合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨-加热炉烘炉及开车方案
加热炉烘炉及开车方案一、烘炉方案及说明1.加热炉在砌筑完毕、投入生产之前必须实施烘炉作业。
2.加热炉的烘炉应在炉衬施工结束及组织验收后进行。
不能及时烘炉时，应采取相应的保护措施。
3.烘炉的目的：为了排除耐火浇注料中所含的表面吸附水和结晶水，防止在炉子升温时发生水分的急剧蒸发导致对炉衬的破坏，从而保障炉子结构在高温下趋于稳定以使炉子正常运行。
4.本加热炉烘炉特点：本加热炉以耐火浇注料、耐火纤维混合结构为主。
炉底、下部炉管下部支架向火面、烟囱及过渡段为耐火浇注料组成，炉墙由耐火陶瓷纤维衬里组成。
由于纤维炉衬不含水分，且抗热震和机械震动性能良好，可不需烘烤而能直接投入生产。
因此本炉烘炉的重点应在耐火浇注料结构的部位。
5.烘炉前的准备工作为使烘炉工作得以顺利进行，烘炉前必须做好如下工作：5.1烘炉前，对于具有耐火浇注料的内衬，必须按规定养炉完毕，使之获得必要的强度。
5.2烘炉前应对炉膛内、烟道、烟囱进行详细检查，将砌筑安装过程中可能带进的杂物清理干净。
5.3烘炉前应打开全部门类、烟囱挡板使炉子自然通风至少达三天以上。
5.4各门类的安装应完善，启闭灵活严密。
5.5烟囱挡板调节系统应开关自如，挡板贴合面泄漏率低。
挡板开度的全开全闭位置应有明显标记。
5.6检查并确认辐射段管组及其对外连接管线及与之相关阀门的安装合格。
5.7确认燃烧器安装准确，符合相关要求，与之相配的燃料气管线的连接应可靠，调节装置应灵活有效。
应对燃烧器进行全面吹扫、清理、试漏等准备工作，确认无堵塞、泄漏。
5.8检查并确认燃料气管线的安装，相关的阀门应严密，开关灵活。
5.9烘炉前应将有关工艺管道清理、吹扫干净。
5.10检查所设置的热电偶、压力表应安装完好，效校验指示准确，量程符合要求。
5.11所有与炉子有关的机械和设备应调试完毕，达到设计要求。
动力电源与照明电源的供给安全有保证。
5.12联系用的通讯工具、信号装置应准备就绪，清晰无故障。
5.13辐射段管组所应用的蒸汽已接通。
合成氨工艺操作规程
第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节基本原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
影响氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
合成氨装置开车工艺流程优化小结
合成氨装置开车工艺流程优化小结本文对合成氨装置开车工艺流程的优化进行研究，运用低变炉升温流程优化、工艺冷凝液流程优化以及放空气流程优化等多方面的改进措施进行优化，同时实现了节能环保，全面优化了合成氨开车工艺流程。
标签：合成氨装置；开车工艺流程我国合成氨生产能耗整体较高，目前能源形势严峻，有较高的环保要求，所以合成氨公司要对节能环保问题引起重视，把节能环保推进工作当中。
在本试验厂运用的燃料是天然气，运用低能耗、加压催化转化工艺生产合成氨。
这几年来，本厂这一装置出现了很多问题，例如：开车阶段耗时长、开车过程中耗费天然气量大成本高、开车过程中耗费精制水较高以及废水排放达不到标准等等。
所以此次采取了三方面的优化，通过实验说明，满足了合成氨装置开车的要求，完成较好。
此次研究对之后的工作有一定的帮助，具有参考意义。
1 低变炉升温流程优化低变炉升温过程中会耗费很大一部分的人力、物力，而且需要大量时间来进行，在工作期間如果低变鼓风机出现了问题不能正常运行，那工作也就不能继续进行，这就需要改进系统工艺流程。
对氨泵要做到并做好日常维护工作；加强对低变炉升温流程的监控和操作流程的管理，在出现操作失误的时候，第一时间解决，减少不必要的因操作不当而产生的成本费用；中央控制要严格的执行工艺操作的各项指标，尽可能的避免超压超温的情况发生；对生产车间定期进行检查，检查各个岗位员工的防毒设备是否完好，并对每位车间员工进行防毒面具等防毒设备的操作培训，做好本阶段的人身安全工作；每位车间操作员工应进行安全教育，提高安全防范意识，防患于未然；员工的专业技能的培训，提高员工的专业知识水平。
经过这一系列的优化措施后，低变炉升温流程中，低变炉不但可以同时和转换系统进行共同升温，而且还可以单独进行升温。
由此在开车时低变炉就无需使用空压机来进行单独的升温，经实践证明，此方案是行之有效的，且工作稳定。
2 工艺冷凝液流程优化按照原来的合成氨装置开车流程，从开车至将工艺冷凝液输送到水处理系统中需要耗时八小时左右，耗时间过于长，所以为了节省开车的时间，本厂采取了几项措施对工艺冷凝液流程进行了优化。
缩短合成氨原始开车过微量时间探讨
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……Leabharlann ………１ １１ １２ ５采面过断层 回采不但提高了资源 回收率 ， 而且 还取得 了明显 的经济 效益 ， 其经济效益分析如下 。 （） １ 如采用新掘切眼跳亚回采 ①需掘进 １ ２ ３ ｍ巷道 ， 每米巷道除可回收的棚 子之外 ， 还需材料 费用 ６ Ｏ元， ０ 人工 费需 ２ ０元 ， ０ 则掘进费用为 ； （０ ６ ０＋ ２ ｏ ×１２ ０ ６ ０ 元 ） ０５ （ 元 ） ｏ ） ３ ＝１５ ０ （ ＝１ ．６ 万 ； ②跳亚回采 ， 搬家材料费约 ８ 万元 ， 需投入 １０ １０个工， ． 每 工工 资按 ４ ０元计 算 ，需工 人工资 ：１０ ４ ＝４ ０ ０ １０ｘ ０ ４ ０
这是一个可逆 的化学吸收过程 ， 吸收一氧化碳是靠溶 液 中的亚铜 离子和游 离氨 。 （） ２ 铜氨液 中各化 学组 成含 量对 吸收一氧化碳能力的
影 响。 ①游 离氨 含量。铜液中总氨含量 由络合氨、化合氨 、 游离氨三部分组成 ， 游离氨 ＝总氨一络合氨 ＋化合氨 ） 铜 （ ， 液吸收 Ｃ Ｃｏ 、 Ｓ均需游离氨存在 。铜液 中低价铜 的 Ｏ、 ２Ｈ２ 稳定性与游离氨量有密切关系， 在有足够氨量 时使低价铜 离子和高价离子形成稳定的络合物 ，防止低价铜的还原和
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２ ０６ １ 中 国 西部 科 技 ０・２０ 年１ 期
缩短合成氨原始 开车过微 量 时间探讨
方 松 （ 田 轻 机电 验 莆 ３ １０ 莆 市 工 实 所 田 ５０ ） １０
摘 要： 以煤为原料制造的合成氨原料气经脱硫、 变换和碳化等净化处理后， 仍含有少量 Ｃ 、 ｏ、 ２和 Ｏ 杂质气体。 Ｏｃ ２ ｓ Ｈ 者 在
合成氨操作规程
醇氨厂合成氨操作规程目录第一章造气车间岗位操作规程...................... 错误!未定义书签。
造气岗位......................................... 错误!未定义书签。
一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。
（一）、煤气炉控制......................... 错误!未定义书签。
（二）、炉条机............................. 错误!未定义书签。
（三）、风机............................... 错误!未定义书签。
二、工艺流程（五个阶段）...................... 错误!未定义书签。
三、开停车步骤................................ 错误!未定义书签。
（一）、开车步骤........................... 错误!未定义书签。
（二）、停车步骤........................... 错误!未定义书签。
四、不正常现象以及处理方法.................... 错误!未定义书签。
五、巡检部位以及内容.......................... 错误!未定义书签。
六、大修后开车造气制惰方案.................... 错误!未定义书签。
（一）、制惰原理：......................... 错误!未定义书签。
（二）、制惰步骤........................... 错误!未定义书签。
吹风气岗位....................................... 错误!未定义书签。
一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。
二、工艺流程.................................. 错误!未定义书签。
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项第一章岗位作用合成贮槽弛放气中的氨，在两个吸收塔中用淡液吸收，制得的氨水送往解吸塔解吸，在解吸塔中蒸出的气氨送往尿素。
变压吸附提氢岗位来的氨水，经稀氨水泵后也送入氨水解吸塔或根据氨水浓度及稀氨水泵出口压力，送入氨水吸收塔。
第二章岗位操作原理和流程简述液氨贮槽送来的弛放气进入氨水提浓吸收塔下部，经喷入塔内的来自氨水吸收塔的稀氨水吸收后，气体再进入氨水吸收塔，被解吸塔出来的淡液吸收其中的氨，剩余尾气送往2500m3气柜，供各台锅炉燃烧用。
氨水吸收塔出来的稀氨水经过氨水换热器冷却后，经循环泵增压，进入氨水提浓吸收塔吸收气体中的氨，得到的氨水送往氨水解吸塔，靠再沸器带入的蒸汽热量解吸其中的氨，解吸出氨的淡液由淡液换热器冷却后，经增压泵提压送往吸收塔循环使用。
解吸塔中解吸出的气氨经塔顶的水冷器冷却、除去水分后，纯度约为98%的气氨送往解吸塔气氨分离器，分离掉气氨中的液体后供尿素高压喷射泵吸氨。
第三章岗位设备及作用1.氨水吸收塔2.氨水换热器：3.氨水提浓吸收塔4.淡液换热器：5.氨水解吸塔：6.再沸器：7.气氨缓冲缸：8.弛放气气柜：9.气柜进口弛放气水封10.气柜出口水封11.气柜进口解吸气水封12.地槽：13.稀氨水槽14.循环泵：9.增压泵：10.立式管道泵：11.稀氨水泵：第四章工艺指标1氨水提浓吸收塔压力：2氨水吸收塔压力：3氨水解吸塔压力：4循环泵、增压泵出口：第五章原始开车第一节准备工作1准备切断用盲板若干块。
2准备木锤若干把。
3准备白漆木板若干块。
4吹除空气来源用空压机、贮气罐。
5组织好人力、视吹除要求随时准备拆卸法兰、阀门及盲板等工作。
6准备镀锌薄铁板若干块。
7准备空压机、阀门、安全阀等附件。
8各台泵单体试车均合格。
9来自液氨贮槽弛放气进口阀后、解吸气气氨缓冲缸出口、氨吸收塔气体出口阀后、变压吸附提氢水洗塔来稀氨水管根部阀后上试压盲板。
盲板位置必须有显著标识，并要做好记录。
氨合成安全操作规程
氨合成开车安全操作规程
1 目的
为加强氨合成装置开车的安全管理，确保公司财产和职工人身安全，特制定本操作规程。
2 适用范围
适用于氨合成装置开车的过程管理。
3 作业前
3.1检查系统应开应关的阀门是否到位，确保全系统畅通。
3.2联系值班电工、仪表检查本系统所有电器、仪表是否处于备用状态，透平机、电加热器及变压器绝缘是否合格。
3.3工艺管道、DCS、仪表、阀门及分析取样点是否正常，确认仪表报警连锁投用。
3.4冷却水、氮气、仪表气源等具备供应条件。
3.5振动装置、安全设施安装、调试合格。
3.6受压容器已完成检验，人员取证上岗。
4 作业时
4.1检查应开应关阀，联系相关工序岗位。
4.2缓慢向系统充压, 启动透平机机，投用水冷器，按程序启用电加热器。
4.3建立废锅液位，启用开工蒸汽。
4.4控制升压、升温速率至反应温度后，导入新鲜气。
4.5催化剂床反应温度正常后，反应热满足床层温度后，停电加热器。
4.6将各项指标纳入正常操作范围。
5作业后
5.1严密关注床层温度、液位、压力波动。
5.2操作人员定时巡回检查，记录报表，遵守岗位八大制度。
合成氨操作规程
合成氨作业指导书编号：HCAC-SCGLB-16编制：复核：审批：下发日期：2016年1月1日执行日期：2016年1月5日XXX化工股份有限公司目录第一章造气工段工艺技术规程与操作法 (1)第二章脱硫工段工艺技术规程与操作法 (26)第三章变换工段工艺技术规程与操作法 (45)第四章脱碳工段工艺技术规程与操作法 (64)第五章压缩工段工艺技术规程与操作法 (107)第六章联醇工艺技术规程与操作法 (118)第七章高压醇烷化工艺技术规程与操作法 (132)第八章合成工段技术规程与操作法 (146)第1节氨合成技术规程与操作法 (146)第2节中空纤维膜提氢操作规程 (154)第3节弛放气氨无动力回收工段操作规程 (161)第4节冰机岗位操作规程 (169)第九章碳化工段工艺技术规程与操作法 (177)第十章供水工段操作规程 (202)第1节软水工段操作规程 (202)第2节循环水操作规程 (230)第3节污水岗位操作规程 (240)第4节终端水处理操作规程 (253)第十一章混燃炉操作规程 (264)第十二章背压汽轮机操作规程 (264)第十三章供气车间原料岗位操作规程 (310)第一章造气工段工艺技术规程与操作法1.目的使各操作人员提高操作技能，保证供气、降低消耗，安全生产，稳定运行。
2.适用范围适用于造气所有操作人员3.职责3.1.生产合格的半水煤气供合成氨生产使用。
3.2.当班人员负责本班安全、文明生产。
3.3.负责运转设备的日常维护、保养，杜绝跑冒滴漏。
3.4.发现异常情况及时处理，处理不了及时上报。
3.5.主操作负责本班的生产工艺执行情况，督导人员完成各自的工作任务。
3.6岗位任务利用高温下灼热的碳与水蒸汽作用，生成一氧化碳和氢气，制取合格的半水煤气供合成氨生产使用。
4.基本原理及反应方程式4.1基本原理：利用高温下灼热的碳与水蒸汽作用，生成一氧化碳和氢气，制取合成氨原料气。
其煤气生产为吹风和制气两个过程，先通入空气使其燃烧，此过程为蓄热过程。
合成氨生产工艺及其试车和开车课件(PPT 198页)
德国的巴斯夫（BASF）公司对哈伯的氨 合成研究很感兴趣，购买了哈伯的专利，并 授予布什伟氨合成工业化项目的负责人。
哈伯完成了合成氨的基础研发工作，布什 实现了合成氨的工业化。两人密切合作， 1913年9月9日世界上第一座工业化的合成氨 工厂在德国建成投产，氨厂的生产能力为 30t/d。所以，合成氨工业的发展史迄今将近 100年。
❖ 2、氨的用途
❖ 氨主要用于农业。除氨本身就可作为化肥外， 几乎所有的氮肥、复合肥料都离不开氨。
❖ 氨不仅对发展农业有着重要的意义，而且也 是重要的工业原料，广泛用于制药、炼油、 合成纤维、合成树脂等工业部门。
❖ 将氨硝化可制成硝酸。硝酸用来制造氮肥， 也是生产炸药、染料等产品的化工原料。
❖ 液氨是常用的冷冻剂。 ❖ 所以，氨是基本化工的产品之一，在国民经
❖ 年操作时间 333天
❖ 年操作时数 8000小时
（小时产量15吨）
第二节
❖ 本装置合成氨工艺全流程、装置特点和催化 剂知识简介
❖ 一、本装置合成氨工艺全流程方块示意图如 下：
❖ 说明：
❖ 来自焦化装置的焦炉气送入合成氨装置界区后， 首先经过电捕焦油器和脱硫工序，脱除焦炉气中 的焦油、尘及硫化物后，送至转化工序。在这过 程中，焦炉气用焦炉气压缩机压缩3.75Mp（G）。
组成 59.2 4.0
3.2
0.8 7.5 22.3 3.0
微 量
（2）杂质（焦炉气杂质较多）
项目 H2S NH3 粗苯 焦油+尘
萘
化工企业氨合成岗位安全操作规程
化工企业氨合成岗位安全操作规程化工企业氨合成岗位安全操作规程一、工艺巡检1、根据操作记录表项目，按时检查，及时记录各种数据。
2、每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。
3、每30分钟检查一次各氨冷液位等压吸收塔液位。
4、每30分钟检查一次循环机运转情况。
5、每5小时各油分排油一次。
6、每8小时检查一次水冷淋洒和溢流情况。
7、每周对水冷进行清理一次。
8、每周各氨冷排污一次。
二、开车、停车操作（一）正常开车1、开车前的准备（1）检查各管道、阀门、电器仪表完好正常，准确无误，处于开车状态。
（2）与供水、供电及有关岗位部门联系作好开车准备。
2、开车前的置换（1）系统未经检修处于保压状态的开车不须置换。
（2）系统如进行卸压检修的开车，须先进行吹净气密试漏和进行置换，置换要按方案进行。
3、开车（1）系统未经检修处于保压状态下开车。
A、微开补气阀，让系统缓慢充压至5.0-7.0Mpa（升压速率为0.4Mpa/nis分钟），待系统压力略高于合成塔压力后开启合成塔进口阀。
B、按正常开车步骤启动循环机，开启系统近路及循环机近路阀，气体打循环。
C、启动电加热器，根据催化剂层温度上升情况，逐渐加大功率，并相应加大循环量。
D、触媒层计温情况，采用调节电加热功率，及系统循环量的方法调节。
E、升温速度40-50度/时。
F、当触媒层温度大于200度后开启水冷，大于300度后开启氨冷，并且氨分开始放氨。
G、触媒温度升起后根据温度情况，逐渐减少电加热功率，直到切电转入正常生产。
H、升温中如遇循环机跳闸，应立即切断电源，以免烧坏电加热。
（2）系统卸压检修后的开车系统卸压检修后经吹净气密、置换合格后按照上述开车步骤进行。
（二）停车1、紧急停车本岗位所属设备发生首火、爆炸、停水、停电、大量漏气、漏液氨、外工段需要紧急停车的情况下，采取紧急停车措施。
（1）立即停止补气。
（2）关死各放氨、加氨阀，以防止高压气冲入低压设备。
（3）停循环机。
2、短期停车：（1）停止补气。
合成氨装置开停车操作规程
大英蓥峰化工有限责任公司年产5万吨原料液氨装置全厂开停车操作规程一、装置原始开车准备工作装置原始开车准备工作十分重要，这些工作质量的好坏，对装置能否顺利投产，对今后生产的长周期安全稳定运行关系十分密切，必须有严密的组织工作，严肃的科学态度和严格的技术要求才能完成。
在装置的安装收尾阶段就必须开始生产试车的各项准备工作。
第一节设备检查一、本装置安装竣工后，组织安装人员会同工艺、机械、电气、仪表有关部门人员，根据设计施工要求，对全系统进行一次全面检查，以核实工程质量情况。
二、检查主要内容：工艺流程、管道、阀门、设备、零部件、控制点、分析取样点以及安全装置等是否符合设计要求。
三、检查依据设计图纸、说明书以及有关规范。
四、通过设备检查，也可发现安装施工遗留在设备、容器中的其它物件，消除事故隐患。
第二节气压试验一、目的：检查设备管道安装的质量及材质是否能满足设备管道所能承受的最高压力。
因此，在做气压试验时，一定要遵照设备的有关图纸，说明书中规定的气压试验压力进行，决不能超过试验压力。
二、方法：将所试验的设备或管道用空压机加压至规定压力，观察压力能否稳定和有否泄漏。
三、注意事项1、作试验的设备必须与试验压力较低的相连设备用盲板隔开，以防低压设备超压。
2、试压过程中，安全阀及防爆板应用盲板与设备隔开或从系统中拆除、安全阀必须调试合格才能装回设备上。
3、设备所属仪表管线、分析取样管线、排放管线等，应与设备一道进行气压试验，但所有仪表应事先拆下。
4、列管式设备(例如换热器、冷却器等)试压时，决不能使管、壳侧压差超过所允许的压差值，以防造成机械性损伤。
四、气压试验工作由安装单位人员完成。
第三节管道吹扫一、目的：管道吹扫是化工试车前的一项重要工作，一般在设备、管道安装竣工和水压试验完成后进行。
管道吹扫是为了除去设备管道安装时残留于内部的铁屑、铁锈、焊渣、砂石等杂质以及施工中的遗留物，以保证设备的安全运转。
尤其是对特殊仪表及调节阀的保护，有着重要作用。
化工厂原始开车方案
化工厂原始开车方案一、前期准备工作1.建立化工厂化工厂需要选择适宜的场地和土地，并按照国家和地方相关法规要求进行规划、建设和装修。
建立化工厂需要充分考虑安全生产条件和环境保护要求。
2.准备人力资源化工厂需要招聘和培训相关的技术人员和管理人员，确保工艺流程的稳定和安全运行。
同时，需要建立一个完善的培训计划，提高员工的技能和意识。
3.购买设备和原材料根据化工生产的具体需求，购买相应的设备和原材料。
选择高质量的设备和可靠的供应商，确保生产的质量和安全。
4.制定安全生产管理制度化工厂需要建立一套完善的安全生产管理制度，确保员工的安全和生产的顺利进行。
包括制定相关规定和程序，制定应急救援预案，设立安全警示标识等。
5.申请相关许可证和证件化工厂需要按照相关法规要求，申请必要的许可证和证件，确保生产的合法性和合规性。
二、开车过程1.调试设备和工艺流程在开车前，需要对设备进行调试，确保设备的正常运转。
同时，还需要对工艺流程进行测试和验证，确保流程的可行性和稳定性。
2.安全生产措施落实开车过程中，必须落实好各项安全生产措施。
包括严格遵守操作规程，佩戴相关防护装备，加强巡查和检测，确保设备和环境的安全。
3.严格质量控制开车过程中，需要严格控制原材料的质量，确保生产出的产品符合相关标准和要求。
同时，还需要加强产品的检测和评估，确保产品质量的稳定和可靠。
4.应急预案和事故处理开车过程中，需要制定相应的应急预案，并组织员工进行相关培训。
同时，还需要做好事故处理工作，及时采取措施进行处置，并进行事故调查和分析，防止再次发生类似事故。
5.环境保护和资源节约开车过程中，需要注重环境保护和资源节约。
减少污染物的排放，合理利用和回收资源，采取科学的管理措施，降低对环境的影响。
6.持续改进和管理创新开车过程中，需要进行持续改进和管理创新。
根据生产过程中出现的问题和不足，及时调整和改进工艺流程和管理措施，提高生产的效率和品质。
三、开车后的管理1.建立健全的管理体制开车过程结束后，需要建立健全的管理体制。
低温甲醇洗操作规程(合成氨)
低温甲醇洗操作规程一、生产工艺原理一氧化碳变换后的变换气中含有氨合成反应所需的H2、N2外，还含有一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、硫氧化碳等成份。
这些氧化物和硫化物既是氨合成触媒的毒物，同时CO2又是生产尿素的原料，而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用，需要对它们分别脱除回收。
根据我厂整个工艺的设置，采用低温甲醇洗涤法脱除变换气中的CO2、H2S、COS，将脱除掉的合格CO2送尿素，同时将污染物H2S、COS送硫回收。
低温甲醇洗是一种物理吸收法，在低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了CO2、H2S、COS的甲醇溶液经过节流降压，释放出CO2，再在热态下将H2S从甲醇溶液中赶出去，再生好的甲醇重复吸收。
再生出的H2S尾气经浓缩后送往硫回收工号。
系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀。
二、生产工艺流程叙述1原料气的预冷来自变换工号的变换气（温度：40℃；压力：5.45MpaA；流量：152412.3Nm3/h；组成：H2：54.4%，CO2：43.12%，H2S：0.29%，CO：1.5%）与来自K1601循环气压缩机经E1602冷却的循环H2混合，混合后的气体被喷入新鲜甲醇以除去变换气中的水份。
喷甲醇后的混合物进入E1601原料气冷却器壳程，被三股流体（合成气，CO2气，放空尾气）冷却至-17℃后进入分离罐V1601，出V1601的气体进入甲醇洗涤塔C1601底部，而分离出的冷凝液送往甲醇/水分离塔C1605进行精馏。
2、原料气中CO2、H2S等组分的脱除进入C1601的原料气在下塔与来自上塔的富CO2甲醇溶液接触，以除去原料气中的H2S、COS等组份；被脱除掉H2S的原料气进入C1601上塔，与-63.8℃的贫甲醇逆流接触除去CO2，出C1601顶的净化气（温度：-63.6℃；压力：5.41MpaA；流量：86121.4Nm3/h，CO2≤8ppm，H2S≤1ppm，CH3OH≤10ppm）被送往液氮洗工号进一步精制。
合成氨工艺操作规程
第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节基本原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
影响氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
化工厂原始开车方案
化工厂原始开车方案一、前期准备1.准备好所需的原材料和设备。
在开车之前，需要确保有足够的原材料供应，并检查并保养好所需的设备，确保其能够正常运行。
2.制定详细的生产计划。
根据市场需求和生产能力，制定生产计划，并确保合理分配生产资源，以满足客户需求。
3.检查安全设施。
确保所有的安全设施，如防火设备、排放设备等都正常运行，并进行必要的维护和修复。
二、开车操作流程1.开车前的准备工作1.1启动空气压缩机，并检查其正常运行。
确保压缩空气的稳定供应。
1.2检查原料供应线路，确保其畅通无阻。
1.3检查反应釜、蒸馏装置、过滤设备等主要设备，确保其功能正常并进行必要的清洗和维护。
1.4确保有足够的助剂和溶剂，并放置在合适的位置，以备使用。
2.生产过程的操作2.1根据生产计划，按照工艺流程进行操作。
2.2按照操作程序加入反应物，控制反应时间和温度，并根据需要进行搅拌、加热等操作。
2.3根据产品的特性选择合适的分离和提纯方法，如蒸馏、结晶、过滤等。
2.4控制产品的质量，进行必要的检测和分析，确保产品符合要求。
2.5进行所需的包装和贮存工作，确保产品的安全和质量。
三、安全措施1.确保操作人员具备相关的化工知识和技能，并严格遵守操作规程和安全操作程序。
2.对危险品和有害物质进行正确的存储、运输和处理，避免事故和环境污染的发生。
3.定期检查和维护设备，确保其正常运行，防止事故发生。
4.提供必要的个人防护装备，如呼吸器、防护服等，并确保其正确使用。
5.设立应急预案，建立应急救援机制，以妥善处理突发事件和意外事故。
6.进行安全培训和演练，提高员工应对紧急情况的能力和反应速度。
四、环境保护措施1.采用清洁生产技术，减少废物和有害物质的排放。
2.安装和使用污水处理设备，对废水进行处理后排放，保证排放达标。
3.定期进行环境监测，确保生产过程中没有对环境造成污染。
4.对废弃物进行分类处理，确保符合环保要求。
5.加强对周边环境的保护，与周边居民和企事业单位建立良好的沟通和合作关系，减少环境纠纷的发生。
合成氨生产工艺及其试车和开车
合成氨生产工艺及其试车和开车一、引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、化肥、材料等领域。
合成氨的生产工艺包括合成气的制备和合成气的催化反应，其中催化反应是合成氨生产的关键环节。
本文将介绍合成氨的生产工艺、试车和开车过程。
二、合成氨生产工艺1. 合成气的制备合成气是合成氨的重要原料，由煤气或天然气通过加压、洗涤、脱硫等工序制备而成。
合成气主要由一氧化碳和氢气组成，其比例可以根据合成氨的需求进行调节。
2. 催化反应合成氨的催化反应是指将合成气通过催化剂进行转化，生成氨气的过程。
常用的催化剂包括铁-铝催化剂和铁-钾催化剂。
催化反应是一个高温高压的过程，在反应过程中需要控制反应温度、压力和气体流速等参数，以达到高效的转化率。
3. 分离和纯化合成氨反应产物中还含有一些杂质气体和液体，需要进行分离和纯化处理。
常见的分离和纯化工艺包括闪蒸、吸收、吸附和冷却等步骤，通过这些步骤可以得到高纯度的合成氨。
三、合成氨试车试车是指在合成氨生产装置建设完成后，进行系统调试和设备运行的过程。
试车的目的是验证合成氨生产工艺的可行性，保证设备和操作的稳定性，为正式开车做准备。
试车过程中需要进行以下工作：1. 系统检查对合成氨生产系统进行全面检查，包括设备的安装、连接、密封等情况，确保系统完好无损。
2. 设备调试对合成氨生产设备进行调试，包括调节温度、压力、流速等参数，确保设备正常运行。
3. 检测分析对合成氨反应产物进行检测和分析，验证催化剂的性能和转化率，并调整反应条件，以提高合成效率。
4. 事故应急演习进行事故应急演习，培训工作人员的应急处理能力，确保在意外情况下能够及时做出应对。
四、合成氨开车开车是指正式将合成氨生产装置投入运营，并进行持续的生产过程。
开车过程需要进行以下工作：1. 生产计划根据市场需求和生产能力，制定合成氨的生产计划，确定每日生产量和生产时间。
2. 系统运行确保合成氨生产系统能够稳定运行，检查设备的状态和工艺参数，及时调整和修复可能存在的问题。
合成氨原料车间操作规程
合成氨原料车间操作规程原料岗位操作规程1、原料1.1 煤1.1.1 煤的堆超过3米，堆放期一般不宜超过三个月，应定期测量煤堆上、中下三层不同方位煤层的温度。
当温度达到50C时，要加强监测，达60 C时应采取措施及时处理，防止煤层自燃。
原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。
1.1.2 贮煤场的地下不得辅设电缆、采暖管道和可燃、易燃液体及气体管道。
1.1.3 堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于1．9 米，墙壁要有足够的耐压强度。
煤场应备有一定的消防器材。
1.1.4煤场的各边坡面倾斜度应为40〜45度，煤场的通道宽度不应小于4 米，堆与堆的最小间距应不小于 2 米。
1.1.5取煤时，禁止挖空煤堆底脚。
发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。
2、输煤岗位2.1 安全开、停车程序2.1.1 开车前三楼操作工及振动筛操作工就位2.1.2通知铲车司机根据用煤通知单往给料机料斗内铲煤2. 1 .3响电铃警告非操作人员离开现场2.1.4 依次启动3#皮带、2#皮带、振动筛、出铁器、1#皮带、给料机。
2.1.5 输煤时操作室人员根据电子称仪表控制好输煤量做到均匀稳定；不定时和3#皮带操作工电话联系防止煤气发生中毒。
2.1.6 振动筛处操作工发现大块及时用锤敲碎、发现其它渣物及时清除。
2.1.73#皮带操作工根据煤仓内煤量及时调整卸料器做好煤耗交接班工作；操作时尽量远离料仓口防止煤气中毒。
2.1.8 停车顺序与开车顺序相反。
3、安全注意事项3.1 定时检查各电机温度是否正常，是否有漏油现象。
3.2 定时检查各输送机运转是否正常，皮带有无跑偏打滑现象，3.3 定时检查各托滚转动情况有无异常响声。
3.4 定时检查输煤管道有xx。
3.5 皮带输送机运转时，严禁跨越，严禁修理、打扫卫生，严禁进入料仓通捣下料口。
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合成氨工艺原始开车操作要点
1 开车前的准备
把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车
循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；
合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；
电加热器在塔外通电试验合格；
冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净
(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；
(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；
(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净
按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；
拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；
顺流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；
逆流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：
高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；
C.吹除要求和注意事项：
吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；
必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
吹净过程中每吹完一部分随即抽掉挡板，并装好有关阀门和法兰，严禁用手在法兰拆开处挡试吹出物；
各计量仪表根部应关死，放空、近路、排污、分析取样、仪表管线应同时吹净；
高压系统吹净时严禁高压气窜入低压系统。
催化剂的填装
制定催化剂装填方案（根据催化剂型号与粒度制定）
把所有装填时用的工具准备好；
把合成塔的的内外筒环隙，内外测温管和中心管用布堵死，以防催化剂掉进去；
装填时应选择晴朗天气进行，且不要将其催化剂长时间暴露在空气中。
装填过程中要做好装填记录，装填完毕及时封闭内筒顶盖，合成塔大盖、小盖、合成塔进出管法兰，达到用空气试气密条件。
系统气密试验
4 高压系统气密试验
关闭各放空阀、放氨阀、排污阀、分析取样阀,关闭循环机进出口阀及付线阀，开主阀；
与压缩工段联系送空气，开启导入阀、系统近路阀、冷排出口阀，分别升压至5.0Mpa、10.0Mpa两个表压阶段进行；
对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点、仪表等接口处及所有的焊缝，涂肥皂水进行检查，发现泄漏做好标记卸压处理，直至无泄漏。
充压稳定半小时压力不降或保压2小时压力降小于0.2Mpa即为合格。
高压显然试气密时严禁高压气体串入低压系统。
5 低压系统空气气密试验
放氨设备及管线气密试验：由放氨阀导入空气，控制压力在2.0Mpa，用上述同样方法进行气密试验，直至合格，同时检查调整安全阀，工作性能必须正常；
氨冷器及气氨管线空气气密试验：与冷冻工段联系送空气，升压至0.4Mpa，用上述同样的方法进行气密试验，直至合格；
高低压系统气密试验合格后，全系统卸压，拆除合成塔进出口处盲板，装好法兰。
排气、置换
详细检查系统阀门开关情况，打开各塔进出口阀，保证系统畅通；
通知压缩机送精炼气，利用导入阀控制压力，打开塔前后及循环机放空
阀进行常压置换，也可让系统充压，再放空排气，反复多次，直至氧含
量小于0.2%为合格。
6 全系统用精炼气气密试验
压缩送来的精炼气用导入阀控制，仍分5.0Mpa、10.0Mpa、15.0Mpa、20.0Mpa、25.0Mpa、31.0Mpa表压几个阶段补压，每次补压应稍微停一下，待系统各处压力均衡后进行检查，保持压力半小时不降为合格。
7 升温还原
(1)制订还原方案：应根据内件特点与催化剂型号特性制订出催化剂升温还原实施方案及升温还原曲线图；
(2)准备还原放水桶一个；
(3)将所有工具、分析仪器准备好；
(4)向系统充氨200—300kg,使氨含量达到1—5%为合格；
(5)系统补压至9.0Mpa开启循环机循环后,开启电炉,控制调压器电压电流,进行催化剂升温操作；
(6)催化剂升温还原期间应严格按升温还原方案进行,在保证催化剂还原彻底的前提下,尽量缩短还原时间。