第五讲 模具设计流程
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
模具设计流程
模具设计流程1. 模具设计概述模具是制造工业产品的重要工具，它是将产品的形状和尺寸通过加工工艺转移到工件上的装置。
模具设计流程是指设计师按照一定的程序和方法，将产品的设计要求转化为一套模具的具体设计方案。
本文将介绍模具设计流程的一般步骤和注意事项。
2. 模具设计流程步骤2.1. 模具设计需求分析在模具设计开始之前，需要进行模具设计需求分析，明确产品的设计要求、工艺要求和使用要求等。
这包括但不限于以下几个方面：•产品尺寸和形状要求•产品材料要求•产品数量要求•产品装配关系及工艺要求2.2. 模具结构设计根据产品的要求，设计师需要确定模具的结构类型和组成部分。
这包括但不限于以下几个方面：•模具类型（冲压模具、注塑模具等）•模具构型（单腔模具、多腔模具等）•模具零件（模具座、模具板等）2.3. 模具零部件设计在确定模具结构后，需要对模具的个别零部件进行详细设计。
这包括但不限于以下几个方面：•模具座设计•模具板设计•模具导向部件设计•模具定位部件设计2.4. 模具零部件加工与制造根据模具设计图纸和规格要求，进行模具的零部件加工和制造工艺的确定。
这包括但不限于以下几个方面：•材料选择•零部件加工工艺•零部件加工工艺检验2.5. 模具装配将模具的各个零部件组装到一起，进行模具装配。
这包括但不限于以下几个方面：•组装顺序•组装方式•组装过程中的检验和调整2.6. 模具试产调试完成模具装配后，进行模具的试产调试。
这包括但不限于以下几个方面：•模具试产流程•试产过程中的问题解决•试产过程中的改进和优化2.7. 模具验收和交付经过试产调试后，对模具进行验收和评估，确保模具设计符合产品要求。
同时将模具交付给使用部门。
3. 模具设计流程注意事项3.1. 与产品设计部门密切合作模具设计师需要与产品设计部门密切合作，及时获取产品设计变更信息，确保模具设计与产品设计保持一致。
3.2. 注重模具的可维修性在模具设计过程中，注重模具的可维修性，考虑模具零部件的拆装、更换等维修需求。
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计制造流程
模具设计制造流程一、需求分析与产品设计：在模具设计制造过程中，首先需要对需求进行分析，并确定产品的设计方向和功能要求。
在此基础上，将产品设计方案进行评估和选择，综合考虑材料、结构、工艺等因素，进行产品设计。
二、模具设计：1.产品结构设计：根据产品的需求和工艺要求，设计产品结构，并确定模具的类型、形式和工艺。
2.模具零件设计：根据产品结构设计，将模具划分为各个零部件，并进行逐个零件的设计，包括型腔、型芯、导向件、冷却系统等。
3.模具总体设计：将各个零部件进行组装和配合设计，确定模具的总体结构和组成关系。
4.模具标准件选用：根据设计需求和标准规范，选择模具所需要的标准件，并进行合理搭配和选用。
三、模具制造：1.原材料采购：根据模具设计需求，选购符合要求的材料，包括金属材料和非金属材料等。
2.加工设备准备：根据模具制造需求，准备相应的加工设备和工具，包括机床、刀具、测量设备等。
3.模具加工：(1)粗加工：根据模具零部件的设计要求和图纸，进行粗加工，包括锯割、铣削、钻孔、车削等。
(2)精加工：对经过粗加工的模具零部件进行精度加工和形状修整，包括磨削、镗削、刮削等。
(3)热处理：对经过加工的模具零部件进行适当的热处理，提高材料的硬度和强度，提高模具的使用寿命。
(4)组装调试：将经过热处理的模具零件进行组装，进行配合检查和调试，确保模具的正常使用。
4.模具表面处理：对模具外表面进行腐蚀和耐磨处理，增加模具的使用寿命和工作效果。
四、模具试模与调整：1.模具试制：将制造好的模具进行产品试模，确认模具的工作效果和产品质量。
2.调整优化：根据试模结果，对模具进行调整和优化，改善模具工作效果和产品质量。
五、模具验收：1.尺寸精度检测：对模具的型腔、型芯等关键尺寸进行检测和测量，确保满足产品设计要求。
2.性能测试：对模具的耐磨性、硬度等性能进行测试，确保模具的使用寿命和工作性能。
3.试模效果评估：通过试模生产和产品检验，对模具的试模效果和产品质量进行评估，确保模具的合格和可用性。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计流程
模具设计流程模具设计流程是指根据产品的形状、尺寸、材料等要求，制定出一套模具的设计方案，并最终完成模具的制造和试模工作的全过程。
模具设计流程一般包括：产品分析、模具设计方案制定、模具结构设计、模具零件设计、模具加工制造、模具试模等环节。
首先，进行产品分析。
了解产品的形状、尺寸、材料等各项要求，确定产品的特点和设计重点。
比如，对于塑料制品，要确定产品的壁厚、型腔结构等；对于金属制品，要考虑产品的成型性能和加工难度等。
然后，制定模具设计方案。
根据产品分析的结果，确定模具的设计目标和具体要求，并选择合适的模具结构和工艺流程。
根据模具的制造成本和制造周期等因素，制定出合理的模具设计方案。
接下来，进行模具结构设计。
根据产品形状和要求，确定模具的结构形式和布局，并确定模具的开启方式和顶出方式。
根据产品的尺寸和加工要求，确定模具的尺寸和工艺参数，并进行模拟分析和优化设计。
然后，进行模具零件设计。
根据模具的结构设计和工艺要求，对模具的各个零件进行设计。
根据模具的功能要求和制造工艺，选择合适的材料，并进行零件的尺寸和工艺参数的确定。
根据模具加工和装配的要求，绘制出各个零件的图纸和工艺文件。
接着，进行模具的加工制造。
根据模具零件的图纸和工艺文件，对各个零件进行加工和装配。
包括模具的数控机床加工、热处理、装配等工序。
在加工过程中，要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
最后，进行模具的试模和调整。
将模具安装到注塑机或冲压机等设备上进行试模，根据试模结果进行模具的调整和优化。
通过多次试模和调整，确保模具能够正常工作，保证产品的质量和产量。
综上所述，模具设计流程是一个系统、复杂的过程，需要设计人员具备较高的专业知识和设计能力。
通过科学、系统的设计流程，能够提高模具的设计质量和制造效率，降低模具的制造成本。
模具设计完整流程
一.设计准备1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：在正式的金型设计之前，下列图纸或者文件通常要具备：2. 把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。
日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部份构成：正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面：① 公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；② 现有图面无法理解的部份；④注记中特殊突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处(t<0.6mm)⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特殊仕样要求⑨三维3. 部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有匡助。
准备好纸和铅笔。
首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。
如果条件允许，使用粘土等辅助物来匡助理解会更好。
4.标题栏的检讨部品图的标题栏普通注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；②图名；③图番；④材质(包括收缩率)；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；5.注记部份的检讨⑴浇口种类、位置、数量如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的允许。
⑵入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，特别对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
⑶成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑷未注公差的要求。
⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的允许，作为金型设计者来说，不可自行决断。
⑹主视图的检讨主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。
⑺其他各视图的检讨。
方法同上⑻必要型缔力的检讨熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。
模具设计的流程
模具设计的流程1、接受任务书：一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。
此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。
B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。
只要出二维工程图。
（为常用情况）C：客户给定塑件样品，手板，实物。
此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。
2、收集，分析和消化原始资料：A：分析塑件a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。
b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。
d:计算塑件的体积和重量。
以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工艺：成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。
3、掌握厂家实际生产情况：A：厂家操作工人的技术水平B：厂家现有设备技术C：成型设备的技术规范D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）4、确定模具结构：一般理想的模具结构：A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。
B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。
C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。
补充资料：1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。
2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。
3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。
模具设计流程的步骤
模具设计流程的步骤嘿，咱今天就来唠唠模具设计流程那些事儿！你可别小瞧这模具设计，这里头的门道可多着呢！咱先来说说第一步，那就是得明确咱到底要做个啥样的模具呀！这就好比你要去盖房子，总得先想好是盖个小别墅还是小木屋吧。
这时候呢，咱就得和客户好好聊聊，搞清楚他们的需求到底是啥。
有一次啊，我就遇到个客户，说了半天也没说明白自己想要啥样的模具，可把我给急坏了。
我就耐着性子问他：“大哥，您就直说吧，您到底想要个能做出啥形状的模具呀？”最后好不容易才搞清楚了。
搞清楚需求了，那就该第二步啦，设计方案呗！这就像画画，你得先在脑子里构想出个大概的样子。
我和我的小伙伴们经常凑在一起，叽叽喳喳地讨论着各种方案。
“我觉得这个地方得这样改改”“哎呀，不行不行，那样太复杂了”，大家七嘴八舌的，可热闹了。
有时候争得面红耳赤的，但都是为了能做出最好的设计嘛。
然后呢，就是要进行详细的设计啦！这可不能马虎，每一个细节都得考虑到。
我记得有一次，我有个小细节没注意到，结果后面差点出大问题，还好及时发现改过来了。
这时候就得静下心来，一点一点地去抠。
设计好了，那就得开始选材啦！这就跟挑衣服似的，得选个合适的料子。
不同的材料有不同的特点和优缺点，可得好好琢磨琢磨。
咱得选个既耐用又经济实惠的材料呀，可不能瞎选。
接着就是加工制作啦！这可是个技术活，得找那些手艺好的师傅来干。
看着那些原材料在师傅们的手里慢慢变成我们想要的样子，心里还真有点小激动呢！加工好了，还得测试测试呀！看看这模具做出来的东西合不合格。
要是不合格，那可不行，还得回去修改。
这就像考试，得及格了才行呀。
最后，要是都没问题了，那就大功告成啦！看着自己设计制作出来的模具，心里那叫一个美呀！总之呢，模具设计流程可没那么简单，每一步都得认真对待，不能有丝毫马虎。
只有这样，才能做出好的模具，让客户满意，让自己也有成就感呀！。
模具设计流程
模具设计流程模具设计是指根据产品的外形、尺寸、结构和工艺要求，使用CAD（计算机辅助设计）软件对模具进行设计并制作模具的过程。
模具的设计流程一般包括以下几个步骤：1. 产品设计评审：根据产品设计要求和规格书，评审产品的设计方案，确定产品尺寸、形状和特殊要求。
2. 模具设计方案确定：根据评审结果，确定模具的设计方案，包括模具的结构形式、零件材料、加工工艺等。
3. 零件图纸设计：根据产品的外形和尺寸要求，使用CAD软件绘制模具的零件图纸，包括模具底板、上板、滑块、顶针等零件。
4. 零件图纸审核：设计完成后，需要进行零件图纸的审核，主要是检查图纸的准确性、完整性和可加工性，确保零件图纸可以正确的制造出来。
5. 模具装配图纸设计：根据零件图纸进行模具的装配图纸设计，将各个零件进行组装，并确定各个零件的相对位置和结合方式。
6. 模具装配图纸审核：设计完成后，进行模具装配图纸的审核，确保模具装配顺序和方式正确。
7. 模具加工工艺设计：根据模具的结构和要求，确定模具的加工工艺，包括材料的选择、切削参数和机床加工路线等。
8. 模具加工：按照工艺步骤进行模具的加工，包括粗加工、精加工、组装和调试等环节。
9. 模具试产：制作完成后，进行模具的试产，通过生产工艺和产品工艺试模，检验模具的性能和精度。
10. 模具调试：根据试产过程中出现的问题，对模具进行调整和修正，以提高模具的性能和稳定性。
11. 模具验收：经过调试和修正后，对模具进行全面的验收，检验模具的外观、尺寸和使用效果，确保模具符合设计要求。
12. 模具投产：经过验收合格的模具，进行批量生产，供产品制造使用。
总而言之，模具设计流程包括产品设计评审、模具设计方案确定、零件图纸设计、零件图纸审核、模具装配图纸设计、模具装配图纸审核、模具加工工艺设计、模具加工、模具试产、模具调试、模具验收和模具投产等步骤，通过这些步骤保证模具的设计和制造质量，并满足产品的需求。
模具设计流程及流程图
模具设计流程及流程图一.接受模具设计任务，分析产品。
一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。
产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。
有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。
二.做DFM分析开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。
发给顾客确认。
三.开始模具图设计结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。
增加拔模角；调整重要尺寸公差。
结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。
四.设计评审，完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。
收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。
五.订料模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。
同时订购模架，热流道。
六.出零件加工图七.标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。
通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。
八.跟进现场加工结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。
九.模具试模试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
十.模具设变图档整理。
在模具经过顾客审核达到走模要求后，进行走模资料和图档的整理。
模具设计流程
模具设计流程模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
一个好的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，因此，模具设计的流程非常重要。
下面我们就来详细介绍一下模具设计的流程。
首先，模具设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，我们需要明确产品的设计要求，包括产品的尺寸、形状、材料等，以及产品的生产批量和生产周期。
只有明确了产品的设计要求，我们才能有针对性地进行模具设计。
接下来，是模具设计的概念设计阶段。
在这一阶段，我们需要根据产品的设计要求，进行模具的整体设计。
这包括确定模具的类型、结构、材料，以及模具的开合方式、冷却方式等。
概念设计阶段的关键是要确定模具的整体结构，为后续的详细设计奠定基础。
然后，是模具设计的详细设计阶段。
在这一阶段，我们需要对模具的每个零部件进行详细的设计。
这包括模具的各个零部件的尺寸、形状、工艺要求等。
在这一阶段，我们需要充分考虑模具的加工工艺和使用性能，确保模具可以满足产品的生产要求。
接着，是模具设计的工艺规程编制阶段。
在这一阶段，我们需要编制模具的加工工艺规程。
这包括模具的加工工艺流程、工艺参数、工艺设备等。
通过编制工艺规程，可以指导模具的加工制造，确保模具的质量和精度。
最后，是模具设计的试制和调试阶段。
在这一阶段，我们需要对设计好的模具进行试制和调试。
通过试制和调试，可以验证模具的设计是否合理，是否能够满足产品的生产要求。
如果有问题，需要及时进行修改和调整，直至模具能够正常使用。
总的来说，模具设计的流程包括需求分析、概念设计、详细设计、工艺规程编制、试制和调试等阶段。
每个阶段都非常重要，都需要认真对待。
只有严格按照流程进行模具设计，才能设计出高质量、高效率的模具，为产品的生产提供保障。
模具设计流程设计资料
模具设计流程设计资料一、产品设计1.确定产品要求：了解客户对产品的需求，包括尺寸、形状、功能等。
2.绘制产品图纸：根据客户的需求，利用计算机辅助设计软件（CAD）来绘制产品的三维图纸和工程图纸。
这些图纸包括：结构图、产品零件图、装配图、产品尺寸表等。
二、模具设计1.确定模具类型：根据产品需求和生产方式，确定所需模具的类型，如冲压模具、塑料注塑模具、铸造模具等。
2.编制模具设计图纸：根据产品图纸，设计模具的结构和零件，并用CAD软件绘制模具设计图纸。
3.模具设计校核：对模具设计进行校核，主要包括模具结构的合理性、零件的合理性，尺寸的准确性等检查。
4.模具综合设计：根据模具的类型和结构，设计模具的配套部件，如导向装置、顶出装置、顶针等。
5.模具设计变更：根据校核结果，对模具设计进行必要的修改和改进。
6.模具装配图纸：根据模具设计图纸，绘制模具组件的装配图纸，标明各部件的功能和安装位置。
三、模具加工1.制作模具零件：根据模具设计图纸，制作模具的各个零件。
根据不同的材料和工艺，可采用车工、铣工、磨工等加工方法。
2.零件检验：对制作好的模具零件进行检验，包括尺寸、形状和表面质量等检查。
3.模具加工组装：将制作好的模具零件进行组装。
根据设计图纸和装配图纸进行装配，确保各个零件的位置和功能正确。
4.模具调试：对装配好的模具进行调试，检查模具的运动是否顺畅、结构是否稳定、是否满足产品的设计要求等。
四、模具试产1.试产前准备：准备好试产所需的原材料、设备、工装等。
2.模具试验：使用模具进行试产，检查产品的尺寸、形状、表面质量等是否满足要求。
3.试产记录：记录试产过程中遇到的问题、解决方法和测试结果等。
4.试产评估：分析试产结果，评估模具的性能和可行性，以确定模具是否满足产品要求。
5.模具修改：根据试产评估结果，对模具进行必要的修改和改进。
五、模具生产1.模具验收：根据试产评估结果，确认模具是否能够进行批量生产。
2.模具维护：定期对模具进行维护和保养，保证模具的性能和寿命。
模具设计流程
模具设计流程在工业制造中，模具是不可缺少的工具，它可以制造出许多产品，并具有重要的经济价值。
而模具设计流程则是整个制造环节中至关重要的一环。
接下来，本文将系统地介绍模具设计流程的相关知识。
一、材料选择模具的材料选择决定了其整个设计流程，因为不同的材料具有不同的力学和热学性质，其制造和维护方法也截然不同。
常见的模具材料有铝合金、钢和塑料等。
对于小型和低生产率的模具来说，铝合金是一个不错的选择，因为它轻便易加工，并且相对便宜。
对于大型和高生产率的模具来说，钢则是首选，因为它具有更好的硬度和抗磨损性，可以更长时间地保持模具准确性。
而当需要创建塑料注塑模具时，塑料模具可能是一个更好的选择，这是因为它有更好的耐腐蚀性和导热性。
二、初步设计在确定模具材料后，需要进行初步设计。
在此过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、数量以及生产率，以及特定的工艺制造需求。
这些因素将确定模具所需的各项参数，包括模具的尺寸、类型以及模具设计所需的附件。
三、数控编程做出初步设计后，可以使用CAD（电脑辅助设计）进行模具的优化。
这可以帮助确保准确性和生产效率。
接下来，使用CAM （计算机辅助制造）工具的数控编程来创建模具的几何形状，以及模具中需要的加工轮廓。
这可以同时进行多轴加工（3、4或5轴），以实现更好的精度和表面质量。
通常，CAM软件与数控机床之间是自动互相协作的。
四、CNC制造数控编程之后，模具的制造进入了数控机床的现代加工阶段。
在此过程中，模具是通过从一个大块材料上切削、钻孔、下螺纹、镗孔和磨削制造出来的。
这个过程可以分为多个阶段，每一个阶段都使用了一个不同的加工工具和程序来实现特定的加工要求。
这种精密制造技术保证了设计准确度和生产效率。
五、加热处理材料是通过高温和冷却的结构来优化其性能的。
这个过程通常包括加热处理和冷却处理。
加热处理根据材料的类型、设计要求和模具尺寸来完成。
在材料加热达到一定温度后，立即将其从炉内取出并迅速进行冷却处理。
模具设计流程
模具设计概述 (理念）合理的模具设计主要体现在所成形的塑胶制品的质量（外观质量和功能质量），使用时的安全可靠和便于维修和较短的成型周期及较长的使用寿命，合理的模具制造工艺等方面。
在开始设计模具时，应多考虑几种方案，考量各种方案的优缺点，再优选一种，对于复制以前的模具，也应该认真对待，如之前有一些问题的，应该一次改善，不要再重复以前的动作.设计时，要多参考以前的图面，了解他们的使用状况，比较它们的优点和缺点，这样可以多学经验，避免发生重复错误，少走弯路。
尤其是刚到新公司上班，更应如此。
一，设计部组织架构：二、模具设计流程三.设计依据客户提供的产品的图面和样品是我们设计的主要依据，作为设计人员必须对样品和图面进行仔细的消化和分析，在设计模具之前，要检查一下几点：1.尺寸精度和相关尺寸的正确性。
2.脱模斜度是否合理。
3.产品肉厚是否均匀。
4.塑胶的种类和特性及缩水率。
5.表面要求和颜色。
6.塑胶制品成型后是否有后处理。
7.制品的批量。
8.注塑机的规格。
9.其他要求。
以上，作为模具设计人员必须认真的对待，和仔细检查，以便设计出满足客户需的模具。
四.设计程序设计人员必须对以上要求认真的进行模具的设计，一定要注意一些细节问题。
细节往往决定成败。
设计时，一般按一下程序进行。
1.对产品图和样板进行分析和消化.主要包括以下几个方面：1）.制品的几何形状，如：是否有到沟。
是否要侧向分型机构，是深腔盒型还是圆盒形等2）.制品的尺寸，公差，和设计基准，特别是一些影响功能的重点管控的尺寸设计时一定要重点关注，重要尺寸处，如一次没有把握做准的话，模具设计时一定要留有修模的余量。
3）.制品的技术要求：如分模面的要求，胶口的要求，熔接痕的要求，变形的要求等。
4）.所用塑料的名称，牌号等。
5）.制品表面要求，是否要抛光镜面，还是咬花，还是火花纹等。
2.注塑机规格的选定。
注塑机规格的确定主要根据制品的大小，和模穴数来确定，在选择注塑机的时后主要考虑到注塑机的塑化能力，注射量，锁模力，安装模具的有效面积，顶出形式和顶出长度等因素。
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视制品大小给定模仁长﹑宽﹑高尺寸：小件（模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边25~40mm﹔高度方向30~40mm）;大件（模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边40~60mm﹔高度方向40~55mm）
18﹑A/B板尺寸确定
视制品大小给定A/B长﹑宽﹑高尺寸：小件（A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边45~50mm﹔高度方向A板20~30mm﹔B板28~35）;大件（A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边50~100mm﹔高度方向A板30~40mm﹔B板40~60mm）
5﹑镶件和成孔销的设计
针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法，如成形深而小的孔位﹔模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法加工或难以加工的结构﹔深/厚>5的筋位。
→→设计中→→
模具结构设计
6﹑排气结构设计
针对制品一些尖锐薄的位置，在注塑过程因排气不良而容易形成真空以致注射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺胶现象，我们需在该处设置固定排气销﹑开设镶件孔or将顶针设置于该处。
9﹑公母模仁定位装置设计
将模腔/模芯/斜销进行良好的定位，可以补偿制造误差﹑热膨胀﹑磨损等失效因素。公母模仁可用卡入模座之定位梢保证定位准确﹔对于分型面落差较大的小型模具用导柱定位即可，而对于大型模具/非平衡高保压力模具﹑分型面平整无咬合的模具我们还可以采用方型/圆型导柱辅助器﹑T型辅助器﹑锥形锁﹑模楔等添加结构来确保可靠的定位
→→
BOM
零件BOM建立
附于装配图纸上，将所有模具零部件编号列表：详尽列出每一个零件的名称﹑编号﹑尺寸﹑材质﹑备注说明
→→设计评审→→
设计评审及设计确认
对设计进行重审，这是推敲图纸以及在模具细部设计和开始制造之前更改设计的最后机会
a：零件图尺寸标识是否完整﹖有无过标﹑漏标尺寸﹖尺寸格式是否统一﹖精度要求为0.01
e：结合3D组立斜顶﹑滑块抽芯行程足够吗﹖束仔﹑楔块的可靠的锁紧强度吗﹖所有活动构件的材料选择合理吗﹖
f：制品脱模是否可靠﹖顶出机构（顶针﹑推块﹑推件板）的选择与数目布局是否合理
设计输出
图纸放行
填好标题栏并完成图纸
正式图纸的标题栏信息要求完整：模具编号﹑制品名称﹑成型原料﹑原料收缩率﹑图纸比例尺﹑图纸版次﹑图纸完成日期﹑审核日期﹑交付车间日期﹑设计变更栏填写以及设计者/审查者/核准者签名
23﹑导柱的设置
在设置导柱时需防呆，必须有一支导柱在X﹑Y方向偏移5mm
24﹑确定模具的最小外形尺寸
根据制品出模方向的投影面积和成形结构部件的布局确定模架的最小外形尺寸，选择最接近尺寸的标准模架or非标准模架
汇审
阶段性设计审查
组织加工执行单位（CNC﹑钳工）代表在适当阶段参与设计评审工作，对进行到目前为止的所有工作做全面的讨论与确认，对需要改进的方案做相关的记录并交付设计人员执行
12﹑次序开模机构的设计
我们在设计三板模﹑多板模时，至少有三个以上的开模面，如何保证它们按照我们的设计意愿次序开模至关重要。我们可以根据模具大小﹑制品粘模度来设置标准的外部钢质开闭器﹑内部塑料开闭器配合行程拉杆来保证开模顺序
13﹑三板模流道脱出装置的设计
针对三板模料头贯穿流道板（剥料板）﹑A板﹑母模仁，如何完全的从模具中脱落，我们需在前模面板上设置流道小拉杆，当流道板与前模板（A板）分开时将下沉料头从前模中拉出，然后人工钳出流道凝料﹔对于自动化要求高的模具我还可在流道上设计自动弹料机构。
10﹑滑块抽芯驱动机构﹑锁紧机构的设计
我们在给予滑块足够的抽芯力和足够的抽芯距离的同时。应根据滑块的体积大小和所需的抽芯距离设计适合的滑块驱动机构以及滑块复位锁紧机构：a:斜导柱（驱动件）配合铲机﹔b:斜导柱配合模板斜面﹔c:束仔开T形槽（兼抽芯与锁紧作用）。
11﹑滑块定位装置设计
滑块抽芯行程的定位使用较多的两种方式：一﹑采用弹簧珠定位﹔二﹑采用压力弹簧配合停止销定位。
结构﹑材质确认
最终确定模架外形尺寸并确定模具各零部件的材质
成型部件之结构确认﹔模架规格确定，前﹑后模仁﹑滑块﹑斜销（顶）﹑束仔（斜楔）﹑垫块﹑耐磨块﹑镶件的材质确定
3D组立
3D分模及模具零件建构
使用UG﹑PRO/E软件进行模具3D组立建构，该部细化见附表一：模具3D组立规范
2D组立
绘制组立（装配）图纸
2﹑确定分型面
以模具制造加工条件的要求为根据，满足制品外形要求来确定模具分型面位置，便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工
3﹑制品模穴布局平衡吗﹖
针对制品模穴布局不平衡问题，（如一模一穴，进料点偏离模具中心一定距离﹔一模两穴，大小差别较大两个制品），解决方法一：设计模楔做为模腔/模芯的一部分来平衡这些力﹔方法二：采用倾斜式唧嘴﹔
第五讲模具设计流程
图5.1××企业模具设计开发流程图
一、塑料模设计开发流程方框图
图5.2设计开发流程方框图
二、塑料模设计流程表
→→设计之前→→
→→→
客户资料审查
制品样板
3D产品设计
结果回馈客户
客户确认
模具设计与开发计划的制订﹑设计参数的审核与分析
制品参数评审
a﹑制品用在何处（外观要求）﹔怎样使用（力学性能要求）﹖
b﹑成型塑料的收缩率多少﹖
3D产品设计
c﹑制品是否要同其它零件进行配合（公差要求）﹖
d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖
制品3D档案
3D审查
e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖
f﹑制品外观面有无特殊要求：咬花﹑蚀纹...﹖
制品3D档与样板
图样比对
模具参数评审
a﹑客户指定制品成型塑料的模塑特性如何﹖
b﹑预期将模塑多少件制品﹖
制品CAD档与样板
图样比对
c﹑预期的模塑周期多长﹖
d﹑需要何种类型的流道系统：冷流道（二板or三板）﹑热流道or两都结合
制品3D档与CAD檔
图图比对
e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖
f﹑制品出模方式的选择：手动拿出or自动落下；机械顶出﹑液压顶出or气压顶出
设计规划
设计日程的确定﹔该项目设计小组指定﹑技术负责人指定
14﹑模具压板的厚度设置
a：一般情况下，我们可采用模架制造商提供的标准值﹔b：根据客户提供的要求值设计，如配合注射机的快速夹模装置需要特定的面﹑底板厚度
15﹑唧嘴规格选择
根据下沉料沟的长度﹑模具大小来确定所用唧嘴规格，若无所需的类型则设计唧嘴零件图自行加工
16﹑定位环规规格选择
根据所用唧嘴大小﹑注射机喷头尺寸选择适合规格的定位环
4﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以及浇口数目
根据制品大小﹑成型材料的粘度﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔借用CAE模流分析软件（公司尚未安装）/PRO/E塑料顾问等工具来确定浇口位置/大小/型式（针点﹑侧边状﹑搭接式﹑锥型状…）/数目。浇口的设计决定料流结合线，而结合线的汇集将使内应力集中，这对于制品将是一个致命的破坏因素
19﹑方铁（模脚）高度确定
以制品顶出所需距离（=制品高度+顶针面板厚度+顶针底板厚度+停止销头厚+20mm安全值）和斜顶抽芯行程计算顶针板的推动行程L来确定所需方铁的高度
20﹑K.O孔大小/数目的确定
根据客户注射机条件按客户机台的要求﹑模具大小来设置K.O孔的大小/数目以及布局
→→设计中→→
模具结构设计
7﹑顶出机构设计
确定合适的顶出方法（脱模板﹑顶杆﹑直推块﹑气动顶出阀﹑气隙）。
8﹑冷却水路设计
我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有or没有：a:对于较低模塑量的样件模，可以不设冷却水路﹔b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件，避免出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水线要相互配合﹑不能重垒平行，防止塑料分子链取向一致。
b：零件图所标示之尺寸是否符合钳工机加工﹑品管检测之便利﹖
c：冷却水路之水径和分布合理吗﹖有没有与其它模具结构产生干涉现象﹖有没有模仁存在冷却不均匀﹑冷却不到现象﹔需做水栓沉头吗﹖使模具表面平整，沉头规格值为：Φ35×25L﹔在水栓位必须标示IN#﹑OUT#字样（#__流水号）
d：结合3D组立检查模具活动部件的设计是否正确﹖电极放电位置之2D图面尺寸标注是否详尽无误﹖水线是否安全﹖
21﹑复位﹑先复位机构设计
顶针板的复位在无特殊要求的情况下一般采用复位杆（回针）由前模板合模时推动复位﹔但在一些特殊情况下如：滑块与顶针行程相干涉时必须整模块上的螺丝位置，避开水路﹔斜顶﹑滑块的行程，防止发生干涉现象﹔锁公母模仁之螺丝，设计时愈多愈好，且需平均分配，使模仁与模座接触面更密合，且须为公制规格
保证所有零件的工作位置﹑装配关系以及工作状况等信息在视图上都有表达清楚明了，要求视图以第三视角摆放﹔严格图层的使用（详见附表三：塑料模具图层规范）
模具2D零件图绘制
绘制零件图
模胚图﹑公模水路图﹑母模水路图﹑公模机加工图﹑母模机加工图﹑模仁线割图﹑顶针位置图﹑电极加工图﹑放电位置图﹑模仁螺丝/销钉位置图﹑公（母）模仁检测图等加工﹑检测之所需2D图面的绘制，必须依照制订的2D图面要求规范进行绘图作业﹔严格图层的使用（根据塑料模具图层的要求）﹔该部细化见附表二：模具2D零件图面规范
→→设计中→→
模具结构设计
1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模芯上脱下﹖
确定出模方向：首先根据制品Boss﹑Clip﹑cip等结构确定出模方向，若无法正常成型和脱模则考虑设计斜销（顶）﹑内（外）滑块侧面抽芯﹔如果制品有内外螺纹结构，还需设计方法一：以液压缸驱动齿轮﹑螺杆旋出﹔方法二：以齿条借助开模力﹑开模行程驱动齿轮﹑螺杆旋出