某公司产品检验控制程序
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
XP-QP-15 产品检验控制程序
※ 管制文件严禁自行影印，如需影印请洽综合办公室珠海芯烨集团程 序 文 件文件编号 XP-QP-15 版本/版次 A/0 文件名称产品检验控制程序页次1/9批 准 栏发行日期 2015-10-08 受 控 状 态批 准 审 核 编 写 实施日期 2015-10-08分发编号修 改 履 历 表修改页修改日期修 改 内 容 摘 要修改人 审核人批准人一、目的：对外购产品、半成品、成品进行规定的检验和试验，防止未经检验和试验的外购产品、半成品、成品投入使用、入库和出货。
二、适用范围：凡本公司产品所用的原材料、辅助材料、包装材料、半成品(外协品)、成品均属之。
三、定义：3.1标准样品：公司生产、品质确定之标准样品或客户确认样品。
3.2不合格品：未满足要求的产品。
产品的要求一般通过质量特性来规定。
成品、半成品、原材料、外购件和外包件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。
3.3产品质量特性：包括但不限于以下方面：a) 安全性;b) 使用要求。
一般指使用功能（含装配功能，功能性外观）、性能指标； c) 非功能性外观。
3.4不合格的严重性分类。
A 类：致命不合格（致命缺陷，英文缩写CR ）。
是指产品的关键特性不符合规定要求。
1) 安全特性不合格。
必然造成产品存在安全隐患，如裸露部分有锐利的边缘；安全测试不合格。
2) 关键使用要求不合格。
必然造成产品不能使用，如关键安装孔缺失。
B 类：严重不合格（严重缺陷，英文缩写MA ）。
产品的普通使用要求不符合规定要求、或非功能性外观不符合规定要求。
1) 必然造成产品生产困难。
如安装孔错位；安装件严重歪斜。
2) 必然造成产品使用不正常。
如元器件虚焊；电路板短路；外观肮脏或划痕；功能丝印错误。
3) 非功能性外观、涂层或工艺严重不合格。
如外观变形严重；涂层颜色明显同其他部件不匹配；涂层有明显的划痕；非功能性丝印错误。
完成品检验控制程序
完成品检验控制程序
1、目的
本程序规定了公司完成品检验的控制方法及有效控制，确保入库的产品质量符合/满足顾客和公司的规定要求。
2、范围
适用于公司生产的所有成品入库后/或客户验货前进行完成品检验。
3、职责
3.1PIE负责制定返工作业指导书。
3.2生产部负责完成品质量异常时的处理；
3.3品保部负责完成品检验、记录、标识；负责成品质量异常时的反馈及隔离。
、相关文件
5.1.《记录控制程序》
5.2.《不合格品控制程序》5.3.《成品检验规范》
5.4.《纠正和预防控制程序》
6、记录
6.1.《QA成品检验报告》6.2.《送检单》。
IATF16949检验和试验控制程序
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司 发 布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
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检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后 的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程 序》/《纠正和预防 控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试 验、过程检验和试验均已经检验验收合 格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产 品控制计划》《工艺规程》《检验规程》 等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问 题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品 控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预 防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动 已圆满完成且有关数据和文件齐备并 得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进 行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改 处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验
检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1质量部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3市场部负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 研发中心负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向质量部报检。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1目的对产品的质量特性和施工生产过程进行监测和测量，以防止不合格工序、产品和未经检验和试验的工序/产品转入下一道工序，并验证产品是否符合要求。
2 适用范围本程序适用于集团公司工程施工过程中的检验和试验。
3 职责3.1工程技术部负责本程序编制、修改，并实施监督检查。
3.2 分公司/子公司组织实施本程序。
3.3 项目经理部具体实施检验和试验的各项活动。
3.4 分公司/子公司试验室负责对项目经理部的试验进行业务指导。
4 工作程序4.1 总则4.1.1项目经理部在编制质量计划/施工组织设计中，应明确规定产品检验和试验的项目、标准、规范、方法和进度，合同中有特殊质量要求的检验和试验项目，需制定具体的保证措施。
4.1.2 从事产品检验和试验的人员，应具备相应的资格，持证上岗。
4.1.3 产品检验和试验项目内容：①进货物资的检验、复验和试验;②工序质量检验、预检及隐蔽工程检验；③特殊过程的强化检验及样板工程的检验；④检验批、分项、分部（子分部）、单位（子单位）工程质量验收记录；⑤分包工程的检验、管理；⑥施工技术部门不定期的抽检；⑦对顾客提供产品的交接记录；4.2 产品的检验试验4.2.1 进货验证、复验试验4.2.1.1 接收与工程有关的所有产品，在入库或进场前，采购员和管库员必须依据采购计划和订购合同，采取检查外观质量，核对产品标牌、规格、型号、数量，测量和度量产品几何尺寸，审核“产品质量证明文件”和“质量试（检）验报告”及各种化学品的MSDS（材料安全技术使用说明书）等方法进行检验和验证，验证合格后方可接收。
4.2.1.2 一般原材料、半成品、工程设备等采购员和管库员按照相应的国家标准、部颁标准或行业标准和设计文件要求进行检验和验证。
4.2.1.3 有特殊质量要求的产品验收，应在质量计划中规定。
采购员和管库员会同技术员，按照质量计划的要求进行检验和验证。
4.2.1.4 对技术结构复杂的工程设备、水暖、电气设备等由项目经理部专业技术人员进行检验和验证。
产品检验和试验控制程序
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YY/T02872003/ISO1348 5:2003中产品的 监视和测量条文 理解4
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品 的监视和测量条文理解5
对有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的 专用要求：要记录检验和试验人员的身份， 以保证可追溯性和满足要求证据的力度。身 份可指姓名、职务和履行职责的日期。
产品检验和试验控制 程序
提纲
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量条文理解
产品检验和试验控制程序
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品的监视和测 量
• 产品的监视和测量 • 总要求
➢ 如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应 部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
管理内容及要求---进货检验（即来料检验）2
➢ 紧急放行
a.如因生产急需来不及检验而要将原材料放行用于生产时，生产部应填写《紧急放行申请单》由质量部、研 发部或工程部审核并经权责副总签字批准后，由质量部在来不及检验的物料上张贴“紧急放行”标识后入库。库 房管理员在相应的入库记录、领用记录上做好标识。在检验结论未出来前，生产中用该物料所产出的半成品、成 品都应张贴“紧急放行”标识，相关的生产记录中都应单独标识，注明“紧急放行”，以便一旦发现不符合规定 要求时，能立即追回和更换。《原材料紧急放行申请单》应在质量部存档。
产品质量检测控制程序(一)
产品质量检测控制程序（一）引言：产品质量检测控制程序是企业保证产品质量的重要手段。
通过建立科学、严格的产品质量检测控制程序，企业能够确保产品的稳定性、可靠性和安全性。
本文将对产品质量检测控制程序进行详细探讨，包括标准制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等方面。
正文：1. 标准制定1.1 理解产品质量标准的重要性1.2 分析国家和行业相关标准1.3 制定企业内部的产品质量标准1.4 确定产品质量指标和参数1.5 评估标准的有效性和可操作性2. 样品采集2.1 制定样品采集计划2.2 确定采样点和采样频率2.3 确保采样过程的科学性和代表性2.4 样品标识和管理2.5 进行样品分析前的预处理3. 实验室测试3.1 确定合适的实验室设备和仪器3.2 建立实验室测试方法和流程3.3 进行合格验证和校准3.4 按照标准操作和控制实验室环境3.5 处理实验室测试结果和数据4. 数据分析4.1 对实验室测试数据进行收集和整理4.2 进行数据的统计分析和图表展示4.3 与产品质量标准进行比较和评估4.4 发现异常数据和不合格品4.5 提供质量改进的建议和措施5. 持续改进5.1 设立产品质量改进目标和指标5.2 进行质量管理评估和审核5.3 追踪和监控产品质量相关指标5.4 制定纠正措施和预防措施5.5 定期组织质量改进活动和培训总结：通过对产品质量检测控制程序的详细阐述，可以看出，建立科学、严格的产品质量检测控制程序对企业确保产品质量的重要性。
产品质量标准的制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等步骤都是保证产品质量的关键环节。
企业应该始终致力于提高产品质量检测控制程序的科学性和有效性，以确保产品质量的稳定和可靠。
产品最终检验控制程序
文件编号
WB-PD-03-16
产品最终检验控制程序
版本号
A
修订号
00文Biblioteka 类型程序文件生效日期
管理部门
品管部
页码
3/6
1.目的
确保本公司产品质量符合客户要求,提供产品质量保证;
2.范围
适用于本公司生产的各种成品检查;
3.定义
终检员：产品最终检验及质量控制;
4.职责
品管部主管
保证本程序完整、持续、有效地实施;
对不合格品提出处理方案;
终检员
对完成了生产全过程的所有产品进行抽查或全检;
依据事实针对检验结果作客观正确的判定,并如实填写成品检验报告上交品管部主管;
对所有成品应作好各种标识,已检的成品要在包装箱上贴合格证;
5.程序
车间成品检查
所有完成加工过程的产品部件,在安装、包装前,车间终检员要对其进行全面的检查验收;
严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业,不允许不合格品流入包装工序；
依据本公司制定的产品检验标准,检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品仓;
检查内容
附件
1.包装内附件、配套件应齐全;
拟制
审批
ISO9001-程序文件-产品检验控制程序
1.目的本程序规定了外协件、外购件、半成品、成品、顾客提供产品的监视和测量活动的控制要求，保证产品生产的各个环节符合规定的质量要求，防止不合格品转下道工序或交付客户。
2.范围适用于本公司外购件、外协件、半成品、成品和顾客提供的产品的监视和测量控制。
3.职责3.1质量部职责负责本程序的起草，修订、培训。
负责管理体系文件的编写、修订、换版等工作。
负责编制检验标准，以及进货检验、过程检验和成品检验工作。
3.2生产部职责负责产品生产工序的自检、互检工作。
3.3相关检验人员职责检验人员需经教育和培训合格后方可上岗工作。
3.4体系管理负责人职责负责本程序的批准。
4.定义无5.工作程序5.1进货检验5.1.1进货检验范围进货包括采购的物料（原材料、外协件、外购件）及顾客提供的产品。
5.1.2进货检验的依据进货检验规范、产品图纸等。
5.1.3进货检验工作QC接到仓库通知后，凭供应商“送货单”，按进货检验规范、图纸等要求进行检验，并做好《进货检验记录》，或者将进货检验结果录入ERP系统，检验合格后贴上“合格”标识，通知仓库管理员办理入库手续，经检验不合格的，由检验员贴上“不合格”标识并予以隔离存放，并按《不合格品控制程序》处理。
5.1.4待验产品对于待验产品，因生产急需而放行使用时，应对该批产品办理《紧急放行单》，明确地进行标识和记录，并做好《紧急放行登记表》，以便在发现不符合规定要求时能立即追回和更换，但必须执行以下原则：（1）后续工序须客观地评价其质量状况，不会导致交付不合格产品；（2）一旦发现不合格，在技术上可予以纠正，并在经济上不会发生较大损失，也不会影响相邻、相关或相配的部、组件的质量；（3）这种紧急放行并不意味可以免于进货检验和试验；（4）为避免不合适放行，并能有效地追溯这些产品，质量部负责人有权按本程序规定建立和保持审批和追回这些产品。
5.2过程检验和试验（1）在产品生产过程中，操作者按工艺要求及图纸要求进行自检，并作好自检记录，自检合格后，填写《工序流转跟踪卡》转下道工序。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。
出厂检验和确认检验控制程序
1 目的与适用范围本程序规定了产品的出厂检验和确认检验的职责和内容，确保对最终检验和试验进行控制，并在各项检验和试验已经圆满完成且结果符合规定要求产品才能入库发货。
本程序适用于本公司产品的最终检验和试验。
2 职责2.1 品保部检验班负责产品的最终产品的出厂检验和确认检验的归口管理与实施。
2.2 技术部负责制订最终产品的技术规范和检验规程。
2.3 仓库负责接收合格产品入库并开出入库单。
2.4 主管厂长负责授权合格产品放行的检验者。
3 程序3.1所有产品均须检验合格并满足规定要求。
3.2质检员依《成品出厂检验标准》对成品的出厂检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并盖“合格”章, 不合格品隔离存贮并进行标识。
已检验的成品填写《成品检验报告》交品保部审批，并送一联生产车间。
包装员工将盖有合格章的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。
3.3 生产班组在进行成品包装时须依《包装控制程序》办理，检验合格产品包装上需有合格章，合格章上应有检验员代号，待检品、不合格品均不得入库。
3.4 产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。
3.5 合格产品放行的检验者须经公司考核合格，具备检验资格由总经理授权。
3.6所有检验记录（包括进货检验和过程检验）各部门均应完备地妥善保管，并须依《质量记录控制程序》办理。
3.7确认检验3.7.1确认检验周期为每半年由品保部组织进行一次3.7.2确认检验项目3.7.3确认检验记录由品保部按照《质量记录控制程序》负责保存，保存期为3年相关文件和记录：《成品出厂检验标准》、《不合格品控制程序》、《质量记录控制程序》。
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●《进货检验和试验控制程序》
●《过程检验和试验控制程序》
●《原辅材料采购质量标准》
●《合格分承包方名单》
●《质量记录控制程序》
●《分承包方档案》
●《合格分承包方评价标准》
●《进料检验报告》
●《分承包方调查表》
●《分承包方评定表》
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●车间成品检验
(1)所有完成加工过程的产品部件，在安装、包装前，车间终检员要对其进行全面
的检查验收。
(2)严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业，不允许不合格品流入包装工序。
(3)依据本公司制定的产品检验标准，检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成
品仓。
(4)检查内容
①所有生产车间完工工件，在安装前，安装工序终检员根据《安装质检工作指示》
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27-10
(3)评定后填写《分承包方复评表》报厂长审批。
(4)不符合标准的列为观察分承包方，限期改进以观后效或取消其分承包方资格。
(5)根据复评结果修订《合格分承包方名单》。
●对体系运行前已稳定供货达一年以上的分承包方的评审
首先根据前述方法分类调查，并填写《一年以上分承包方资格确认表》由物控部主管复核，厂长审批以确认其资格。
●零件或设备的购买
(1)生产线需增购或以旧换新零件时，由工程部主管或单位主管依《采购控制程序》
的规定提出请购。
(2)新购入的设备入厂后，应由使用单位实际安装试车，确定符合需求时，予以验收
判定合格；若不合需求，则由采购部通知供应商来厂整修或办理退货。
(3)验收合格设备，由使用部门编号，登录于《机器设备一
●机器设备若闲置无法使用时，须拉到工程部维修或在现场
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③进入包装级的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由包装终检员按照《包装检查工作指示》全部检查合格后，方可进行包装作业，包装终检员每天均须向各相关生产车间主管提交《工序质检记录表》。
④不合格品返修件必须经终检员检验合格后，记录于《工序质检记录表》中，方可
包装。
⑤包装时要详细查对工件配套情况，单包工件数量、五金件数量等，严格按照《包
的要求按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，合格后按
《试装检查工作指示》对拆装出厂的家具(如实木台、胶板台等)，每批每种起码要试装1件(
一般情况下应每件都要进行一次试装)，合格后将结果记录于《成品检验报告》中交相关生
产车间主管审核，并检查按要求安装的五金配件是否合格，才可往包装工序移交。整装产品
本程序适用于对本公司提供原辅材料、服务的分承包方的评定与选定。
●研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。品管部负责对分承包方提供的产品进行全面测试，并且出具检测报告。
●物控部建立分承包方档案，收集、整理分承包方资料，对承包方进行评定。
●厂长对分承包方产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。
●制造商类分承包方的评定
(6)成品外包装包括：合格标识、批号、型号、操作者工号、质检员姓名或号码及唛头。
●成品仓出货前检查
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27-4
经车间终检员检验合格送往成品仓的成品，成品仓终检员要按每批号的不同产品型号进行抽查，整装件每批抽查4件以上，拆装件每批2件以上，填写《成品检验报告》前必须有销售人员现场查验，发现问题时，加抽1～2件，仍有问题时，提交《成品检验报告》送厂长/五金部经理/生产部经理，并视情对该批号入仓产品全检。
●合格分承包方的复评
(1)每年对分承包方历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性(材料质量状况)适价(价格合理性)、适量(交货数量的准确性)、适时(交货的及时性)的评定考核。
(2)调阅《分承包方档案》，统计分承包方在考核期内总交货金额、质量优劣、退货金额、交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为《合格分承包方评价标准》。
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27-7
(1)分承包方初选
①物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉卓著的生产厂家作候选分承包方。
②物控部向候选分承包方发出《分承包方调查表》，并请分承包方提供样品及价目表。
③品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。
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●《服务类分承包方调查／评定表》
●《一年以上分承包方资格确认表》
●《历次供应质量记录表》
●《分承包方复评表》
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27-12
确保机器设备功能符合要求，并经常保持正常状态，以确保生产力的持续。
适用于本公司所有生产设备及搬运设备维护与保养。
工程部及相关单位负责辖区设备的维护与保养工作。
●定期保养
(1)厂内发电机、空气压缩机、吊车设备、消防设备应由工程部按时间规定呈报主管进行定期保养，并记录于《机器保养检查记录表》(堆高机由总务部呈报)。
(2)定期保养由工程部维修人员或委托厂外专业技师执行。
(3)各单位机修人员职责
①机器故障整修、拆换零组件、定期换油等；
②其他有关操作人员请示支援事项。
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平、供货能力等情况，根据调查结果填写《分承包方调查表》。
①物控部联系分承包方，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试用”标识；
②品管部对“试用”样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具
体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。
(5)分承包方的选定
厂长组织物控部依据《分承包方调查表》、《进料检验报告》填写《合格分承包方评定表》确定合格分承包方，并将其纳入《合格分承包方名单》。
●对供销方／市场经销商类分承包方的评定
(1)通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。
(2)填写《分承包方调查表》。
(3)在购买地点进行进货检验。必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》并注明“样品试用”。
③注意运转情况，有无异常声音、振动、松动等情况；
④油路系统是否畅通、有无阻塞现象；
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27-14
⑤注意产品良劣，以决定是否停机；
⑥发现不良情形立即向主管报告。
(4)工作后应注意事项
①擦拭机器，清洁机器周围地面；
②检查机器各部位是否正常；
③工具及附件应保持干净，并置于固定位置。
●机器设备维修保养的异常处理
(1)机器设备发生故障或异常时，应由维修人员进行修复，并将维修内容记录于《机器设备履历表》内。
(2)若厂内无法修复时，须向主管报告，并填写《联络单》，经核准后送外修复或请厂外专业技师到厂修复，修复后由厂内维修人员予以验收并记录于《机器设备履历表》。
(3)若机器故障无法修复时，由主管填写《报告申请单》呈总(副总)经理核准后，予以报废。
体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》；
③品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。
(4)分承包方的调查物控部对候选分承包方进行实地调查、听取介绍等方式了解分承包方的经营理念、质量管理
、技术水
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(3)对所在成品应做好各种标识，已检的成品要在包装箱上签名(盖章)。
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27-2
●从事成品检验的人员应按《培训管理程序》的要求进行相应的培训，合格后方可上岗操作；同时，检验过程中所使用的计量仪器应按《计量仪器控制程序》的要求校准合格。
●成品检验在所有的工序质量检验都已完成且合格后进行。
●《纠正和预防控制程序》
●《培训管理程序》
●《计量仪器控制程序》
●《质量记录控制程序》
●《成品检验报告》
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27-5
●《工序质检记录表》
●《纠正预防报告》
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电ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ文件编码
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27-6
对分承包方进行评定考核，以确保分承包方能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。
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27-9
(1)服务类分承包方包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验分承包方。
(2)对于服务类分承包方首先应调查下述内容，并将调查结果填写分承包方调查评定
表：
①服务范围、资格及其资质证明文件；
②服务价格；
③准时提供服务的能力；
④服务设施；
⑤对待客户的态度等。
按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油符合质量要求，内外结构严密紧凑
，边角、隐蔽处质量符合要求，并将结
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果记录于《工序质检记录表》内，方可转入包装。
②若发现不合格品，按《不合格品控制程序》处理。若整批不合格，则由各相关车间主管按《纠正与预防措施控制程序》开《纠正预防报告》交生产工序进行分析改进。