工作参数和模具设计，制造出符合要求的柱状产品。
挤压成型柱状设备在材料加工和制造业中具有广泛的应用前景，能够快速高效地生产出符合要求的柱状产品。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)各种挤出成型制品的生产线工艺引言挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛用于生产各种塑料、橡胶等材料的制品。
挤出生产线由主辅机组成，每个部件都扮演着重要的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品生产线的工艺以及主辅机的作用。
挤出成型生产线的组成挤出成型生产线一般包括以下主要部件：1.送料系统–送料系统负责将原料送入挤出机中。
–常见的送料系统包括单螺杆送料机和双螺杆送料机。
2.挤出机–挤出机是整个生产线的核心设备之一。
–它将经过加热、融化的原料通过螺杆推入模具中，实现挤出成型。
3.模具–模具是用于塑造挤出制品形状的工具。
–模具的设计和制造十分关键，直接影响制品的成型质量。
4.冷却系统–冷却系统用于降低制品温度，使其快速冷却固化。
–常见的冷却方式包括水冷却和风冷却。
5.切割系统–切割系统用于将挤出制品切割成所需长度。
–切割方式有多种，如刀切割、拉切割等。
6.引出系统–引出系统将成品制品从生产线引出并收集。
–引出方式根据制品的性质不同而有所差异，可以是手工收集或自动输送。
不同制品的工艺特点不同类型的挤出成型制品具有不同的工艺特点，下面简要介绍几种常见的制品工艺：•塑料管材生产线工艺–塑料管材生产线主要由挤出机、挤出头、冷却系统、切割系统和牵引系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头挤出成型，经过冷却后进行切割，并通过牵引系统将制品引出。
•塑料板材生产线工艺–塑料板材生产线主要由挤出机、挤出头、压延机、冷却系统和切割系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头形成板状，经过压延机的压制，再通过冷却系统进行快速冷却，并最终通过切割系统进行切割。
•橡胶密封条生产线工艺–橡胶密封条生产线主要由橡胶混炼机、挤出机、挤出头、冷却系统和切割系统组成。
–橡胶混炼机将橡胶原料混炼后，通过挤出机和挤出头将其挤出成型，然后经过冷却系统进行冷却固化，并最终通过切割系统切割成所需长度。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
挤出成型模具结构
挤出成型模具结构挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
在挤出成型过程中，模具结构起着至关重要的作用，直接影响着制品的成型效果和质量。
下面我们来详细介绍一下挤出成型模具的结构特点及其作用。
1. 挤出模具的组成部分挤出成型模具由多个部分组成，主要包括模头、壳体、芯杆、进料口等。
模头是挤出模具的关键部位，它负责形成制品的整体外形；壳体起着支撑和固定模具结构的作用；芯杆则用于挤压材料并帮助塑料在模具中充分流动；进料口则是原料输送的通道。
2. 模具结构的设计原则挤出成型模具的设计应考虑以下几个原则：首先是易于拆卸和清洁，以方便模具的维护和保养；其次是材料选择要耐磨、耐腐蚀，具有一定的硬度和强度；同时还要考虑成型产品的几何形状和尺寸，确保模具结构可以精确复制产品的要求。
3. 模具结构的作用挤出成型模具的结构直接影响着制品的成型效果和质量，其重要作用包括：•定型作用：模具通过特定的结构设计，能够使塑料材料按照要求的形状进行成型，确保制品的几何尺寸精确。
•冷却作用：模具内部通常设计有冷却水道，能够有效地降低制品的温度，加快成品的固化和脱模。
•表面效果：模具的结构决定了制品的表面质量，因此需要精密设计以确保产品表面的光洁度和光泽度。
•生产效率：合理的模具结构能够提高生产效率，减少制品的生产周期和成本，提高生产效益。
4. 模具维护和保养为了确保挤出成型模具的正常使用和延长使用寿命，需要进行定期的维护和保养工作。
主要包括清洁模具表面、检查模具磨损情况、及时更换损坏零部件等措施。
只有保持模具的良好状态，才能保证生产的稳定性和成品的质量。
通过以上介绍，我们了解了挤出成型模具的结构特点及其重要作用。
合理设计和正确维护模具，对于挤出成型生产过程至关重要，也是确保制品质量和生产效率的关键之一。
在今后的生产实践中，需要不断优化模具结构，提高生产技术水平，更好地满足市场需求。
挤出机工作原理
挤出机工作原理
挤出机是一种常用的塑料加工设备，它通过将塑料颗粒加热、熔化并挤出成型，用于制造各种塑料制品。
挤出机的工作原理是利用机械力和热能将塑料颗粒加工成所需的形状，下面我们来详细了解一下挤出机的工作原理。
首先，塑料颗粒被放入挤出机的料斗中，然后通过螺杆的旋转将颗粒送入机筒内。
在机筒内，塑料颗粒被加热并熔化，形成熔融状态的塑料熔体。
螺杆的旋转同时也将熔融的塑料熔体向前推进，并通过机筒内的加热和压力加工成所需的形状。
在挤出机的机头部分，熔融的塑料熔体经过模具的成型孔，被挤出成型。
模具
的形状决定了最终挤出成型的产品形状，可以是管状、板状、薄膜状等不同形状的塑料制品。
挤出机的工作原理可以简单概括为，塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆的旋转和
机筒内的压力加工成所需形状的塑料制品，最终通过模具的成型孔挤出成型。
总的来说，挤出机的工作原理是通过加热、熔化和挤出来实现塑料制品的加工
成型，是一种高效、精密的塑料加工设备。
挤出机在塑料制品生产中具有广泛的应用，可以制造各种形状和尺寸的塑料制品，为塑料加工行业的发展做出了重要贡献。
挤出成型案例
挤出成型案例
挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过挤出机将塑料加热融化后，通过模
具挤出成型，成为我们生活中常见的塑料制品。
下面我们就来看几个挤出成型的案例，了解一下这种加工方法的应用。
首先，我们来看汽车领域中的挤出成型案例。
在汽车制造过程中，很多塑料零
部件都是通过挤出成型来制造的，比如汽车门的密封条、车窗的密封条、车身外饰件等。
挤出成型可以保证这些零部件具有良好的密封性和外观质量，而且生产效率也比较高，符合汽车制造的大批量生产需求。
其次，建筑领域也有很多挤出成型的应用案例。
比如在建筑门窗的制造过程中，很多塑料型材都是通过挤出成型来生产的，这种型材具有轻质、隔热、防水等优点，可以满足建筑物对门窗的性能要求。
同时，挤出成型还可以生产各种建筑装饰材料，比如各种线条、装饰板等，为建筑物提供美观的外观装饰。
除此之外，挤出成型在日常生活用品领域也有广泛的应用。
比如塑料管道、塑
料桶、塑料包装盒等，都是通过挤出成型来生产的。
这些产品具有质量稳定、成本低廉、生产效率高的特点，可以满足日常生活用品对质量和价格的双重需求。
总的来说，挤出成型是一种非常常见的塑料加工方法，其应用领域非常广泛，
涵盖了汽车制造、建筑领域、日常生活用品等多个领域。
通过挤出成型，可以生产出质量稳定、外观美观的塑料制品，满足不同领域对塑料制品的需求。
随着科技的不断发展，相信挤出成型技术会有更多的创新和应用，为我们的生活带来更多便利和美好。
浙江省舟山市集中精力瞄准——聚合物高精密挤出成型技术及装备的研发
年6卷第3期国外塑料本刊讯浙江省舟山市科技局于去年底把“聚合物高精密挤出成型技术及装备的研发”作为省级重大专项重点项目立项,下决心把国内挤出成型装备朝着“高、精”方向提升。
有关人士指出:我国是塑料机械与塑料制品的生产与消费大国,塑机年产量超过10万台套,年产值超过300亿元。
而浙江省作为国内主要的塑机与塑料制品生产大省(仅舟山市就有429家,且是国内挤出成型装备主要生产地区),塑机与塑料制品年产值在150亿元以上,且呈不断增长趋势。
目前,国内包括浙江省的塑机产品技术含量大多属中低档次,附加值较低,由于设备及工艺因素,加工的塑料制品大多也属常规的挤出片材、管件等型材。
而用于双向拉伸BOPP 、PET 、PA 薄膜、精密医用导管、音像基带、照相片基等高精密、高附加值制品的挤出生产设备几乎完全依赖进口,年进口设备外汇花费近15亿美元。
同时,国外塑料机械厂商为了获取最大的利益,拒绝向中国出售通讯级光导纤维、精密微发泡制品、介入治疗用塑料导管等高精密挤出生产装备,以及熔体齿轮泵等高精密挤出装备关键部件的制造技术。
项目开发的高精密挤出成型技术及装备,核心技术具有自主知识产权、关键技术与国际先进技术接轨、性价比具有明显竞争性。
其开发和应用对于提高我国塑料加工的整体技术水平、减少对国外技术和装备的依赖、满足国内高精密塑料制品的生产需求,打造浙江省先进制造业特色产业基地具有十分重要的现实意义。
项目创新点本项目的技术关键是稳压系统和控制系统的研制。
优良的稳压系统可以大大降低因挤出压力波动而产生的制品几何尺寸波动;先进的控制系统,可以在很大程度上消除稳压系统无法滤去的压力波动和挤出产量波动。
解决了这两项关键技术,就可以分别从挤出过程压力波动的源头上和控制系统上解决稳定挤出的难题。
项目预期目标该项目开发的高精密挤出成型装备,销售价格约为进口同类生产线的1/5。
预计完成后,年新增产值8500万元,年新增利税2700万元,年节汇1000万美元以上。
医用导管精密挤出对设备和工艺的要求
医用导管精密挤出对设备和工艺的要求刘亚卫米拉克龙挤出亚洲销售总监随着介入诊疗技术的普及，精密医疗导管的需求越来越大。
和普通PVC导管不同，精密医用导管尺寸更小，截面更复杂，通常要求多腔，变径，异性腔，多层（多层共挤），材料选择更多样（TPU，FEP，PTFE），尺寸精度要求更高，公差通常在1/1000英寸，即0.025mm。
目前医用导管精密挤出的生产量和消耗使用量以美国为最大，国内介入诊疗用精密导管主要依赖进口。
可喜的是，国内一些高端的医疗导管生产厂家开始尝试生产挤出高精密医疗导管。
美国FDA的QSR规定不仅对生产环境（洁净室）有要求，对设备和工艺也有具体要求。
米拉克龙是北美主要医疗导管挤出设备供应商。
本文主要介绍医用导管精密挤出对挤出设备和工艺的要求。
1、控制系统普通的挤出机控制系统只是调控挤出机的螺杆转速、加热圈和模头温度等参数，在响应速度、控制精度等方面不能满足医疗导管的精密挤出控制。
医疗导管精密挤出要求控制系统除了控制挤出机的参数外，还要连接上下游设备、喂料器、模头、型腔气压以及在线测量设备，集成上下游设备的控制系统，形成闭环控制，快速采集样本数据，同步反馈调节参数，优化工艺数据，实时监控生产加工。
同时帮助分析工艺参数，优化指导生产加工。
另外兼具远程控制，离线诊断功能。
例如，当在线测量系统测得导管外径接近公差值时，控制系统从在线测量仪获得数据，同步自动调节模头加热区温度和螺杆转速，熔体粘度随温度升高而降低，粘度下降使流动性提高，从而达到对导管外径尺寸进行补偿的作用。
ILACRON MOSAIC CONTROL2、专用的螺杆设计医用导管生产要求速度快，线速度可达100米/分，精度高，材料复杂，要求塑化好，对螺杆的材质和外形设计有很高的要求。
对于料管，除了要求耐磨损，有些加工材料具有腐蚀性，通常采用双合金料管。
兼具抗腐蚀和耐磨损功能。
螺杆设计采用宜双螺棱的屏障式螺杆设计，加特殊设计的混炼头，以提高塑化效果和输出的稳定性。
铝合金挤压的最新技术和装备
铝合金挤压的最新技术和装备一、最新的挤压技术1.磨擦挤压技术：磨擦挤压技术是一种利用铝合金料坯在高速摩擦中塑性变形成型的挤压方法。
相比传统挤压方法，磨擦挤压技术具有较高的生产效率和成型精度，可以实现大尺寸、薄壁、复杂形状的铝合金型材的生产。
2.液压力挤压技术：液压力挤压技术是一种利用液压系统施加压力完成挤压成型的方法。
相比于传统的机械力挤压，液压力挤压技术可以实现更高的成型压力和更高的成型速度，提高了成型效率和成型质量。
3.多孔成型技术：多孔成型技术是指在铝合金料坯中制造孔隙，通过挤压过程中的内部气体释放来完成挤压成型的方法。
多孔成型技术可以增加铝合金材料的变形能力，降低挤压过程中的应力和能量消耗，提高铝合金型材的成型质量。
4.冷挤压技术：传统挤压技术需要将铝合金料坯加热到柔软的状态，然后进行挤压成型。
而冷挤压技术是在室温下进行挤压成型的方法，可以避免挤压过程中的铝合金材料热变形问题，简化了生产工艺，提高了生产效率。
二、最新的挤压装备1.数控挤压机：数控挤压机是一种可以通过程序控制实现精确挤压成型的装备。
数控挤压机可以通过对挤压过程中的压力、速度、温度等参数进行精确控制，提高挤压成型的精度和一致性。
2.智能挤压模具：智能挤压模具是一种根据工件形状和挤压过程中的力学特性进行优化设计的模具。
智能挤压模具可以通过模具内部的传感器和控制系统实时监测和调整挤压过程中的压力分布，实现均匀的变形和优化的材料利用。
3.真空挤压装备：真空挤压装备是一种在挤压过程中对料坯进行真空处理的装备。
真空挤压可以有效地防止氧化反应和气孔形成，提高挤压成型的表面质量和力学性能。
4.挤压成型模拟仿真装备：挤压成型模拟仿真装备可以通过计算机模拟和分析挤压过程中的力学和热学特性，预测成型过程中的变形情况和应力分布，优化挤压工艺和模具设计，提高挤压成型的效率和质量。
总之，铝合金挤压技术的不断创新和发展，使得铝合金型材的生产更加高效、精确和可靠。
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是塑料成型的一种重要方法。
它适用于大部分热塑性弹性体，是热塑性弹性体三大成型方法(注射、挤出、压延)之一，也适用于少数几种热固性弹性体。
热塑性弹性体挤出成型工艺1、管材成型工艺管材是挤出成型的主要产品之一，管材直径从数毫米到数百毫米。
a、工艺流程管材成型工艺流程由于成型原料不同略有差异，主要流程大致如下：塑化挤出→机头成型→真空定径套定型→水箱冷却定型→牵引机牵引→定长切割→检验→包装入库。
b、工艺控制因素其中成型温度、螺杆转速、牵引速度、压缩空气压力，均是重要的工艺控制因素。
2、棒材成型工艺棒材一般指实心圆棒，也有正方形、矩形、三角形棒材等，主要用于制造机器零件。
a、工艺流程塑料棒材的挤出工艺流程如下：塑化挤出→机头成型→冷却定型→拉伸牵引→定长切割→检验→成品入库。
b、工艺控制因素塑料棒材要以恒定的速度挤出，必须使推动棒材向前挤出的轴向力和定型套壁表面与棒材之间产生的径向磨擦阻力处于合适的平衡压力范围内。
3、板(片)材成型工艺塑料板(片)材有单层与多层、平板与波纹板、发泡与不发泡、单一材料与复合材料之分。
a、工艺流程塑料板(片)材挤出成型工艺流程大致如下，不同原料略有差异：塑化挤出→机头成型→三辊→压光→冷却输送→牵引→切割→检验→包装。
b、工艺控制因素挤出时通常口模温度应比机身温度高5~10℃左右。
三辊压光机的辊筒温度与成型原料、板材厚度及辊筒的排列位置有关。
板材厚度与模唇和三辊间距有关。
模唇间隙一般等于或稍小于板材要求的厚度，板材从口模挤出后膨胀，经牵引和压光达到规定厚度。
4、吹塑薄膜成型工艺塑料薄膜的生产方法有压延法、吹塑法和直接挤出法等多种形式。
a、工艺流程吹塑薄膜的生产工艺流程与工艺方法、原料及产品种类密切相关。
根据挤出和牵引方向的不同，吹塑法可分为平挤上吹法、平挤下吹法和平挤平吹法。
b、工艺控制因素挤出温度是控制制品产量和质量的重要因素。
精密挤出成型的研究
制 品在 轴 向和横 向上 都有 波动 。通过 产量稳定 化措 施
与偏 壁 自控技术 的有机 结 合 ， 效地 保 证 了挤 出制 品 有 几何 精 度的提 高… 。
些 对工艺 条件要 求极 为 严格 的成 型 过程 也提供 了 良
好 的装备 保障和 技术 支 持 。从 社 会 生 产 的角 度来 讲 ， 发展 精密 挤 出成 型 更 是 具 有 十 分 重 要 的 意义 。一 方 面， 精密挤 出可 以显著 提高 制 品 的精度 ， 足很 多高新 满 技术产 品的生产 要 求 。另 一 方 面 ． 精密 挤 出成 型 通过 提高 制 品壁厚 的均匀 性 ， 证产 品 的合 格 率 可 以 显著 保 减少 树脂 的浪 费 ， 从而 降低 了生 产成本 ， 增加 了生产收 益 。此 外 ， 出成 型 的精 密 化更 易 于实 现 产 品 的 自动 挤 装配 及 流水线生产 ， 利于 提 高生产 的 自动 化水 平 ， 有 缩
２ 挤 出产 量 的稳定 化
影 响挤 出产 量稳 定性 的 因素有很 多 ， 但总得 说来 ， 主要 包 括设备 因素 和工 艺 因素两 个 方 面 ， 中设 备 因 其 素 主要 是螺杆特 性 及加 料 方 式 的影 响， 工艺 因素 则 而 主要 是 指转速 、 温度 、 压力 等参 数的波 动。稳定 挤 出关 键 是要 尽力消 除各 种工 艺 参 数 的波 动 ， 同时优 化 螺 杆 设计 以及实施 自动 化用 环 控 制 ， 从而 达到 稳定 产 量 的
而机 头 流率 的公式可 简写 为 ：
。 ｗ Ⅳ （） ２
其 中：Ｖ 为 １模 形状 系数 。 Ｉ － ２ ／ 假设 １ ＝ ，联立 （ ） （ ） ＝ １ 、２ 两式 消去 ２ 得
塑料挤出成型加工方法有哪些
塑料挤出成型加工方法有哪些塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过在高温下使塑料熔化后，在模具中挤出所需形状的工艺过程。
塑料挤出成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产制造中。
在塑料挤出成型加工过程中，可以采用多种不同的方法和技术，以下将介绍几种常见的塑料挤出成型加工方法：单螺杆挤出法单螺杆挤出机是一种常用的挤出设备，通过单螺杆旋转带动塑料料料向前进行挤出成型。
在单螺杆挤出过程中，常用于生产直径较小、长度较长的塑料制品，如管材、棒材等。
通过调节单螺杆的转速和温度，可以控制挤出速度和成型温度，以满足不同塑料制品的要求。
双螺杆挤出法双螺杆挤出机采用两个螺杆同步旋转的方式，能够更均匀地将塑料熔体挤出，实现对挤出产品的更精确控制。
双螺杆挤出法常用于生产较复杂、精密度要求较高的塑料制品，如异型材、薄膜等。
双螺杆挤出机具有挤出均匀、生产效率高等优点，适用于需求量大、产品质量要求高的生产场景。
水冷式挤出法水冷式挤出是一种在挤出机挤出后采用水冷形式进行冷却成型的加工方法。
水冷式挤出法可以快速降低塑料制品的温度，避免因热度过高而导致变形或质量不稳定的问题。
水冷式挤出法常用于生产对产品温度要求严格、表面光滑度高的塑料制品，如透明板材、塑料薄膜等。
吹塑挤出法吹塑挤出是一种将挤出的熔融塑料经过模具吹气成型的加工方法。
吹塑挤出法通常用于生产中空或中空轮廓的塑料制品，如瓶子、容器等。
通过控制挤出速度和模具设计，可以实现不同形状和大小的塑料制品生产，具有生产效率高、成本较低等优点。
挤出压花法挤出压花法是一种通过在挤出机出口处设置压花轮对挤出的塑料进行压花成型的加工方法。
挤出压花法常用于生产表面花纹、图案丰富的塑料制品，如地板、墙板等。
通过更换不同的压花轮，可以实现多样化的产品设计。
挤出压花法具有生产效率高、生产速度快的优点，适用于大批量生产的工艺要求。
以上介绍了几种常见的塑料挤出成型加工方法，每种方法都有其独特的特点和适用范围。
挤出成型机的主要部件是什么
挤出成型机的主要部件是什么挤出成型机是一种常用于塑料加工生产中的专业设备，主要用于将塑料加热融化后挤出成型，形成各种不同形状的制品。
挤出成型机的工作原理是通过将塑料颗粒加热融化后，通过螺杆的作用将熔融塑料挤压出模具成型，然后冷却固化成为成品。
挤出成型机的主要部件包括以下几个部分：1.送料系统：负责将塑料颗粒输送到机器内部，通常包括料斗、送料口、送料螺杆等组成。
送料系统的设计和运行稳定性对生产效率和产品质量有很大影响。
2.螺杆和筒体：螺杆是挤出机的关键部件，其作用是在不断旋转的过程中将塑料颗粒挤压、加热融化，并输送到模具中形成产品。
筒体则是螺杆的外壳，通常由合金钢制成，具有一定的耐磨性和耐高温性能。
3.加热系统：挤出成型机的加热系统通常采用电加热或燃气加热，用于加热螺杆和筒体，使塑料颗粒快速熔化。
恰当的加热系统能够提高生产效率和产品质量。
4.模头：模头是挤出成型机的另一个重要组成部分，其设计直接影响产品的成型效果和外观质量。
不同形状的产品需要不同设计的模头，生产过程中需要及时清洁和维护。
5.冷却系统：在塑料挤出成型后，需要对产品进行冷却固化以确保产品的形状和尺寸稳定。
冷却系统通常包括风冷和水冷两种方式，根据不同的产品需要进行选择。
6.控制系统：控制系统是挤出成型机的大脑，通过电气控制系统来控制送料、加热、挤出速度等参数，确保生产过程的稳定性和可控性。
现代化的挤出成型机通常配备了智能控制系统，实现自动化生产。
以上是挤出成型机的主要部件，每个部件在挤出成型过程中起着不可或缺的作用。
通过合理地优化这些部件的设计和配置，可以提高挤出成型机的生产效率、产品质量，满足不同客户的生产需求。
1。
塑料挤出成型生产中_常用的牵引装置有滚轮式吗
塑料挤出成型生产中常用的牵引装置有滚轮式吗在塑料挤出成型生产中，牵引装置是一个至关重要的组成部分，它能够有效地帮助控制挤出过程中的拉伸和速度，确保塑料制品的质量和产量。
常见的牵引装置包括：背风装置、链条式牵引装置、牵引带式装置和滚轮式装置等。
滚轮式装置是塑料挤出生产中常用的一种牵引装置。
它通常由一组或多组胶轮组成，通过转动胶轮来实现对挤出塑料的牵引。
在挤出塑料时，塑料通过挤出机挤出后，经过冷却后进入牵引装置的牵引区域，然后被胶轮夹紧，由胶轮的转动带动挤出塑料向前运动，实现拉伸和加工成型。
滚轮式装置的优点在于操作简单，易于控制挤出速度和牵引力。
通过调节胶轮的转动速度和压紧力，可以灵活地控制挤出过程中塑料的牵引速度和拉伸程度，满足不同形状和尺寸的塑料制品的需求。
此外，滚轮式装置的牵引力均匀，可以有效避免塑料在挤压过程中发生变形和皱纹，提高生产效率和产品质量。
然而，滚轮式装置也存在一些缺点。
由于其牵引力主要依赖于胶轮与塑料的摩擦力，当塑料表面光滑度不高或温度过高时，容易导致牵引效果不佳，甚至出现滑动现象。
此外，胶轮的磨损和粘附料的残留也会影响装置的牵引效果，需要定期清洁和更换胶轮，增加了生产成本和维护工作量。
除了滚轮式牵引装置外，还有其他类型的牵引装置可以选择。
比如背风装置适用于对大型、粗壮的塑料制品进行牵引，链条式牵引装置适用于对较长塑料制品进行牵引，而牵引带式装置则适用于对薄壁、高速挤出的塑料制品进行精密牵引。
不同的牵引装置有各自的特点和适用范围，根据生产需求和产品特性选择适合的牵引装置是至关重要的。
在塑料挤出成型生产中，选择合适的牵引装置能够有效提高生产效率、降低生产成本，同时确保塑料制品的质量和准确度。
无论是滚轮式牵引装置还是其他类型的牵引装置，都应根据具体情况进行选择和调整，以实现最佳的生产效果。
1。
挤出成型机的主要结构
挤出成型机的主要结构
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，它的主要结构包括以下几个部分：进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
进料系统是挤出成型机的开始部分，它负责将塑料原料输送到螺杆。
进料系统通常包括一个料斗，用于存放和提供塑料颗粒。
通过重力或辅助装置，塑料颗粒从料斗中进入挤出机的喂料区域。
螺杆和筒体是挤出成型机的核心组成部分。
螺杆由一个或多个螺旋线构成，它的作用是将塑料颗粒从进料区域推送到出料区域。
筒体是螺杆的包围壳体，通常由加热和冷却系统控制温度。
当塑料颗粒被螺杆推送时，它们在螺杆和筒体间受到高温和高压的作用，从而熔化和塑形。
加热和冷却系统起着至关重要的作用。
加热系统通过加热螺杆和筒体中的加热器，使塑料颗粒熔化。
冷却系统则通过冷却水循环来控制螺杆和筒体的温度，使塑料在适当的温度下凝固和固化。
模具是挤出成型机的出料部分，它决定了最终制品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有一定的孔隙结构。
熔化的塑料通过模具的孔隙流过，并在出料端形成所需的形状。
模具的设计和制造对于生产高质量塑料制品至关重要。
控制系统是挤出成型机的智能化部分，它用于监控和控制整个挤出过程。
通过控制系统，操作人员可以调节螺杆的转速、温度和压力，以实现对制品质量的精确控制。
控制系统还可以自动识别和排除故障，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机的主要结构包括进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
这些部分的协调工作使得挤出成型机能够高效地将塑料原料加工成各种形状的塑料制品。
挤出工艺简介ppt课件
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挤出成型简介
挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、 板材、薄膜、线材等连续型材的生产，所得到的 塑件均具有稳定的截面形状。
粉状和粒状
预热和干燥
挤出机加热
开动螺杆
加料 调整
牵引
冷却
定型
卷取（切割）
后处理
挤出成型工艺流程图
挤出成型
成品
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挤出工艺示意图
3
挤出成型原理和特点
• 挤出挤出过程中的温差和温度波动，都会影 响塑件的质量，使塑件产生残余应力，各点强 度不均匀，表面灰暗无光。
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2．压力
• 在挤出过程中，由于塑料流动的阻力、螺 杆槽深度的变化、过滤板、过滤网和口模产生 阻碍等原因，在塑料内部形成一定的压力，而 这种压力是塑料经历物理状态变化而达到均匀 密实的重要条件。
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2．挤出成型阶段
• 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向 料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用 下，通过一定形状的口模而获得与口模 形状一致的型材。
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3．定型冷却阶段
• 塑件离开机头口模后，首先通过定型 装置和冷却装置，使其冷却变硬而定型。 在大多数情况下，定型和冷却是同时进 行的，只有在挤出各种管材和棒材时， 才有一个独立的定型过程。
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4．牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件，在 牵引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸 取向程度越高，塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。 通常，牵引速度可与挤出速度相当，两 者的比值称为牵引比，一般应略大于1。
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挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法。传 授宝贵经验。
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Hale Waihona Puke • 压力随时间的变化也会产生周期性波动，对 塑件质量有不利的影响，如局部疏松、表面不 平、弯曲等。为了减小压力波动，应合理控制 螺杆转速，保证加热和冷却装置的温控精度。
挤出成型的产品有哪些种类
挤出成型的产品有哪些种类挤出成型是一种常见的加工方法，通过将物料加热后挤压通过模具形成所需的产品。
在工业制造领域，挤出成型广泛应用于生产各种不同类型的制品。
下面将介绍一些常见的挤出成型产品种类。
塑料制品挤出成型是塑料制品制造中常用的工艺之一。
通过将塑料颗粒加热至熔融状态后，利用挤出机将熔融的塑料挤出成型，制成各种塑料制品，比如管道、包装膜、线材、板材等。
这些制品通常具有优良的耐磨性和耐腐蚀性，被广泛应用于建筑、包装、电子等领域。
金属管材挤出成型也被广泛用于生产金属管材。
将金属坯料加热至柔软状态后，通过挤出机的加压，在模具的作用下挤出管状制品。
这些金属管材通常用于建筑、工程、汽车等领域，具有良好的强度和耐腐蚀性。
橡胶制品橡胶制品的生产也常采用挤出成型工艺。
将橡胶混炼后送入挤出机，通过加热和挤压，形成各种橡胶制品，比如密封条、管件、挡泥板等。
这些橡胶制品具有较好的弹性和耐磨性，被广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。
铝型材铝合金挤出制品是铝加工领域中常见的一种产品。
将铝合金棒料加热至一定温度后，通过挤出机加压形成各种截面形状的铝型材，比如铝门窗框、铝合金管道等。
这些铝型材具有较好的强度和耐腐蚀性，被广泛应用于建筑、交通、电子等领域。
食品制品挤出成型技术在食品工业中也有重要应用。
将食品原料加热后，通过挤出机将其挤出成各种形状的食品制品，比如意面、休闲食品、肉制品等。
这些食品制品形状多样，生产效率高，被广泛用于食品加工生产线。
总的来说，挤出成型是一种灵活多样的加工工艺，可以应用于多种不同材料的制品生产，为各个行业提供高效、精密的生产解决方案。
在未来，随着材料和工艺的不断创新发展，挤出成型技术将在更多领域展现其重要作用。
挤出成型模具的作用有哪些
挤出成型模具的作用有哪些
挤出成型模具是在挤出成型工艺中必不可少的关键元素，它扮演着至关重要的角色。
挤出成型模具的作用是多方面的，下面将详细介绍挤出成型模具在生产过程中的主要功能。
首先，挤出成型模具能够确保产品的外形尺寸准确。
通过设计精密的模具结构，可以保证挤出的产品符合规定的尺寸和形状标准。
模具中的凹凸结构和孔洞等设计可以有效地控制产品的尺寸，从而保证产品的准确度和一致性。
其次，挤出成型模具有助于提高产品的表面质量。
模具的表面光洁度和平整度直接影响产品表面的光滑度和外观质量。
采用高精度的模具可以减少产品在挤出过程中的外表缺陷，如凹痕、气泡等，从而提高产品的表面光洁度和一致性。
此外，挤出成型模具还可以增加产品的生产效率。
模具具有一定的结构和设计，使得产品可以快速而稳定地从挤出口挤出并形成所需形状，从而提高生产速度和效率。
通过合理设计模具的结构和流道，可以减少挤出过程中的阻力，降低能量消耗和生产成本。
另外，挤出成型模具还可以有效控制产品的材料使用量。
通过精确设计模具的内部空间和形状，可以确保每次挤出的产品均匀而稳定，减少废料和材料的浪费。
模具的压力控制和流动控制可以有效地节约原材料的使用量，提高生产效率和经济效益。
总的来说，挤出成型模具在生产过程中扮演着至关重要的角色，它不仅能够确保产品的尺寸准确、表面质量优良，还可以提高生产效率、控制原材料的使用量，对于挤出成型工艺的成功实施起着关键作用。
在未来的工程实践中，挤出成型模具仍将发挥着重要作用，为生产企业带来更高效、更稳定、更优质的产品。
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下游—机头
熔体齿轮泵
上游—挤出机
塑料管材精密挤出生产线
失重计 量料斗
熔体泵
P3
P1 P2
冷却定 型系统
壁厚测 量系统
伺服牵 引系统
传动箱
螺杆
滤板
机头
SPC控制系统
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压力/ MPa
熔体泵的稳压效果
8 6 4 2 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 时间/ min
入口压力 出口压力 图 5 齿轮泵的压力变化曲线
精密挤出成型装备
1. 精密挤出成型装备的特征
▴ 挤出流量稳定性高 ▴ 高精度、自动调节式模具的采用 ▴ 配备精密成型辅机 ▴ 先进测量和控制系统的采用
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2. 精密挤出机的传动系统
（1）采用电机与减速器的直连方式 消除皮带传动导致的弹性滑动，而V型
带传动产生的弹性滑动，可以造成转速波 动1%～2%，由此引起挤出流量波动0.25% ～4% 。 （2）无减速器电机直连方式
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（3）分离型螺杆（1963年瑞士Maillefer公司）
(a)Maillefer分离型螺杆
(b) Barr螺杆
(c) 双头螺棱Maillefer分离型螺杆
(d)Barr-Ⅱ螺杆
(e)Dray-Lawrence螺杆
(f)Kim螺杆
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(g)Ingen Housz 螺杆
（4）HMP波状螺杆（1972 美国）
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1. 已知光纤直径为D，稳定挤出时的流量为 Q，试证明当流量波动量为△Q，则相对流量波动 与相对直径波动△D的关系为：
2. 试分析口模出口倒角为什么可以减小熔体破裂现象
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流量(g/min)
泵转速与流量的关系
300
250
200
150
100
50
0
0
10
20
30
40
泵转速(r/min)
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（2）压力波动控制器
深螺槽的填料段 浅螺槽的填料段
计量段螺槽
漏流
浅螺槽
深螺槽
料筒
出料
（3）并联式稳压装置
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并联式稳压系统
并联式稳压装置的稳压效果
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并联式稳压装置的优点： ·在不降低挤出机主机塑化压力的条件下实现了稳压功能， 克服了串联式熔体齿轮泵因入口压力低而影响聚合物的均化 质量和混合效果的弊端； ·并联式稳压装置的转动件（小螺杆）与传动部件的接合处 是在常压和远低于熔体温度的条件下工作，所以不存在串联 式熔体齿轮泵所必须面对的高温、高压密封和润滑问题； ·串联式熔体齿轮泵对机加工和装配精度要求都非常高，制 造和使用造成很大的困难，相比之下，并联式稳压装置对各 部件的机加工和装配无过高的要求； ·并联式稳压装置成本大大低于串联式熔体齿轮泵，其成本 和售价仅为串联式熔体齿轮泵的1/5左右，这就为其推广应 用奠定了良好的基础。
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f. 稳流调节机头
在线测量仪器测试到挤出流量发生波动时，微处理器就 会给伺服电机发出动作指令，通过传动系统驱动阻力调节环 沿轴向位移。 g. 组合式自动调节机头
自动调整阻流块处的间隙 和模唇处的间隙,由德国亚琛 塑料加工研究所开发。
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h. 粘度调节式管材机头
z 通过温度分布的控制，调节口模熔 体粘度分布，达到薄厚分布的控制。
双槽波形螺杆 11
（5）HM多角型螺杆（1976 日本） （6）IKV强冷输送螺杆（1971 德国）
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（7）减压螺杆（1971 德国）
挤出机科学设计的内容 a. 主要性能指标的计算
• 产量及螺杆最高工作转速的计算 • 挤出机驱动功率的计算 • 压力及压力分布的计算 • 物料温度分布的计算（对高速挤出机尤为重要） • 各功能段产量的计算（对排气挤出机尤为重要）
不同口模材料熔体速度分布曲线的对比 26
碳钢和黄铜具有较高的表面能，对聚合物熔体有较大 的粘附作用，使得熔体在口模表面处的速度接近为零，熔 体在出口的瞬时，壁面处熔体的速度从零跃升至挤出物的 挤出线速度值，使得该处的熔体受到很大的拉伸作用，当 拉伸速率超过临界值时，就会发生“鲨鱼皮”现象。而PTFE、 PEEK等聚合物材料具有较低的表面能，对聚合物熔体的粘 附作用小得多，所以在与其壁面接触处熔体的速度分别达 到了熔体最大流速的40%和70％。，使得熔体出口时表面 受到较小的拉伸作用，有效避免了“鲨鱼皮”现象的产生。
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精密挤出机螺杆设计要点
（1）合理选择螺杆几何参数
压力波动系数K：
k = ΔQ = 1 ⋅ 1 = 1 ⋅
1
ΔP η L3 + 1 η L3 ⋅ 12 ⋅ 1 + 1
β KQ
D
π sin 2 φ
H
3 3
KQ
• L3/D越大，则波动系数越小，普通挤出机L3/D≥5即可
满足正常挤出的要求，而对精密挤出机应取更大的值。
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（2）螺杆冷却对稳定挤出的影响
冷却螺杆对温度波动的影响
稳定原因：熔体温度稳定，防止固相破碎。
（3）降低挤出机漏流的措施 • 减小螺杆与机筒的间隙 • 增大螺棱宽度 • 采用负螺纹角结构
（4）提高挤出机机筒的热惯性 精密挤出机机筒壁厚比普通挤出机增加30％～50％。
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4.稳定熔体压力的措施
（1）熔体齿轮泵
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b. 螺杆几何参数的设计及计算
• 螺杆直径及长径比的设计及计算 • 螺杆压缩比的设计及计算 • 各功能段长度的设计及计算 • 螺杆螺棱与机筒间隙的设计计算（对精密
挤出和高速挤出尤为重要） • 螺杆的强度计算 • 螺杆键的强度计算
c. 其他相关设计及计算
• 挤出机加热圈加热功率的设计和计算 • 挤出机冷却系统的设计和计算 • 挤出工艺温度的设计和计算
5. 挤出口模参数对稳定挤出的影响
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（1）定型段长度L 粘弹性熔体进入口模平直段后，随流道几何参数的
不同，将在一段长度内产生应力振荡，存在一个最小长 度Lmin，只有当L> Lmin时，挤出才会稳定。
L值可以通过数学建模确定，注意建模时必须采用 粘弹性本构方程，否则无法求出真实的应力振荡。
（2）口模内表面材料的影响
（3）高精度电机的采用 a. 无刷直流电机 调速范围可达100∶1（而一般的电机的调速范围为
10∶1），而且可以在全速范围内恒扭矩输出，更重要的是 它在任何设定速度下短时间的速度波动为±0.001%，长期 波动不超过±0.005%，而常规的驱动装置在高速时速度的 波动将达±1%。
b. 数字编码器控制的直流电机 调速精度： ±0.001%。
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d. 鱼雷头移动式稳流装置
阻力调节平稳，不破坏流道的对称性，因而熔体流 动速度均匀。其难点在于可移动的鱼雷头的密封技术， 由于鱼雷头要在高温和高压流道中需要较大的推力才能 移动，其移动部件的密封有相当的难度。
e. 阀式阻力调节机头
通过调节机头流道的阻力平衡波动,调节方便，可与各类塑 料制品成型机头相组合。
（3）口模出口倒角可减小熔体破裂
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6. 精密挤出成型辅机 （1） 双驱动牵引机
失 重 式 计 量 料 斗
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失重式计量料斗
在塑料管材生产线上的应用
失重式计量料斗用于管材米重的控制
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失重式计量料斗 用于生产大口径塑料管材
原料节约效果
普通挤出线 精密挤出线
D630×30 RPVC管平均米重 68.3 kg/m
（4）节流式稳流装置 a. 锥体座套式压力控制装置
机械或液压法移动锥体座套，因调节响应慢，所 以用于平衡较低频率的挤出波动。
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b. 螺钉型阀门装置
该结构仅适于非热敏性高聚物的流量调 节 ，且会造成结构不对称。
c. 多环活动阀门式稳流装置
该装置的工作原理与锥体座套式稳流装置完全相同，只 不过在螺杆头部开设了若干个环型槽，环型槽与固定在挤 出机筒上的环型座形成了多个阀门。与锥体座套式稳流装 置相比较，该装置混合性能有较大的提高。但该装置不适 合热敏性高聚物的挤出，而且该装置加工精度要求较高。
• 口模形状系数KQ越小，即机头阻力越大，则波 动系数越小。
• 计量段槽深H3越小，压力波动系数K越小，且H3以
三次方的关系影响着波动系数K，是最敏感的参数。
• 普通挤出机的L1应大于5D；而对精密挤出机，L1应
大于（8～10）D。
图5-18 L3/D对波动系数K的影 响
图5-19 H3对波动系数K的影 响
开槽衬套挤出机也存在如下缺点： （1）开槽衬套结构的采用，使得加料段压力提高，螺杆 和机筒的磨损显著增加，为此需要采用耐磨性好的材 料； (2) 开槽衬套处需要强制冷却，损失较多的能量；
(3)螺杆转动时需要较高的扭矩，尤其是启动时。
IKV 系 统 对 提 高 挤 出 过 程 稳 定 性 的 优 点 却 是 毫 无 争 议 的，是精密挤出机的首选结构。
螺杆分类 （1）屏障剪切型螺杆
直槽式混炼元件
斜槽式混炼元件（Eagan）
三角槽屏障型混炼元件
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（2）分流型螺杆
(a)LTM混炼元件
(b)Pineapple混炼元件
(c) Dulmage混炼元件
(d) Saxton混炼元件
(e) Dis混炼元件
(f) 螺棱开孔开口混炼元件
(g) 行星螺杆混炼元件
（h) 销钉混炼元件
66.7 kg/m
年产4000吨管材的生产线，年节约管材 原料96吨，可节约费用80余万元。
思考题
1. 精密挤出机传动系统的特点 2. 螺杆几何参数对挤出稳定性的影响 3. 熔体泵稳压原理 4.压力波动控制器的工作原理 5.并联式稳压装置的稳压机理，简述其两 种工作模式 6. 精密挤出机头的种类及其稳压机理 7. 失重式计量料斗的工作原理