炼油工艺流程(1)
石油炼化工艺流程
石油炼化工艺流程石油炼化工艺是将原油转化为各种石油产品的过程，包括汽油、柴油、煤油、润滑油和化工产品等。
石油炼化工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备来完成。
本文将介绍石油炼化工艺的流程和各个步骤的作用。
1. 原油的分馏。
原油经过加热后，会在分馏塔中被分离成不同沸点的组分。
在分馏塔中，原油被加热至不同温度，然后通过塔内的塔盘或填料层，将原油分离成不同的产品。
例如，轻质成分如天然气、汽油和柴油会在较低温度下升空，而重质成分如煤油和残渣则会在较高温度下升空。
通过这一步骤，原油被分离成各种不同的产品，为后续加工做好准备。
2. 裂化。
裂化是将重质石油产品转化为轻质产品的过程。
在裂化过程中，重质产品如煤油和残渣会被加热至高温，然后通过催化剂的作用，分解成轻质产品如汽油和柴油。
裂化是石油炼化工艺中非常重要的一步，可以增加汽油和柴油的产量，提高炼油厂的经济效益。
3. 脱硫。
石油中含有硫化合物，这些硫化合物会对环境和人体健康造成危害。
因此，在炼油过程中需要对石油产品进行脱硫处理。
脱硫是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的硫化合物吸附或转化成无害的物质。
脱硫可以减少石油产品的硫含量，保护环境和人体健康。
4. 脱氮。
除了硫化合物，石油中还含有一定量的氮化合物。
这些氮化合物在燃烧时会产生氮氧化物，对环境造成污染。
因此，在炼油过程中也需要对石油产品进行脱氮处理。
脱氮是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的氮化合物吸附或转化成无害的物质。
脱氮可以减少石油产品的氮含量，减少环境污染。
5. 裂化氢处理。
裂化氢处理是将石油中的不饱和烃转化为饱和烃的过程。
在裂化氢处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将不饱和烃转化为饱和烃。
裂化氢处理可以提高石油产品的抗氧化性能和稳定性，延长产品的使用寿命。
6. 裂化气处理。
裂化气处理是将石油中的烷烃转化为烯烃的过程。
在裂化气处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将烷烃转化为烯烃。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺一、工艺简介炼油工艺是指将原油转化为可用于工业和用户需求的石油产品的一系列工艺过程。
这些工艺包括石油加工、分离、转化和升质等环节，能够从原油中提取出各种重要的石油产品，如汽油、柴油、航空燃料、润滑油和石油化工原料等。
二、工艺流程炼油工艺流程主要包括以下七大工艺：1. 原油预处理工艺原油预处理是指对原油进行物理处理和化学处理，以去除其中的杂质和有害物质。
主要包括以下子工艺： - 原油预热和除水工艺 - 脱硫工艺 - 脱盐工艺2. 石脑油分离工艺石脑油是指石油中碳氢化合物链长的烃类物质，主要包括石脑油、汽油和柴油。
石脑油分离工艺是将原油中的石脑油分离出来，主要包括以下子工艺： - 原油蒸馏工艺 - 精馏工艺 - 精制工艺3. 裂化工艺裂化工艺是指将重质石油分子裂解为较轻质的石脑油和液化气的工艺。
主要包括以下子工艺： - 热裂化工艺（热解） - 催化裂化工艺（催化剂作用下的裂化）4. 加氢工艺加氢工艺是指将石脑油中的不饱和烃和硫化物通过与氢气反应进行饱和和脱硫的工艺。
主要包括以下子工艺： - 加氢脱硫工艺 - 加氢裂化工艺5. 碱洗工艺碱洗工艺是指将石脑油中的硫化物通过与碱溶液反应进行去除的工艺。
主要包括以下子工艺： - 酸性溶液处理 - 碱性溶液洗涤6. 重油加工工艺重油加工工艺是指将重质石脑油中的杂质和低质量成分去除，得到高质量的石油产品的工艺。
主要包括以下子工艺： - 渣油加工工艺 - 水洗工艺 - 渣油裂化工艺7. 产品处理工艺产品处理工艺是指对石油产品进行精制和改良，以满足特定要求的工艺。
主要包括以下子工艺： - 汽油处理工艺 - 柴油处理工艺 - 润滑油加工工艺三、工艺关联这七大工艺相互关联，形成炼油工艺的整体流程。
不同工艺之间的产品和中间产物可以相互利用，最大程度地提高石油资源的利用效率。
当原油经过这七大工艺流程后，得到的各种石油产品可以满足不同行业和用户的需求。
总结起来，炼油工艺流程的七大工艺——原油预处理工艺、石脑油分离工艺、裂化工艺、加氢工艺、碱洗工艺、重油加工工艺和产品处理工艺，共同构成了现代炼油工业的核心内容。
炼化炼油厂工艺流程
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石油炼油工艺流程
石油炼油工艺流程石油炼油工艺是将原油转化为各种石油产品的过程。
石油是一种重要的化石能源，广泛用于工业、交通等领域。
炼油工艺可以将原油中的各种成分分离并提炼出各种不同的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。
本文将介绍石油炼油的基本工艺流程。
第一步：蒸馏石油蒸馏是炼油工艺的第一步。
在蒸馏塔中，原油被加热并蒸发。
各种不同成分的汽油通过蒸馏的方式被分离出来。
蒸馏塔内部温度逐渐降低，使得不同沸点的石油组分分离。
较轻的石油组分在较低温度下变成气体从塔顶部蒸发出来，较重的石油组分则在较高温度下变成液体并从塔底部取出。
通过不同层级的蒸馏塔，可以分离出多种不同沸点范围的石油产品。
第二步：催化裂化催化裂化是炼油工艺中的重要环节。
它通过在高温和催化剂的作用下，将较重的石油组分分解成较轻的石油产品。
这一过程是通过破坏较重分子之间的化学键来实现的，从而产生较轻的石油组分，如汽油和润滑油。
催化裂化是一种高度复杂的化学反应，在高温和高压下进行。
第三步：加氢处理加氢处理是将重质石油组分通过添加氢气来降解成较轻的石油产品的过程。
在高压和催化剂的作用下，氢气与重质石油分子发生反应，将其分解成较轻的石油组分。
加氢处理可以大幅提高石油产品的质量，同时降低环境污染物的排放。
第四步：脱硫脱硫是炼油工艺中必不可少的步骤之一。
原油中含有硫化物，其存在会导致石油产品的质量下降，并对环境造成污染。
脱硫处理通过添加化学试剂或利用催化剂反应的方式，将原油中的硫化物转化为无害的化合物。
脱硫处理可以提高石油产品的品质，并减少有害物质的排放。
第五步：催化重整催化重整是提高汽油辛烷值和增加高辛烷值组分的一种方法。
在高温和催化剂的作用下，将石油中的较重烃组分转化为较轻的高辛烷值组分。
这种工艺可以提高汽油的质量，使其更适合于高性能汽车的使用。
第六步：产品分离和后处理最后一步是将不同的石油产品进行分离和后处理。
通过进一步的蒸馏和分离过程，可以得到不同等级和类型的石油产品，如汽油、柴油、煤油、润滑油等。
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程是指原油经过一系列物理和化学处理过程，最终将其转化成各种石油产品的过程。
炼油厂工艺流程通常包括原油分离、催化裂化、重整、脱硫、脱氮、裂化、精制等环节。
首先，原油分离是炼油厂工艺流程的第一步。
原油中含有多种不同种类的烃类化合物，通过蒸馏、萃取、吸附等物理分离方法，将原油分解成不同馏分，如汽油、柴油、煤油、燃料油等。
其次，催化裂化是炼油厂工艺流程中的重要环节。
在催化裂化装置中，高温和催化剂的作用下，重质烃类分子被裂解成轻质烃类分子，从而提高汽油和柴油的产率。
接着，重整是炼油厂工艺流程中的另一个关键步骤。
通过重整反应，可以将低辛烷值的烃类分子转化为高辛烷值的烃类分子，提高汽油的质量和辛烷值。
此外，脱硫和脱氮是炼油厂工艺流程中的环保处理步骤。
原油中的硫和氮化合物会污染环境并对人体健康造成危害，因此需要经过脱硫和脱氮处理，将它们从原油中去除。
裂化是炼油厂工艺流程中用于生产乙烯和丙烯等烯烃产品的重
要工艺。
通过高温和催化剂的作用，将重质烃类分子裂解成轻质烯
烃产品。
最后，精制是炼油厂工艺流程中的最后一步。
通过精制工艺，
可以将各种馏分中的杂质去除，提高产品的纯度和质量，满足不同
产品的要求。
总的来说，炼油厂工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，
其中涉及了多种物理和化学过程。
通过不断的技术创新和工艺优化，炼油厂工艺流程可以实现高效、低能耗、高产率、高质量的生产，
为社会各行业提供了丰富的石油产品。
炼油的工艺流程
炼油的工艺流程
炼油工艺流程是将原油转化为成品油的过程，它包括物理和化学两个方面的过程。
整个工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原油处理：原油从地下储层抽出后，需要通过一系列的物理和化学处理来去除其中的杂质，包括水、盐等。
不同种类的原油需要采用不同的处理方法。
例如，重质原油需要经过重油加工，可以将其中的钾、镁等金属离子去除。
2. 蒸馏分离：在这一步骤中，将经过处理的原油通过加热，将其分离成不同的沸点段。
这些沸点段可分为石蜡、煤油、汽油、液化石油气（LPG）和重柴油等。
不同种类的油品需要在不同的温度下进行加热。
3. 裂化：在一些炼油场，通过裂化技术可以将某些较重的油品转化为较轻的油品，例如将重柴油裂化成汽油。
这一步骤通常需要采用催化剂，以及适当的温度和压力。
4. 加氢处理：在这一步骤中，对某些重型的油品进行加氢处理。
在加氢反应中，将氢气加入油品中，并通过催化剂的作用将其中的杂质去除，以改善成品的质量。
5. 废弃物处理：在整个流程中，还会产生大量的废弃物，包括硫、氮化合物、CO2等。
这些废弃物需要通过各种化学或物理方法去处理，以避免对环境造成污染。
总的来说，炼油的工艺流程十分复杂，需要经过多个步骤的处理过程，而不同种类的原油也需要采用不同的处理方法。
随着科技的不断发展，炼油工艺也不断完善和改进，以提高成品的质量，同时尽可能减少对环境造成的影响。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指将原油转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程主要包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
下面将详细介绍一下这些步骤。
原油分离是炼油工艺流程的第一步。
原油是由多种不同碳链长度和分子结构的烃类组成的混合物。
在原油分离过程中，原油首先经过预加热器进行加热，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油在不同温度下通过多级分馏，根据烃类的沸点差异，将原油分为不同馏分，如轻质石油气、汽油、柴油和煤油等。
加热裂化是炼油工艺流程的第二步。
加热裂化是利用高温和催化剂将长链烃裂解为短链烃的过程。
加热裂化主要用于生产高辛烷值的汽油。
在加热裂化过程中，原油首先被预加热至适宜温度，然后进入加热裂化器。
在加热裂化器中，原油与催化剂接触并加热，长链烃发生裂解，产生大量的短链烃和烯烃。
然后，裂解产物经过冷却和分馏，从中分离得到汽油、饱和烃和馏分油等。
重整是炼油工艺流程的第三步。
重整是将低辛烷值的烃通过催化剂的作用，重新排列分子结构，得到高辛烷值的汽油的过程。
在重整过程中，原油经过热解和转化反应，得到辛烷值较高的重整汽油。
深度加工是炼油工艺流程的第四步。
深度加工是对各种馏分油进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
深度加工的主要过程包括脱硫、脱氮、脱沥青和脱蜡等。
这些过程主要通过化学反应和物理分离来实现。
产品分离是炼油工艺流程的最后一步。
产品分离是将深度加工后的原油得到不同的石油产品的过程。
产品分离主要通过精馏塔和萃取等方法来实现。
精馏塔是一种设备，可以根据石油产品的沸点差异，将其分离为不同的馏分油。
萃取是一种利用溶剂或萃取剂将原油中的特定成分提取出来的方法，用于生产高附加值的石油产品。
综上所述，炼油工艺流程是将原油转化为各种石油产品的过程，包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
这些步骤相互关联、相互作用，通过不同的化学、物理过程，实现了原油加工和转化，从而得到了丰富的石油产品，满足了市场需求。
炼油厂整个炼油的工艺流程
炼油厂整个炼油的工艺流程1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
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高分
汽油去重整
低分
分
馏
塔
煤油 柴油
尾油
炼油工艺流程(1)
加氢工艺是现代炼油工艺中最重要的技术之一，世界 各国的炼油厂加氢装置加工能力占其原料油加工能力的 比例达到50.11% ，它不仅是炼油工业生产清洁燃料的 主要手段，而且也成为石油化工企业的关键技术，发挥 着不可替代的作用。
炼油工艺流程(1)
国民经济持续、高速、健康的发展带动了汽车工 业的快速发展，我国汽车的社会保有量逐年增加，致 使汽车尾气排放的有害物质已成为城市（特别是大中 城市）空气严重污染的最大公害。据环保部门测报， 城市空气污染的60%～70%来自汽车尾气的污染。 大幅度改善空气质量。实践证明，减少汽车尾气污染 除了采取改进汽车设计、设置汽车尾气转化器等措施 外，最重要而有效的是使用清洁燃料。通过降低燃料 中能造成尾气污染的组分（如硫、氮、芳烃、烯烃等） 含量，提高有利于燃料燃烧的指标，可以显著减少空 气污染。
炼油工艺流程(1)
重油催化装置的原料来源
o 催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺， o 肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。 o 这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占
60%-70%以上 o 重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。 o 其中：渣油全部来自于常减压装置 o 混合蜡油包括焦化蜡油；减五线油；减四线油；减三线油；减
➢ 低硫原油 <0.5%(重) ➢ K大于12.1，石蜡基原
➢ 含硫原油 0.5～2%(重) 油
➢ 高硫原油 >2%(重)
➢ K为11.5－12.1，中间 基原油
➢ K为10.5－11.5，环烷 基原油
炼油工艺流程(1)
大庆原油的特点：
➢ 低硫原油，S<0.5％ ➢ 石蜡基原油，K=12.5 ➢ 含砷高 ➢ 汽油馏分含量低 ➢ 渣油馏分含量高
一线油及蜡下油等。 o 目前蜡油中实际只有减五线油和减四线油，且都是经过减压深
拔以后的油，原料越来越重，影响到装置的轻油收率和生焦。
炼油工艺流程(1)
催化裂化装置与其它装置的区别 1、催化裂化装置反再系统的催化剂床层为流化 床。固体催化剂流化控制难度大。 2、反再系统的操作参数影响因素多。 3、特殊设备多。 4、原料变重后结焦趋势增加，长周期运行受到 较大的影响。
炼油工艺流程(1)
延迟焦化裂化与催化裂化的比较
（1）10年前，由于汽油和柴油及汽油和石脑油 价格差别较大，对汽油质量没有烯烃含量要求时， 催化裂化的效益是很高，但随着技术的发展和对产 品质量要求的不断提高，不仅催化裂化的柴油需进 一步加工，其汽油也因其烯烃含量过高需进一步加 工，和焦化汽柴油需进一步加工相似。而且现在气 柴差价趋小，导致两者的经济效益趋近。
炼油工艺流程(1)
2020/11/21
炼油工艺流程(1)
前言
大庆石化分公司炼油厂隶属于中国石油天然气 股份有限公司，国家大Ⅰ型企业。原油年加工能力 650万吨，润滑油年生产能力25万吨，生产汽油、 柴油、煤油、润滑油、石蜡、苯类、石油焦等六大 类18个品种32个牌号的石油化工产品。
炼油工艺流程(1)
高分
汽油去重整
低分
分
馏
塔
煤油 柴油
炼油工艺流程(1)
尾油
返回
渣油 原料 缓冲罐
焦化装置
加
热 炉
分 馏 塔
汽油（去精制） 柴油（去精制） 蜡油（去加氢裂化）
焦 原料油加热到一定温度后可 炭 进行裂解和缩合反应，生成 塔 气体、汽油、柴油、蜡油和 循环油等，反应生成的固体 产品石油焦沉积在焦炭塔底 部。
炼油工艺流程(1)
延迟焦化发展前景
多年来延迟焦化一直被作为一种普通的深 加工手段。但随着随着原油重质化趋势日益明 显以及产品质量要求的提高，延迟焦化的作用 变得越来越突出。
近年来，我国的延迟焦化技术也得到了迅 速发展，先后在齐鲁、镇海、天津、吉林、新 疆和兰州等地建成大型焦化装置。在未来的5 年中，我国的延迟焦化装置还要发展，如何认 识和评价延迟焦化装置在炼油厂中的作用！
43.8
18.63
o 韩国
6 127.20
8.94
7.03
o 委内瑞拉 5
64.11 11.59
18.08
炼油工艺流程(1)
世界催化裂化加工能力增加情况，Mt/a
世界
中国
美国
日本 加拿大 巴西
1995年
616.29 55.95 266.22 36.39 19.95 16.56
2002年
693.23 102.8 280.44 40.97 24.41 21.22
炼油工艺流程(1)
（3） 从原料角度考虑，催化裂化以蜡油为主，随 着催化技术的发展，催化裂化参渣比越来越大，但 并非所有的减渣都可大量掺到催化裂化原料中，因 而延迟焦化仍起着催化裂化不可替代的作用。
炼油工艺流程(1)
我国近几年新建和改造的几套大型FCCU
大连西太平洋石化公司RFCC 3.00Mt/a
大连石化公司RFCC
3.50Mt/a
兰州石化公司RFCC
3.00Mt/a
镇海炼化公司
3.00Mt/a
大庆炼化公司ARGG
2.40Mt/a
燕山石化公司
2.00Mt/a
洛阳石化公司RFCC
2.00Mt/a
1957年12月在抚顺石油二厂建成我国第 一套１０万吨/年的延迟焦化工业试验装置
1964年，经过洛阳石化工程公司等研究 设计单位的联合攻关，被誉为新中国炼油技 术“五朵金花”之一的我国第一套连续生产 的延迟焦化工业装置建成投产。随后在大庆 、南京、独山子、胜利炼厂也相继建成了 30-60万吨/年不同规模的延迟焦化装置。
炼油工艺流程(1)
世界炼油工业的发展趋势是：继续扩大馏分油和 重油加氢处理装置的加工能力，以改进油品质量 的适应环保要求；加氢装置的加工能力将大幅度 增加，年均增长8.3%，以满足增产清洁燃料生 产的需要。
我国炼油装置构成不尽合理, 催化裂化比例过高, 加氢裂化、加氢精制、催化重整、烷基化和醚化 装置比例过低。
炼油工艺流程(1)
单套装置最大加工规模已发展到673万 吨/年。延迟焦化技术已成为加工中东高硫原 油的重要手段之一。
到2003年底，全世界已建成的焦化装置 处理能力已达2.32亿吨／年。其中，美国的 延迟焦化装置加工能力达1.26亿吨／年，约 占全世界总加工能力的54.3％。
炼油工艺流程(1)
我国延迟焦化发展
增加率，％ 12.5
83.74
5.34
12.59 22.33 27.38
返回
炼油工艺流程(1)
加氢裂化、加氢精制装置
原料
换热 系统
氢气
加
热
炉
反
应
器
加加氢氢精裂制化原原理理：：对在馏催份化油剂进作行用脱下硫，、烃脱类氮、 脱和氧非、烃脱化金合属物和加沥氢青转等化杂。质烷及烃对、烯烯烃烃、进芳烃 的行加裂氢化饱、和异，构从化而和来少改量善环油化品反的应气；味多、环颜色 和化安物定最性终，转提化高为油单品环的化质物量。。
炼油工艺流程(1)
九十年代，催化裂化家族技术生产低烯烃成为催化裂化 技术的又一新领域。
DCC（CRP-1）最大量生产丙烯，丙烯12-18%；丁烯1114% 。
MGG（ARGG）最大量生产LPG与优质汽油。丙烯、丁烯 1011%；汽油49-50%。 MIO最大量生产异丁烯、异戊烯与优质汽油。 HCC、CPP最大量生产乙烯。 新世纪初，两段提升管催化裂化技术工业化，是提升管 催化裂化技术的又一新里程碑 多种汽油降烯烃技术与催化剂的开发，提高了产品质 量，满足环保法规要求。 MGD、MIP、FDFCC、ARFCC(辅助提升管) DOCO、LBO、GOR等系列降烯烃催化剂
合格的原料
常减压蒸馏装置的构成：
➢ 一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分 ➢ 有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分
炼油工艺流程(1)
常减压蒸馏主要产品：
➢ 常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品 ➢ 减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原
料、沥青原料、燃料油等
常减压装置的分类：
加 热 炉
常 压 塔
根根据据压原力油越中低各油组品份沸点 就的越沸低点的不特同性，，将采混用抽 真合空物的切方割法成，不使同加沸热后 的点常的压“重馏油份在”负。压条件
下进行分馏。
煤油
柴油
加氢裂化
加
热
炉
减
压 塔
催化裂化
减渣(催化、焦化)
炼油工艺流程(1)
常减压蒸馏装置的作用：
➢ 原油加工的第一道工序 ➢ 将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供
加氢总能力占原油一次加工能力的17.82%,远低
于50.11%的世界平均水平。
返回
炼油工艺流程(1)
催化裂化装置
烟机
反
再生器
应 器
取 热 器
主风 原料
在催化剂的作用下，大分 子变成小分子，一部分缩 合成焦炭。催化剂上的焦 炭经烧焦恢复活性，在系 统内循环使用。
稳定 系统
液化气 汽油
分馏 系统
柴油去加氢精制 油浆(焦化)
炼油工艺流程(1)
中国大多数原油较重, 减压渣油的含量一般在40%50% 。随着原油需求量的增加, 更多的稠油被开采 出来。原油总的趋势是变重、质量变差。因此催化、 焦化等二次加工油品占总量的比例增加。 大量加工进口高硫原油，使得各馏分的硫含量大幅 度上升。2000年进口原油量6880万吨。2004年进 口原油量达1亿吨以上,占原油消费量的40％以上。 进口原油主要是来自中东地区的含硫原油。
大庆石化公司炼油厂常减压装置型式：