热加工工艺课程设计
热工课程设计烘干机指导书
热工课程设计烘干机指导书IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】水泥工艺专业方向热工课程设计指导书（一）回转烘干机流程的选择干机各种流程的分析对比确定本设计的烘干流程确定烘干机内扬料板的型式见表１选取。
表１回转烘干机的内部结构（二）烘干机规格初步确定计算烘干机每小时水分蒸发量：式中：──烘干机每小时蒸发水量， kg ／ｈ；Ｇ──要求烘干机的小时产量（含有终水分的烘干物料）， T ／ h ；1 、、、2 ──分别为物料的初水分和终水分，％。
计算烘干机的容积：V ＝式中：Ｖ──烘干机的容积，ｍ 3 ；Ａ──水分蒸发强度， kg ／ h. ｍ 3 ，参见表２选用。
──同前。
表２几种回转烘干机水分蒸发强度Ａ值（ kg/m 3 .h ）物料规格粘土 1 粘土 2 矿渣石灰石水分（ % ） A 值水分（ % ） A 值水分（ % ） A 值水分（ % ） A 值φ × 12m 1015202522293336101520253843471015202530354045495223456φ × 12m 1015202522293336101520253843471015202530354045495223456φ × 18m 1015202515202530101520252632391015202530303537394023456３、选取烘干机长径比（一般Ｌ／Ｄ＝５－８），算出烘干机的直径和长度：Ｖ＝πＤ 2 Ｌ式中：Ｄ──回转烘干机直经，ｍ；Ｌ──回转烘干机长度，ｍ。
根据Ｄ和Ｌ值，即可从烘干机标准产品系列中选定烘干机的规格。
（三）烘干机热平衡计算１、收入热量干燥介质带入热量：ｑ 1 ＝ L . c 1 . t 1（ KJ ／ｋｇ -H 2 O ）式中：L ──蒸发１ kg 水干燥介质消耗量，Ｂｍ 3 ／ kg － H 2 O ；c 1 ──干燥介质的比热， KJ ／Ｂｍ 3 ；t 1 ──进烘干机干燥介质温度，℃。
热处理工艺课程设计说明书格式要求(精品模板)
XXXXX职业技术学院热处理工艺课程设计指导书选题：负责人：合作者：XXXX系2017年10月热处理工艺课程设计指导书一. 热处理工艺课程设计的目的热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理工艺课程的最后一个教学环节。
其目的是：（1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。
（2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。
（3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。
二. 课程设计的任务进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。
根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。
写出设计说明书，对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。
三. 热处理工艺设计的方法热处理工艺的最佳方案是在能够保证达到根据零件使用性能和由产品设计者提出的热处理技术要求的基础上，设计的一种高质量、低成本、低能耗、清洁、高效、精确的热处理工艺方法。
根据零件使用性能及技术要求，提出所可能实施的几种热处理工艺方案，通过综合经济技术分析，确定最佳热处理工艺方案。
确定热处理工艺方案后，首先应根据零件的材料特性及技术要求，选择热处理加热设备、加热、保温时间与冷却方式。
在此基础上，制定编制热处理工艺规范，设计零件在有关热处理工序使用的装夹具及校直装置等。
最后，编写主要热处理工序的操作守则。
四. 热处理工艺设计的内容及步骤1、零件概述（1）零件图（2）零件尺寸（3）零件服役条件与性能要求分析2、零件选材（1）某零件典型用钢（2）选材分析化学成分、含碳量与合金元素对组织与性能的影响、临界温度、冷却图。
3、热处理工艺设计（1）热处理工艺路线（2）预备热处理正火、退火加热温度、保温时间、冷却介质等工艺参数的确定。
热加工工艺课程设计
课程设计说明书
课程：
题目：
姓名：
专业
班级：
学号：
指导教师
课题完成时间：
工学院机械系专业2010 级2班
学号姓名指导教师
题目: 滑动轴承座铸造工艺设计
课程:热加工工艺课程设计
课程设计时间：5 月18 日至5月31 日共 2 周
课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页）
1．已知技术参数：
图1 滑动轴承座零件图
2、设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）：
（1）设计任务
1）选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。
2)分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。
3）从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。
4）画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头、图下注明收缩量）。
5）绘制出铸件图。
（2）设计要求
1）设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，采用三号图纸出图。
2）按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。
3、工作内容及计划安排
熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作 1天
确定铸造工艺方案1天
工艺设计和工艺计算 2天
绘制铸件铸造工艺图 1天
确定铸件铸造工艺步骤 2天
编写设计说明书 3天
答辩 1天
4主要参考资料
《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》。
系主任审批意见：
审批人签名：
时间：2012年5月30日。
热加工工艺基础教学设计
热加工工艺基础教学设计前言随着制造业的发展，热加工工艺在产品制造中扮演着越来越重要的角色。
为了培养具有热加工工艺基础的人才，我们需要针对学生的需求进行热加工工艺基础教学的设计。
本文将介绍一套基于实践的热加工工艺基础教学设计。
教学目标1.掌握热加工工艺的基础原理，了解主要工艺流程和加工设备。
2.熟练掌握基本的热加工工艺技能，能够进行基础的加工操作。
3.培养学生的实践能力，能够独立解决常见的加工问题。
教学内容热加工工艺基础理论1.热加工工艺的概念与分类2.热加工工艺中的基本物理原理（如热传导、热膨胀等）3.热加工过程中的工艺流程（如锻造、铸造、焊接等）4.热加工工艺中的加工设备（如电弧焊设备、等离子切割设备等）热加工实践操作1.热加工设备操作规范2.热加工常规操作技能（如焊接、切割、熔接等）3.热加工操作中的注意事项和常见问题解决技能热加工实践项目1.设计并制作一个小型焊接工件2.采用锻造、铸造、热轧等工艺加工一道理论分析过的工件教学方法1.讲授理论课程，介绍热加工工艺基础原理和相关加工设备。
2.辅以实际演示，让学生了解热加工实际操作中的细节和注意事项。
3.实验授课，让学生通过实际操作熟悉加工设备和进行工件加工。
4.独立操作，让学生独立完成一定难度的热加工工艺项目。
实施方案课程设置课程名称学时数内容概括热加工工艺基础理论30h 热加工工艺的基本概念、热加工原理、热处理、加工流程和设备等基础操作技能20h 焊接、切割、熔接等基本加工工艺技能课程名称学时内容概括数加工项目20h 独立完成小型焊接工件设计和制作实施流程1.在第一周，讲授热加工基础理论，介绍热加工工艺、工艺流程、设备以及常规加工技能。
2.在第二周，讲授焊接技能，进行熟悉加工设备和熟练掌握操作技能的实验课程。
3.在第三周，推进实际操作流程，将学生分成小组进行实际操作，通过锻造、铸造、热轧等加工方式设计并制作工件。
4.在第四周，讲授热加工操作中的注意事项和常见问题解决技能，巩固加工实践中的操作技能。
工程材料热加工课程设计
南京航空航天大学《工程材料与热加工基础》课程设计说明书学院______航空宇航学院________专业____飞行器设计与工程______学号______011210112___________姓名________窦兆起____________指导教师_____陈文华___________完成日期__2014年_6月_17日____第一篇任务书一、课程设计的目的《工程材料与热加工基础》课程是工程类专业的必修技术基础课，其内容包括：工程材料学、铸造、锻压、焊接等。
为了提高学生的工程实践能力和综合运用所学知识的能力，在学习该课程后进行为期一周的课程设计，其目的是：（1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课程所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识的能力。
（2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中，能合理选择材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排典型零件的热处理工艺、零件制造工艺流程及结构工艺性分析。
二、课程设计的任务及要求课程设计的指导思想应力求在提高产品质量、降低产品成本、提高生产效率的原则下，使工艺方案尽量简化、操作方便。
1.仔细读题、明确自己的任务。
2.对零件制造的总体方案进行论证与选定，包括：毛坯制造方案的可行性分析与比较。
主要表面机械加工方案分析与选择。
3.毛坯生产工艺方案的分析，包括:工艺性综合分析。
生产方法的确定。
工艺参数的确定及其他工艺问题的分析。
工艺图的绘制。
4.机械加工工艺方案的分析，包括：零件机械加工工艺的分析及工艺基准的选定。
工艺过程的拟定及工艺文件的编制。
各工序机床、加工余量、工、夹、量具的选定。
刀具的设计与应用。
绘制机械加工过程中所需的工艺图。
5.完成全部工艺绘制工作。
6.撰写一份完整的说明书。
要求理论鲜明、论证严密、文理通顺、字迹清楚。
7.编写参考文献。
第二篇零件设计一、轴座设计（铸造零件）1.1 零件名称——轴座1.2 零件简图：1.3 零件技术要求与生产性质：（1）技术要求：σb≥200MPa，支撑轴件，承受振动。
热加工工艺基础课程设计
热加工工艺基础课程设计概述热加工工艺是通过加热将金属材料改变其形状、组织和性能的工艺。
本课程设计面向机械工程专业的本科生，旨在让学生掌握热加工工艺的基本原理、流程和设备，以及应用于工业生产中的具体操作技能。
本课程设计包含以下三个部分：1.理论学习2.实验操作3.课程论文理论学习第一章：热加工工艺概论1.1 热加工工艺基本概念1.2 热加工工艺发展历程1.3 热加工工艺分类第二章：热处理工艺2.1 热处理工艺基本概念2.2 热处理工艺分类及应用2.3 热处理工艺的设备与技术第三章：铸造工艺3.1 铸造工艺基本概念3.2 铸造工艺分类及应用3.3 铸造工艺的设备与技术第四章：锻造工艺4.1 锻造工艺基本概念4.2 锻造工艺分类及应用4.3 锻造工艺的设备与技术实验操作本课程设计包含以下实验项目：1.热处理工艺实验：对某种金属材料进行淬火和回火处理，观察其显微组织和硬度的变化，分析热处理的效果和机理。
2.铸造工艺实验：通过砂型铸造的方式制作一个小型零件，了解铸造工艺的基本流程和技术要点，掌握砂型制备、浇注、断面观察等技能。
3.锻造工艺实验：使用冷模锻造和热模锻造工艺，对某种金属材料进行加工，了解锻造工艺的基本流程和操作方法，掌握模具加工、料坯切割、锻造成形等技能。
课程论文学生需要在本课程设计结束后，根据自己选择的热加工工艺主题，撰写一篇5000字左右的课程论文。
论文的主要内容包括：1.热加工工艺的发展历程和现状；2.选题的背景和研究意义；3.热加工工艺的原理和流程；4.热加工工艺在工业生产中的应用和发展前景；5.个人对于所选热加工工艺的研究和心得体会。
总结通过本课程设计的学习和实践，学生不仅能够掌握热加工工艺的基本理论和操作技能，还能够深入了解热加工工艺在工业领域中的应用和发展前景。
希望本课程设计能够为机械工程学生的综合素质和职业发展打下坚实的基础。
工程材料及机械制造基础热加工工艺基础教学设计
工程材料及机械制造基础热加工工艺基础教学设计一、教学目标本次教学旨在让学生了解热加工工艺及其在工程材料及机械制造中的应用基础，学生应当能够：1.熟悉热加工工艺的基本概念及原理。
2.掌握金属热加工的基本方法、步骤及原理。
3.能够了解不同工艺条件下的金属组织变化规律。
4.可以熟练掌握对常用金属材料的热处理操作。
5.具备应用热处理工艺处理不同金属材料的能力。
二、教学内容1.热加工工艺概述：（1）热加工工艺的定义及作用；（2）热加工工艺的分类；（3）热加工过程中的物理、化学及热学特性。
2.金属热加工原理：（1）金属热加工的基本方法；（2）金属热加工的步骤及相关工艺参数；（3）热加工过程中的组织变化及其原理；（4）金属热处理原理及分类。
3.常用金属材料的热处理操作：（1）铁素体变换；（2）退火；（3）淬火；（4）调质；（5）正火；（6）淬火回火。
三、教学方法1.课堂讲授法：通过讲解，解释和演示的形式授课，使学生理解热加工工艺基础知识，明确热加工原理及相关操作。
2.实验教学法：通过模拟实验教学，让学生熟悉常用金属材料的热处理操作，掌握热处理过程中的关键参数及操作技巧。
3.案例分析法：通过案例分析，详细讲解实际热加工工程中遇到的问题及解决方法，增强学生的实际操作能力。
四、教学评估1.课堂测试：通过课堂测试了解学生对教学内容的掌握情况和理解程度。
2.实验测评：课后进行实验测评，了解学生的实际操作能力及掌握情况。
3.作业评估：教师布置与本次教学相关的练习和作业，通过作业批改了解学生的作业完成情况和学习成果。
本次教学的评估，将综合以上三个方面的评估结果，全面了解学生的学习情况及教学效果。
热加工工艺基础第二版教学设计
热加工工艺基础第二版教学设计教学目标1.了解热加工工艺基础理论知识2.能够掌握多种热加工方法的基本操作技能3.能够灵活运用热加工工艺，处理常见的金属材料加工问题4.能够在实际工作中正确使用相关设备工具，规范操作流程教学内容一、热加工基础理论知识1.热加工工艺的概念及分类2.热加工原理及加工性能3.材料组织与性能变化原因及影响因素4.热加工工艺与设备的关系二、热加工常见工艺及操作技能1.热轧工艺及操作技能2.热处理工艺及操作技能3.锻造工艺及操作技能4.热压工艺及操作技能三、热加工中的材料表面处理1.热喷涂表面处理工艺及操作技能2.热渗透表面处理工艺及操作技能3.热镀层表面处理工艺及操作技能四、热加工设备与工具1.热加工设备的构成及分类2.热加工设备的特点和优缺点3.热加工设备的维护和保养要点4.热加工工具的种类和使用方法教学方法1.听讲授课方法：通过讲授集中传授课程知识，学生通过听讲学习理论知识。
2.实践操作方法：学生通过实验、模拟操作等方式进行实际操作训练，巩固理论知识。
3.研讨讨论方法：引导学生在实际操作中发现问题，针对问题展开讨论，理解加工工艺的要点以及相应的技巧。
4.课堂互动方法：鼓励学生在教学中积极参与，提出问题，向教师请教，让学生了解热加工工艺的实际应用。
教学评价1.考试评价方法：通过组织测试，测试学生的理论知识水平。
2.操作评价方法：通过对学生进行模拟实验操作来测试学生的实际操作技能。
3.课堂表现评价方法：教师记录学生在课堂上的表现情况，如学生的参与情况、提问情况、讲解情况等。
教材及参考资料教材《热加工工艺基础》，第二版，余德柱等编，机械工业出版社参考资料1.顾小平著《金属热加工与热处理实验》2.谢大成等著《大型铸锻件检验与表面质量控制》3.蓝勇等著《热加工工艺实验技术》总结本次热加工工艺基础第二版教学设计，从理论知识、操作技能、设备工具、材料表面处理等方面进行了全面系统地规划。
课程教学目标明确，教学方法丰富多样，教学评价科学合理，教材及参考资料视角广泛，具有一定的指导意义。
热加工工艺基础课程教学大纲
热加工工艺基础课程教学大纲课程名称：热加工工艺基础课程编号：16118575学时/学分：32/2.0开课学期：5适用专业：材料成型及控制工程课程类型：专业基础必修课一、课程的目的和任务热加工工艺基础是材料成型及控制工程专业的一门专业基础课。
学习本课程的主要目的是使学生比较全面系统的获得有关模具零件毛坯制造的一般知识。
通过本课程的学习，应掌握、铸、锻、焊等各种加工方法的基本原理和影响质量的各种因素，学习本课程以后要求学生能根据产品的形状、结构、尺寸以及生产实际情况能够选用合理的成形过程。
为后续课程的学习及从事零件设计与制造及管理工作打下必要的技术基础。
二、课程的基本要求1.知识要求：通过对本课程的学习，使学生掌握金属工艺学的基本理论及基本知识，初步具备应用金属工艺学基本知识的能力，初步具备应用所学知识分析和解决实际问题的能力，并具有创新意识。
2.能力要求：掌握铸造、锻压、焊接加工的原理并具备独立设计工艺的能力。
3.素质要求：关注社会、环境、时事等热点议题，了解与专业相关的法律法规、技术标准，具有社会责任感，能在工程实践中理解并遵守工程职业道德和规范。
三、教学方法课堂讲授为主，结合一定的实验课程。
四、课程基本内容和学时安排第一部分铸造（6课时）第一章铸造工艺原理（2课时）知识点：液态金属的充型凝固过程，金属与合金的铸造性能，铸件的组织与性能；重点：理解金属的充型能力、收缩性等及其对铸件质量的影响，掌握铸件的组织与性能的特点；难点：金属的充型能力、收缩性等及其对铸件质量的影响。
第二章铸造方法（2课时）知识点：砂型铸造方法，特种铸造方法；重点：掌握手工造型、机器造型方法；难点：手工造型方法。
第三章铸造工艺设计（1课时）知识点：砂型铸造工艺设计；重点：掌握浇注位置和分型面、工艺参数的确定、了解铸造工艺图；难点：浇注位置和分型面、工艺参数的确定。
第四章铸造的结构工艺性（1课时）知识点：铸造工艺对铸件结构的要求，铸造性能对铸件结构的要求；重点：掌握铸件外形和内腔等设计时应注意的问题，掌握铸件壁厚、壁的连接形式等设计时应注意的问题；难点：铸件壁厚、壁的连接形式。
【加工】热加工课程设计
【关键字】加工
热加工工艺课程设计
题目：齿轮锻造工艺设计
班级：11机电一班
专业：机械设计制造及其自动化
姓名：胡洋洋
学号：21
指导老师:刘万福
摘要
锻造生产的主要目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状、尺寸以及品质的锻件，钢和大多数非金属及合金具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。
m头——锻造时从锻件端部切去的金属质量；采用钢锭作坯料时切掉的钢锭头部和尾部质量等。
(2)坯料尺寸确定
皮料尺寸与所用第一个基本工序有关，由于齿轮是饼块类或空心类锻件，用镦粗工序锻造时，为了避免镦弯，应使坯料高度h不超过直径D的2.5倍，即坯料高径比h/D不超过2.5。为了在截料时便于操作，毛坯高度h不仅应小于2.5D，即高径比还应大于1.25即
齿轮是现代工业大量使用的零件，自由锻能进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工序、及精整工序三大类。它的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形以达到所需的形状和尺寸的工艺过程，如镦粗，拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转及错移等工序。
二、总体设计方案
1.绘制锻件图
根据零件图的基本图样，结合自由锻工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。
按照锻造设备的成形特点，又可以将自由锻分为手工锻造、锤上锻造和水压机锻造，而模锻分为锤上模锻、压力机模锻属在上下低铁之间产生塑性变形，从而获得锻件形状的方法。确定自由锻的工艺成为了自由锻加工的关键。
热加工工艺
热加工工艺车铣磨钳焊铸机械制造过程一般步骤：选择材料；生产毛坯（铸，锻，焊，型材）；切削加工成零件，装配为机器。
绪论一、研究内容《热加工工艺》是一门研究工程材料除切削加工以外的成形方法的综合性专业基础课，包括：各种热加工工艺方法本身的规律性和相互联系、加工工艺过程和结构工艺性；常用工程材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较。
二、学习目的1. 掌握各种主要加工方法——铸造、锻造、冲压、焊接等的基本原理和工艺特点；2. 具备选择毛坯、零件加工方法及工艺分析的初步能力；3. 了解本学科的新材料、新技术、新工艺和设备，为学习其他有关课程奠定基础。
第一章金属液态成形第二章金属塑性成形第三章连接成形第四章非金属材料成形第五章粉末冶金成形第六章材料成形方法选择第一章金属液态成形•金属液态成形工艺基础•砂型铸造•特种铸造•常用合金铸件生产及铸造方法的选择第一章金属液态成形•围绕金属或合金的铸造性能，掌握铸造成型的基础知识和基本概念（如充型能力、凝固与收缩、变形与裂纹等）。
•结合砂型铸造的造型方法和生产过程，学习砂型铸造工艺方案的制定，掌握铸件结构设计（工艺性）。
•了解几种特种铸造方法，掌握它们的原理、铸件结构工艺、特点及适用范围。
•了解常用合金铸件的生产，了解有关的新工艺。
金属液态成形？即铸造，它是将液态合金浇入与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。
用铸造方法制造的毛坯或零件称为铸件。
铸造生产的特点及问题：特点：可制成形状复杂的毛坯，特别是内腔、机座等适应性广，原材料来源广泛重量、大小不受限制价格低，成本低，节约金属组织粗大，常有气孔、缩孔和裂纹等缺陷问题：机械性能不好工艺不稳定，质量不易保证劳动条件差主轴箱尾架床身进给箱溜板箱底座普通车床铸造方法的分类：造型方法砂型铸造金属型铸造熔模铸造压力铸造低压铸造离心铸造陶瓷型铸造实型铸造特种铸造第一节液态成形工艺基础（铸造性能）•合金在铸造生产过程中表现出来的工艺性能称为合金的铸造性能。
热加工工艺基础教案
热加工工艺基础教案【篇一：热处理工艺基础培训教案】热处理工艺基础培训教案 -.金属材料性能纯金属与合金统称为金属材料。
工业上的金属材料分为黑色金属和有色金属两大类；以铁为基础的合金称为黑色金属，如钢和铁，除此以外的金属称为有色金属，如铜及铜合金、铝及铝合金。
制成零件的金属材料在使用过程中表现出来的性能，叫做使用性能，如机械性能、物理性能、化学性能等。
金属材料对于各种加工的接受能力以及加工的难易程度，叫做加工性能或工艺性能。
学习热处理，就是要利用热处理的方法来提高或改变材料的性能，来满足零件的使用要求，延长零件的使用寿命，降低其制造成本。
1. 金属材料的机械性能金属材料的机械性能主要包括：强度、塑性、硬度、弹性、冲击韧性以及疲劳强度等。
强度是金属材料对外力作用所引起的变形或断裂的抵抗能力。
根据外力的作用形式，强度可分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等，机械制造中，常用抗拉强度作为金属材料机械性能的主要指标。
测定金属材料的抗拉强度，广泛采用静力拦伸试验法。
金属材料在外力作用下，产生永久变形而不破坏的能力叫做塑性；金属塑性指标有两个：一个是延伸率，另一个是断面收缩率。
冲击韧性是金属材料抵抗冲击力的作用而不被破坏的能力，它的衡量指标是以试样冲断缺口处单位面积所消耗的功来表示。
硬度是金属材料是表面抵抗变形的能力。
常用的是布氏硬度试验及洛氏硬度试验。
2.金属材料的物理性能金属材料的物理性能主要包括：密度、比容、熔点、热膨胀性、导电性和导热性等。
3.金属材料的化学性能金属材料的化学性就是指它在室温或高温下，抵抗外界介质对它化学侵蚀的能力。
它可分为耐腐蚀性和抗氧化性两个方面。
4.金属材料的工艺性能根据不同的工艺方法，工艺性能一般包括铸造性能、压力加工性能、焊接性能、切削加工性能和热处理工艺性能等。
设计和制造零件时必须考虑材料的工艺性能，因为它直接影响加工方法、生产效率及成本等。
二．铁碳合金相图及碳钢1.金属的晶体结构一切物质都是有原子组成的，根据原子在物质内部的排列特征，固态物质可分为晶体和非晶体两类。
《热加工工艺基础》说课
说课
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一、课程概述
1. 性质地位 ☆ 本课程是机械、机电等机类专业学生的一 门重要的技术基础课。 ☆ 本课程以材料的工艺性能、成型工艺和零 件的工艺性为主线，介绍各类工程材料的成型技 术及其发展趋势 。
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说课
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☆通过学习本门课程，使学生能够对铸造、锻压塑性 成型、焊接工艺有一个初步的、全面的、系统的了解， 培养学生的工艺分析能力,为后续课程学习和今后的工 作实践奠定基础。
（1）砂型铸造工艺对铸件结构设计的要求、 合金铸造性能对铸件结构设计的要求；
（2）特种铸造零件的结构工艺性，包括熔模 铸造、金属型铸造、离心铸造、压力铸造和 低压铸造等铸件的结构工艺特点 。20Βιβλιοθήκη 1/8/9说课11
2.锻压生产
（1）熟悉金属的锻造性能及其影响因素 ； （2）自由锻和锤上模锻的特点和工艺过程 ； （3）绘制简单锻件图，对典型锻件具有较合理地
选用锻造方法的能力 ； （4）了解锻压新工艺、新技术及其发展趋势。
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3.焊接生产
（1）熟悉焊接冶金过程和热过程及其对焊接接 头组织、性能和焊件焊接应力、变形的影响 ；
（2）掌握常用焊接方法的特点，具有较合理地 选用焊接方法及相关焊接材料的能力 ；
（3）了解焊接新工艺、新技术及其发展趋势。
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2. 教学方法与教学手段设计 (1) 理论教学与实践相结合 坚持理论教学与实践教学密切结合的教学方法, 利用“理论—实践—创新” 的教学模式,有机串 联工程实训所学知识。
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(2) 改革传统教学方式，充分利用现代化教学 手段
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加工工艺课程设计支座铸造工艺设计院系：机械工程学院专业：机械设计与制造班级：机械一班*名：***学号： ********** 指导老师：***时间： 2016年11月27日黄河科技学院课程设计任务书机械工程学院机械系机械设计与制造专业2015 级学号1506170003 姓名张言康指导教师闫盼盼题目: 支座铸造工艺设计课程:热加工工艺课程设计课程设计时间：11月21日至11 月27 日共 1 周课程设计工作内容与基本要求1．已知技术参数：零件图2．设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）：1.铸件设计任务(1)选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。
(2)分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。
(3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。
(4)画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量）。
2.铸件设计要求(1)设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用四号图纸出图。
(2)按所设计内容及相应顺序要求，编写说明书。
摘要热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。
在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。
因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。
本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。
铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。
本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。
确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
关键词：铸造、支座、工艺参数、分型面、浇注位置绪论 (6)一、零件的简介 (7)1.1零件的介绍 (7)1.2确定零件的材料及牌号 (7)二、铸造工艺方案的确定 (8)2.1铸件的结构特点 (8)2.2铸件的工艺分析 (8)2.3分型面选择 (9)2.4确定出最佳浇注位置 (10)三、工艺参数确定 (11)3.1工艺参数的确定 (11)3.1.1铸件尺寸公差 (11)3.1.2机械加工余量 (11)3.1.3铸造收缩率 (12)3.1.4起模斜度 (12)3.1.5铸造圆角 (13)3.1.6反变形量 (13)3.2砂芯设计 (14)3.2.1芯头的设计 (14)3.2.2砂头的定位结构 (14)3.2.3芯座 (14)四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (15)4.1浇注系统的设计 (16)4.1.1选择浇注系统类型 (16)4.1.2横浇道及内浇道 (16)4.2冒口的设计 (16)4.3冷铁的设计 (16)4.4出气孔的设计 (16)五、铸造工艺图绘制 (17)六、铸件图的绘制 (18)总结 (19).绪论铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造是指将固态金属溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。
被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。
特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造等。
（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）。
铸造――熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程（砂型铸造生产工序流程）。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工艺的基础工艺之一。
我国古代铸造技术居世界先进行列。
由于过长的封建社会影响了科学技术的发簪，阻滞了铸造技术前进的步伐。
心中过成立以来的50多年中，自20世纪50年代初至今，几乎从零开始，逐步发展到现在这样的规模，成绩是巨大的。
现在铸造在我国是一个很大的行业，产量居世界第二位，达年产1000万-1200万吨，厂点多大2万多个，职工100-130万人，其中工程技术人员约占3.5%，已经成为了国家重要的的基础工业之一。
虽然中国的铸造取得了一定的发展，但与发达国家相比仍然有很大的差距，为了缩小与发达国家的差距我们首先要注重对铸造方面人才的培养，对西方的知识取其精华去其糟粕。
为了提高铸件相对于其他成形工艺制造的零部件的竞争能力，需要发挥铸件的特长，进一步发挥铸造材料的高强度化和高机能化，同时还要开发创新的精密成型技术或者是净形技术，以提高铸件的内外在质量，最需要开发的是节材节能技术，尽量减少资源和能源的消耗。
只有发挥我们的优点，中国的铸造业才能在国际市场中立于不败之地。
一、零件的简介1.1 零件的介绍支座是机械工程中最为常用的一种零件，其工作环境也相对比较复杂，可能受到各种力的的作用，在这些力中对支座影响最大的是收到了轴向的压缩作用，为了防止其受到这些因素而发生裂纹或破坏，我们在选择材料进行浇注加工时尤为注意选择能使在工作过程中不至于受压破坏。
而铸造件在铸造的时候必须严格按照铸造工艺手册中正确的操作方式对支座零件进行有效的铸造操作使其能有效的符合我实用时的标准，是经济性实用性大大的提升。
对于要求更高的支座可通过对其相应的处理使其得更好的力学性能。
同时用铸件做零件毛坯可以减少用材，和二次切削所浪费的材料，不仅节约材料也大大的提高了经济性。
此机架铸件以中心轴为对称轴有一个尺寸为50mm的空心圆柱，长为200mm。
两边有两个凸台，每个凸台中都有一个尺寸我Φ15的空心圆柱，此两空心圆柱线间的距离为145mm。
凸台高30mm，表面粗糙度为12.5.支架为120mm，下底面表面粗糙度为12.5，上顶面表面粗糙度为6.3，支架大圆为Φ80mm。
1.2确定零件的材料及牌号灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。
同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。
故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。
灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、在铸造过程中，应选用的金属材料种类是灰铸铁，因为此铸件结构为左右对称，最大截面为地面，因此可以采用整体造型进行铸造。
灰铸铁的流动性好，易浇注，且收缩率最小。
并随含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。
铸铁材料还可以减少噪音。
在浇注时，浇注温度为1200-1380℃。
采用砂型铸造方法，操作简便，工艺性好，提高了工作效率。
灰铸铁材料抗压能力强，保证了铸件的使用性能。
此铸件为200×110mm的灰铸铁，参考文献[1]其型号应为HT150二、铸造工艺方案的确定2.1铸件的结构特点铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件，俗称为铸件。
通常按其铸型性质不同，可分为砂型铸造、特种铸造和快速成形等方法。
合理的铸件结构是获得优质铸件的前提，也是简化铸造工艺、提高生产率和降低成本的根本保证。
需铸造的零件的结构不仅应满足工作性能和力学性能的要求，同时应该满足铸造工艺、方法和合金铸造性能的基本要求，还能在很小改动下使铸件结构与这些要求相适应，力求工艺简单，能够经济、迅速的生产出合格的铸件。
铸件具有以下几个优越性：1）可以制成形状复杂的，特别是复杂内嵌的毛坯、2）由于是直接用金属液浇注形成的形状复杂各异的铸件。
.2铸件的工艺分析根据支座的使用要求和条件进行分析、研究，总结出自己的设计方案。
由于支座的结构简单在综合考虑过其经济性、工艺性和使用性后，对支座的工艺性进行深入的分析。
支座零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：1.铸件应有合壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄；2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷；3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂；。
4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节；5.利于补缩和实现顺序凝固6.防止铸件翘曲变形；7．避免浇注位置上有水平的大平面结构。
2.3分型面选择分型面是指上、下砂型的接触面或铸造模样的分合面，分型面的选择应在保证质量前提下，尽量简化工艺过程，节省人力物力。
对于零件质量要求不高、外形复杂且批量不大的支撑台铸件，为简化工艺操作，可优先考虑分型面，并找出零件的可分型方案。
选择分型面的原则有，1）、应使铸件全部或大部分置于同一半型内；2）、应尽量减少分型面的数目；3）、分型面应尽量选用平面；4）、便于下芯、合箱和检测；5）、不使砂箱过高；6）、受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度；7）、注意减轻铸件清理和机械加工量。
该零件可能的分型方案有三种，一.以支架的底面为分型面二.以凸台为分型面三.三.以110mm的对称中心线为分型面分析比较各方案的特点并确定方案一.以支架的底面为分型面在分型面少儿平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检验，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起模及翻箱操作。