炼油工艺学第十章第八节渣油催化裂化

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催化裂化技术

催化裂化原料催化裂化原料分为馏分油和渣油两大类。
1、Distillate Oil(馏分油)
(1)直馏重馏分油(350～500℃)
大多数直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油收率较高，是理想的催化裂化原料。
(2)热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油等。
其中烯烃、芳烃含量较多，转化率低、生焦率高。不单独
• 5．正碳离子将H+ 还给催化剂，本身变成烯烃，反应中止。
催化裂化催化剂
一、催化裂化剂的种类、组成和结构
工业上使用的裂化催化剂归纳起来有三大类：
1、天然白土催化剂
催化裂化装置最初使用的经处理的天然白土，其主要活性组分是硅酸铝。
2、无定型硅酸铝催化剂
天然白土被人工合成硅酸铝所取代。
• 无定型硅酸铝催化剂 • 硅酸铝的主要成分是氧化硅和氧化铝，合成硅酸铝依铝含量的不同又分为低铝（含Al2O310%~13%）和高铝（含Al2O3约25%）二种。其催化剂按颗粒大小又分为小球状（直径在3~6mm）和微球状（直径在40~80）。 • Al2O3、SiO2及少量水分是必要的活性组分，而其它组分是在催化剂的制备过程中残留下来的极少量的杂质。合成硅酸铝是由Na2SiO3和Al2(SO4)3 溶液按一定的比例配合而成凝胶，再经水洗、过滤、成型、干燥、活化而制成的。硅酸铝催化剂的表面具有酸性，并形成许多酸性中心，催化剂的活性就来源于这些酸性中心，即催化剂的活性中心。
在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化
裂化已占绝大多数。
流程图画面
催化裂化化学反应原理
• 一、单体烃催化裂化的化学反应 • （一）烷烃 • 烷烃主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃，烷烃分解时多从中间的C—C键处断裂，分子越大越容易断裂

石油化工催化裂化工艺简介

石油化工催化裂化工艺简介一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％，其余的是重质馏分油和残渣油。

如果想得到更多轻质油品，就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。

催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。

这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1、原料渣油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%，丙烯占5.8%，液化气占8%，油浆占12%。

3、基本概念催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段。

属于化学加工过程。

4、生产工艺常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔。

一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。

一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。

一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。

一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。

一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。

液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。

炼油工艺学渣油催化裂化

炼油工艺学渣油催化裂化引言在石油炼制过程中，渣油是一种常见原料。

由于渣油的成分复杂，使其直接用作生产高附加值产品的难度较大。

为了实现渣油的高效利用，炼油工艺中采用了催化裂化技术，通过裂解长链烃化合物，将渣油转化为高价值的汽油等产品。

本文将介绍炼油工艺中的渣油催化裂化技术。

渣油催化裂化原理催化裂化是一种利用酸性催化剂，在一定的反应条件下将长链烃化合物裂解为短链烃化合物的过程。

在渣油催化裂化过程中，渣油经过预处理后进入催化裂化装置，与催化剂接触发生反应。

催化剂的选择是关键，常用的催化剂有硅铝酸盐等，具有良好的酸性和稳定性。

渣油催化裂化的反应过程为：长链烃化合物在酸性催化剂表面吸附并发生裂解，生成短链烃化合物。

裂解反应主要发生在催化剂的酸性活性位上，生成的短链烃化合物被快速脱附出催化剂的表面，最终收集得到裂解产物。

裂解反应的主要产物为低碳烷烃，例如乙烯、丙烯等。

渣油催化裂化装置渣油催化裂化装置是整个催化裂化过程的核心设备。

一般来说，该装置包括预处理装置、催化裂化反应器和分离装置等。

预处理装置预处理装置的主要作用是对渣油进行初步的处理，去除其中的杂质和重金属等有害成分。

预处理过程包括去除硫化物、重金属和混合气等操作。

通过预处理，可以提高催化裂化反应器的稳定性，延长催化剂的使用寿命。

催化裂化反应器催化裂化反应器是渣油催化裂化过程中最关键的设备之一。

它是一个高温高压反应器，一般由多层反应床组成。

渣油在反应床中与催化剂接触发生裂解反应，生成短链烃化合物。

反应床的催化剂层根据不同的反应区域选择不同的催化剂类型，以提高产物的选择性。

分离装置分离装置的主要功能是将催化裂化反应生成的产物分离出来。

分离过程中采用了多级分离技术，通过调整温度和压力等条件，使不同碳数的烃化合物在分离器中分别得到收集。

最终，可以得到汽油、液化石油气等高附加值产品。

渣油催化裂化工艺控制在渣油催化裂化过程中，控制工艺参数对于提高产品质量和降低能耗具有重要影响。

催化裂化

胜利
0.23 0.29 <0.02 0.2～0.4 4.7 8.5 4.8 39.2
2.以重油为裂化原料时会遇到以下技术困难： ①焦炭产率高原因是：
重油的H/C比较低，含稠环芳烃多，胶质沥青质含量高；
重金属污染催化剂引起一系列的问题，主要有：再生器烧焦负荷大焦炭产率过高，会大大破坏装置的热平衡装置能耗增大
5～10
6～8
二：催化裂化的发展过程
分解等反应生成气体、汽油等小分子产物
催化裂化反应
缩合反应生成焦炭
反应：吸热过程
催化裂化再生：放热过程
催化裂化的发展可以分成以下几个阶段：
1．天然白土和固定床催化裂化 2．合成硅铝催化剂和移动床催化裂化
①移动床催化裂化
②流化床催化裂化
3．分子筛催化剂和提升管催化裂化
次反应
二次反应并非对我们的生产都有利，应适当加以控制
为了获得较高轻质油收率，不追求反应深度过大，而是在
适当反应深度的基础上对未反应原料进行回炼 “未反应原料”是指反应产物中沸点范围与原料相当的那一部分，称回炼油或循环油目前我国的催化裂化装置采用的反应温度一般比国外低
三：渣油催化裂化
芳香基原料油、催化裂化循环油或油浆(其中含有较多的稠
环芳烃)较难裂化，要选择合适的反应条件或者先通过预处理
来减少其中的稠环芳烃而使其成为优质的裂化原料，如循环油可作如下处理：加氢→含环烷烃较多→优质裂化原料溶剂抽提分理出芳烃(化工原料)→裂化
2．复杂的平行—顺序反应
重质石油馏分
中间馏分
烷烃
烯烃
①反应速度比烷烃快得多； ②氢转移显著，产物中烯烃、尤其是二烯烃较少。
①反应速度与异构烷烃相似； ②氢转移显著，同时生成芳烃。 ①反应速度比烷烃快得多； ②在烷基侧链与苯环连接的键上断裂。

石油炼制的催化裂化

中国石油大学（北京）石油的催化裂化学号：xxxxxxxx班级：xxxxx 姓名：xxx石油炼制的催化裂化石油炼制工艺的目的可概括为：①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；②增加品种，提高产品质量。

然而，原油经过一次加工(常减压蒸馏)只能从中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等轻质油品，其余是只能作为润滑油原料的重馏分和残渣油。

但是，社会对轻质油品的需求量却占石油产品的90%左右。

同时直馏汽油辛烷值很低，约为40~60，而一般汽车要求汽油辛烷值至少大于70。

所以只靠常减压蒸馏无法满足市场对轻质油品在数量和质量上的要求。

这种供求矛盾促进了炼油工艺的发展。

催化裂化技术是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。

催化裂化技术的发展概况最早的工业催化裂化装置出现于1936年，从技术发展的角度来说，催化裂化的发展最基本的是反应－再生型式和催化剂性能两个方面的发展。

催化裂化的工艺特点及实质450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。

催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。

根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。

由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。

我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。

石油炼制催化裂化课件

馏分油FCC：减压馏分油原料
350～500℃，焦化馏分油含芳较多，较难（焦化汽、柴油）裂化，不单独使用 C20～C36 含芳更多，更难溶剂精制抽出裂化，只能掺兑用油
第9章催化裂化
4、催化裂化的原料
类别重油FCC：原料来源常压重油减压渣油特点最重的部分，除了多环、稠环芳烃外，含有胶质与沥青质，必须使用专门的催化剂与相应的工艺设备与条件。
1960
第一套移动床 FCC 第一套流化床 FCC 1930 第一套固定床 FCC 2000
第9章催化裂化
7、 FCC技术的发展方向发展重残渣油的FCC技术，拓宽原料来源。
调整产品结构及产品质量催化剂的发展（加工重质油，具备专门特性的）降低能耗减少环境污染
过程模拟和计算机应用
脱氢
环烷烃
裂化脱氢
芳烃＋H2
断侧链
芳环＋烷烃或烯烃（反应同上）非常困难，只有个别特殊结构的芳烃可裂化结焦或复杂环芳烃
芳香烃
开环裂化脱氢
第9章催化裂化
FCC反应——第一要点
主要反应——分解反应。
特有反应——氢转移反应；
FCC其它反应包括：异构化反应，芳构化反应，缩合生焦反应。
第9章催化裂化
第9章催化裂化
FCC反应热：
强吸热反应——分解、脱氢、环化反应；弱放热反应——异构化、氢转移及缩合反应。
热效应的计算：
以新鲜原料为基准：300-500 KJ/kg新鲜原料；（P330表9-5）
以反应产物——生成的（汽油+气体）量为基准；（P330，图9-5 ）以反应生成的焦炭中的碳（催化碳）为基准

石油炼制工程第8章-催化裂化解析

1966年，我国第一套120万吨/年的带U型管反的三器FCC装置，齐鲁胜利炼油厂，陈俊武主持设计，洛阳石化
1977年，我国第一套12万吨/年提升管FCC装置，玉门炼厂，陈俊武主持设计，洛阳石化
二、FCC原料和产品
烃类在催化剂表面发生反应
吸热裂化
循环使用催化剂恢复活性
缩合
烧焦再生放热
气体和轻油沉积在催化剂上
一、单体烃的催化裂化反应
（2）大的正碳离子不稳定，容易在β位置上断裂：
H β
C5H11—C+—CH2—×C9H19
H C5H11—C—CH2 + CH2—C8H17
+
（3）生成的正碳离子是伯正碳离子，不稳定，易于变成仲正碳离子，然后又接着在β位置上断裂：
C+ H2—C8H17
CH3—C+ H—C7H15 CH3—CH—CH2 + CH2—C5H11 +
烃类在催化剂表面上的反应速度：烯烃>大分子单烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃及环烷烃>小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃>稠环芳烃
二、石油馏分的催化裂化反应
反应特征一：各类烃之间存在着竞争吸附和反应的阻滞作用。
对生产有何指导意义？ ——含较多的稠环芳烃原料的处理！
（芳香基原料、催化裂化循环油或油浆）
催化剂活性下降
二、FCC原料和产品
催化裂化的描述
馏
分
P: 0.2-0.4 MPa,
油
T: 500 ℃左右
催化剂
重质油
气体(H2+C1～C4)
10～20% C3C4多，烯烃含量高
汽油(C5-C12) 30～60%

催化裂化工艺ppt课件

原料性质
➢ 直馏减压蜡油（蜡油350～500℃）：大多数直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油收率较高，是理想的催化裂化原料。
➢ 热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油等。由于它们是已经裂化过的油料，其中烯烃、芳烃含量较多，裂化时转化率低、生焦率高，一般不单独使用，而是和直馏馏分油掺合作为混合进料。
➢ 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺，是炼油生产的核心装置。我国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。
➢ 1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投产。五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、微球催化剂与添加剂。
➢ 从反应器和再生器平面布置可分为高低并列式和同轴式。
➢ 反应部分包括提升管反应器和沉降器。 ➢ 再生工艺可分为完全再生和不完全再生，一段和二段再生。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
➢ 1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置。 ➢ 随着催化剂和催化工艺的发展，其加工的原料逐步重质化、
劣质化。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
➢ 催化裂化产品具有以下几个特点: ⑴ 轻质油收率高,可达70%~80%; ⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也
经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用

催化裂化工艺介绍

催化裂化工艺介绍催化裂化是原油二次加工中最重要的加工过程，是液化石油气、汽油、煤油和柴油的主要生产手段，在炼油厂中占有举足轻重的地位。

催化裂化一般以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油的日趋变重的增长趋势和市场对轻质油品的大量需求，部分炼厂开始掺炼减压渣油，甚至直接以常压渣油作为裂化原料。

下面将从七个方面对催化裂化展开介绍。

(1) 催化裂化的一般特点①轻质油（包括汽油、煤油和柴油）收率高，可达70～80wt%，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40wt%。

②催化裂化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上，汽油的安定性也较好。

③催化裂化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用，或者加氢精制提高十六烷值。

④催化裂化气体产品约占10～20wt%，其中90%是液化石油气，并且含有大量的C3、C4烯烃，是优良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。

(2) 重油催化裂化的特点①焦炭产率高。

重油催化裂化的焦炭产率高达8～12wt%，而馏分油催化裂化的焦炭产率通常为5～6wt%。

②重金属污染催化剂。

与馏分油相比，重油含有较多的重金属，在催化裂化过程中这些重金属会沉积在催化剂表面，导致催化剂受污染或中毒。

③硫、氮杂质的影响。

重油中的硫、氮等杂原子的含量相对较高，导致裂化后的轻质油品中的硫、氮含量较高，影响产品的质量；另一方面，也会导致焦炭中的硫、氮含量较高，在催化剂烧焦过程中会产生较多的硫、氮氧化物，腐蚀设备，污染环境。

④催化裂化条件下，重油不能完全气化。

重油在催化裂化条件下只能部分气化，未气化的小液滴会附着在催化剂表面上，此时的传质阻力不能忽略，反应过程是一个复杂的气－液－固三相催化反应过程。

(3) 单体烃的催化裂化反应①烷烃主要发生分解反应，生成较小分子的烷烃和烯烃。

②烯烃除发生分解反应外，还发生异构化、氢转移和芳构化等反应。

③环烷烃可以发生开环反应生成链状烯烃，也可以发生氢转移反应生成芳香烃。

④芳香烃不发生开环反应，只发生断侧链反应，且断裂的位置主要发生在侧链同芳香环连接的键上。

炼油工艺学第十章催化裂化第一节催化裂化概述-22页文档资料

① 移动床催化裂化 ② 流化床催化裂化 3．分子筛催化剂和提升管催化裂化
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炼油工艺学
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炼油工艺学
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催化裂化技术今后的发展方向： ① 加工重质原料 ② 降低能耗 ③ 减少环境污染 ④ 适应多种生产需要的催化剂和工艺 ⑤ 过程模拟和计算机应用
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脱碳（溶剂脱沥青、催化裂化、焦炭化等）
加氢（加氢裂化）
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炼油工艺学
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一、催化裂化的原料和产品
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺催化裂化是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段催化裂化于1936年实现工业化催化裂化原料：重质馏分油(减压馏分油、焦化馏分油)、常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油
炼油工艺学
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三、工艺流程概述
包括：反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统、再生烟气的能量回收系统和液化气、汽油的脱硫精制等
1．反应—再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程
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反应温度
490～510 ℃ 2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
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同高并列式
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谢谢！
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二、催化裂化的发展过程

(完整版)催化裂化工艺介绍

1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105～3×105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。

催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。

催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种，提高产品质量。

催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。

1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。

见下图：固定床移动床流化床提升管（并列式）在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。

1.2催化裂化的原料和产品1.2.0原料催化裂化的原料范围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。

馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO），馏程350-500℃，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。

渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。

渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。

对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。

当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。

以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。

1.2.1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。

1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。

2、液体产物1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。

2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。

3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器内，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。

4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。

第八章催化裂化

③ 剂油比、催化剂循环量 q 催化剂循环量：单位时间内进入反应器或离开反应器的催
化剂量，用 t/h 表示。
q 剂油比：催化剂循环量比总进料量（一般在5～10之间）。
2．影响催化裂化反应速度的主要因素
在其它条件相同时，
(1).催化剂活性
所得裂化产品的饱
和度较高，含异构 ① 提高催化剂活性，反应速度提高烷烃类较多
反应热
q 强吸热反应：分解、脱氢反应，热效应很大； q 放热反应：氢转移、缩合、异构化是放热反应，但
其热效应小；
q 催化裂化反应总体表现为吸热反应。
随着反应深度的增加，各种反应所占的比例有变化，其
中放热反应所占的比例上升，故总的热效应有所降低。
反应热，kJ/kg产物
800
700
600
500
400
300
• 产品分布及特点： ★ 气体: 10～20%，气体中主要是C3、C4，烯烃含量很高 ★ 汽油: 产率在 30～60%之间，ON高，RON可达90左右 ★ 柴油: 产率在 0～40%， CN较低，需调和或精制 ★ 油浆：产率在 0～10% ★ 焦炭: 产率在 5%～10%，C:H=1:0.3～1
二、催化裂化的发展过程
放热反应
④ 环化反应和芳构化反应烯烃可环化成环烷烃并脱氢成为芳烃
C
C
CCCCC= CC
(3). 环烷烃
① 环烷烃的环可以断裂成烯烃，烯烃再继续上述的各反应
CCC
CCC CC =CCC
环烷烃的结构中有叔碳原子，分解反应速度较快 ② 环烷烃也可以通过脱氢转化成芳烃
（4）芳香烃
p 连接在苯核上的烷基侧链易断裂成小分子的烯烃，而且
产物分子从催化剂内构表成面表扩面散化到学外反表应面

石油加工-催化裂化

第八章催化裂化
第一节概述
催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一： •热裂化 —— 技术落后，被淘汰； •焦化 —— 只适合加工减压渣油； •加氢裂化 —— 技术先进，产品收率高，质量好，但设备投资大，操作费用高，氢气来源有困难；
•催化裂化——主要手段
我国原油普遍偏重，直馏轻质油收率较低（1040%），为满足市场需求，催化裂化工艺发挥重要作用。
不仅提高了装置的处理能力而且改善了产品性质，如汽油的辛烷值高、安定性好。
一、催化剂的组成与结构
1、无定形硅酸铝催化剂如天然活性白土、人工合成硅酸铝，主要化学成分是氧化硅、氧化铝和水。合成硅酸铝又分为低铝和高铝两种，低铝硅酸铝含氧化铝10～13％，高铝硅酸铝含氧化铝约25％。
无定形硅酸铝催化剂具有许多大小不一的微孔，平均孔径4～7nm，比表面积500～700m2/g。
34.8
丁烷 FCC汽油重整汽油醚化汽油
异构化加氢汽油烷基化汽油
中国商品汽油的平均成分（组成%）
13.9 9.8
13
66.7
丁烷加氢汽油
异构化重整汽油
FCC汽油烷基化汽油
二、催化裂化技术的发展概况
最早的工业装置出现在1936年，技术发展集中在反应－再生形式和催化剂两个方面。
催化剂技术发展示意图
解决办法：（1）部分回炼；（2）回炼油先加氢，再回催化裂化。
4、反应压力反应器内油气分压对反应速度有影响，提高油气分压意味着反应物浓度增加，反应速度加快，同时也提高了生焦的反应速度。由于工业装置的处理能力受再生系统烧焦能力的制约，所以常采用不太高的反应压力，一般在0.1~0.4MPa。
+ RCHCH3
（2）芳烃与质子酸（H+）作用

炼油工艺学第十章催化裂化第一节催化裂化概述

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催化裂化技术今后的发展方向： ① ② ③ ④ 加工重质原料降低能耗减少环境污染适应多种生产需要的催化剂和工艺
⑤
过程模拟和计算机应用
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三、工艺流程概述
包括：反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统、再生烟气的能量回收系统和液化气、汽油的脱硫精制等
技术发展：反应-再生型式（工艺）和催化剂性能两个方面
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催化裂化的发展可以分成以下几个阶段：
1．天然白土和固定床催化裂化
2．合成硅铝催化剂和移动床催化裂化 ① ② 移动床催化裂化流化床催化裂化
3．分子筛催化剂和提升管催化裂化
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一、催化裂化的原料和产品
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺催化裂化是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段催化裂化于19化馏分油)、
常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油
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低温高压防热
提高C3回收率的关键
高温低压吸热
提高C4回收率的关键
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四、提升管催化裂化装置的类型
催化裂化的反应 -再生系统有多种形式，如高
低并列式、同轴式、两段提升管催化裂化等
至于分馏系统和吸收 -稳定系统，在各催化裂
提高富气压缩机的入口压力以降低气压机的功率损耗