炼油工艺流程
石油炼制工艺流程讲解
石油炼制工艺流程讲解1. 原油蒸馏：原油首先通过蒸馏塔进行分馏，按照沸点将原油中的各种成分分离出来，得到汽油、柴油、航空燃料、煤油等不同产品。
2. 裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
通过加热和催化剂的作用，将重质烃分子裂解成轻质烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
3. 催化裂化和重整：在这个步骤中，通过催化剂的作用将长链烃裂解成较短链烃，同时对烃分子进行重新排列，得到更多的高辛烷值的汽油和高辛烷值的液化气。
4. 烷基化和芳构化：在这一步中，将一些低值产品如丁烷、丙烷等转化为高值的芳烃产品，如苯、甲苯等。
5. 加氢：通过加氢反应，将烯烃、芳烃等不饱和化合物转化为饱和化合物，从而提高产品的稳定性和质量。
6. 脱硫、裂化和脱氮：这一步通过脱硫、裂化和脱氮等过程，将原油中的硫、金属等杂质去除，提高产品的环保性能和稳定性。
7. 产品分离和精制：最后将各种转化后的产品进行进一步的分离和精制，得到清洁的成品油、化工原料和其他石化产品。
总的来说，石油炼制工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和各种催化剂的作用来完成。
通过石油炼制，我们可以得到各种不同的石化产品，满足人们对能源和化工产品的需求。
石油炼制工艺是一个复杂而又高效的工程系统，它需要考虑原油的成分、质量、市场需求和环保要求等多方面因素。
下面将详细介绍石油炼制的各个步骤以及每个步骤的作用和原理。
首先是原油蒸馏。
原油蒸馏是将原油按照沸点分离出不同的石化产品的过程。
原油中的各种烃类化合物在不同的沸点下会分别蒸发出来，通过蒸馏塔的不同区域进行分馏和分离。
在原油蒸馏过程中蒸发出来的分馏产品包括汽油、柴油、航空燃料、煤油等。
这些产品分别用于汽车、飞机、工业和军用等领域。
蒸馏得到的产品还需要进行后续加工和精制，以满足市场和环保的要求。
接着是裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
在裂化的过程中，原油中的长链烃分子被加热到高温后，分解成较小的烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
炼油的方法
炼油的方法炼油的方法如下：常压蒸馏利用加热炉，分馏塔等设备将原油气化，烃(碳氢化合物的总称)类化合物在不同的温度下蒸发，然后将这些物质冷却为液体，生产出一系列的石油制品。
其工艺流程为：原油换热→初馏→常压蒸馏减压蒸馏利用降低压力从而降低费沸点的原理，将常压重油在减压塔内分馏，从重油中分出柴油、润滑油、石蜡、沥青等产品。
裂化法将石油中的重组分分裂为轻组分，以提高汽油、柴油产出率，增加汽油、柴油产量。
裂化以下几种类型：催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的，是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350~540℃馏分的重质油。
催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
部分重质油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成出现变化。
催化重整催化重整(简称重整)是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油;如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。
重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化加氢裂化过程是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。
加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。
产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。
延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。
延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺一、工艺简介炼油工艺是指将原油转化为可用于工业和用户需求的石油产品的一系列工艺过程。
这些工艺包括石油加工、分离、转化和升质等环节，能够从原油中提取出各种重要的石油产品，如汽油、柴油、航空燃料、润滑油和石油化工原料等。
二、工艺流程炼油工艺流程主要包括以下七大工艺：1. 原油预处理工艺原油预处理是指对原油进行物理处理和化学处理，以去除其中的杂质和有害物质。
主要包括以下子工艺： - 原油预热和除水工艺 - 脱硫工艺 - 脱盐工艺2. 石脑油分离工艺石脑油是指石油中碳氢化合物链长的烃类物质，主要包括石脑油、汽油和柴油。
石脑油分离工艺是将原油中的石脑油分离出来，主要包括以下子工艺： - 原油蒸馏工艺 - 精馏工艺 - 精制工艺3. 裂化工艺裂化工艺是指将重质石油分子裂解为较轻质的石脑油和液化气的工艺。
主要包括以下子工艺： - 热裂化工艺（热解） - 催化裂化工艺（催化剂作用下的裂化）4. 加氢工艺加氢工艺是指将石脑油中的不饱和烃和硫化物通过与氢气反应进行饱和和脱硫的工艺。
主要包括以下子工艺： - 加氢脱硫工艺 - 加氢裂化工艺5. 碱洗工艺碱洗工艺是指将石脑油中的硫化物通过与碱溶液反应进行去除的工艺。
主要包括以下子工艺： - 酸性溶液处理 - 碱性溶液洗涤6. 重油加工工艺重油加工工艺是指将重质石脑油中的杂质和低质量成分去除，得到高质量的石油产品的工艺。
主要包括以下子工艺： - 渣油加工工艺 - 水洗工艺 - 渣油裂化工艺7. 产品处理工艺产品处理工艺是指对石油产品进行精制和改良，以满足特定要求的工艺。
主要包括以下子工艺： - 汽油处理工艺 - 柴油处理工艺 - 润滑油加工工艺三、工艺关联这七大工艺相互关联，形成炼油工艺的整体流程。
不同工艺之间的产品和中间产物可以相互利用，最大程度地提高石油资源的利用效率。
当原油经过这七大工艺流程后，得到的各种石油产品可以满足不同行业和用户的需求。
总结起来，炼油工艺流程的七大工艺——原油预处理工艺、石脑油分离工艺、裂化工艺、加氢工艺、碱洗工艺、重油加工工艺和产品处理工艺，共同构成了现代炼油工业的核心内容。
炼油的工艺流程
炼油的工艺流程
炼油工艺流程是将原油转化为成品油的过程，它包括物理和化学两个方面的过程。
整个工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原油处理：原油从地下储层抽出后，需要通过一系列的物理和化学处理来去除其中的杂质，包括水、盐等。
不同种类的原油需要采用不同的处理方法。
例如，重质原油需要经过重油加工，可以将其中的钾、镁等金属离子去除。
2. 蒸馏分离：在这一步骤中，将经过处理的原油通过加热，将其分离成不同的沸点段。
这些沸点段可分为石蜡、煤油、汽油、液化石油气（LPG）和重柴油等。
不同种类的油品需要在不同的温度下进行加热。
3. 裂化：在一些炼油场，通过裂化技术可以将某些较重的油品转化为较轻的油品，例如将重柴油裂化成汽油。
这一步骤通常需要采用催化剂，以及适当的温度和压力。
4. 加氢处理：在这一步骤中，对某些重型的油品进行加氢处理。
在加氢反应中，将氢气加入油品中，并通过催化剂的作用将其中的杂质去除，以改善成品的质量。
5. 废弃物处理：在整个流程中，还会产生大量的废弃物，包括硫、氮化合物、CO2等。
这些废弃物需要通过各种化学或物理方法去处理，以避免对环境造成污染。
总的来说，炼油的工艺流程十分复杂，需要经过多个步骤的处理过程，而不同种类的原油也需要采用不同的处理方法。
随着科技的不断发展，炼油工艺也不断完善和改进，以提高成品的质量，同时尽可能减少对环境造成的影响。
[讲解]炼油厂整个炼油的工艺流程
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000炼油厂部分工艺流程1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
2.吸收稳定工艺流程：从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。
从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。
吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。
再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。
凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指将原油转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程主要包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
下面将详细介绍一下这些步骤。
原油分离是炼油工艺流程的第一步。
原油是由多种不同碳链长度和分子结构的烃类组成的混合物。
在原油分离过程中，原油首先经过预加热器进行加热，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油在不同温度下通过多级分馏，根据烃类的沸点差异，将原油分为不同馏分，如轻质石油气、汽油、柴油和煤油等。
加热裂化是炼油工艺流程的第二步。
加热裂化是利用高温和催化剂将长链烃裂解为短链烃的过程。
加热裂化主要用于生产高辛烷值的汽油。
在加热裂化过程中，原油首先被预加热至适宜温度，然后进入加热裂化器。
在加热裂化器中，原油与催化剂接触并加热，长链烃发生裂解，产生大量的短链烃和烯烃。
然后，裂解产物经过冷却和分馏，从中分离得到汽油、饱和烃和馏分油等。
重整是炼油工艺流程的第三步。
重整是将低辛烷值的烃通过催化剂的作用，重新排列分子结构，得到高辛烷值的汽油的过程。
在重整过程中，原油经过热解和转化反应，得到辛烷值较高的重整汽油。
深度加工是炼油工艺流程的第四步。
深度加工是对各种馏分油进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
深度加工的主要过程包括脱硫、脱氮、脱沥青和脱蜡等。
这些过程主要通过化学反应和物理分离来实现。
产品分离是炼油工艺流程的最后一步。
产品分离是将深度加工后的原油得到不同的石油产品的过程。
产品分离主要通过精馏塔和萃取等方法来实现。
精馏塔是一种设备，可以根据石油产品的沸点差异，将其分离为不同的馏分油。
萃取是一种利用溶剂或萃取剂将原油中的特定成分提取出来的方法，用于生产高附加值的石油产品。
综上所述，炼油工艺流程是将原油转化为各种石油产品的过程，包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
这些步骤相互关联、相互作用，通过不同的化学、物理过程，实现了原油加工和转化，从而得到了丰富的石油产品，满足了市场需求。
炼油厂整个炼油的工艺流程
炼油厂整个炼油的工艺流程1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
石油炼化工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
炼油工艺流程介绍
炼油工艺流程介绍炼油工艺是指通过对原油进行物理和化学处理，使其分离出各种不同的石油产品的过程。
一般来说，炼油工艺流程包括原油的初步处理、重整处理、精制处理和产品配制四个主要步骤。
以下将详细介绍这些步骤。
1.原油的初步处理：原油一般从油井中被提取出来时含有许多杂质，需要进行初步处理。
这个步骤通常包括沉淀、过滤和脱盐等过程。
首先，原油进入沉淀罐，在罐中停留一段时间使沉淀物沉淀下来。
然后，原油经过过滤器，去除较大的沉淀物和固体颗粒。
最后，用水和碱或酸来脱盐，将含有盐的水分从原油中分离出来。
经过初步处理后的原油，经常称为处理后的原油。
2.重整处理：重整是将处理后的原油进一步加热分解，得到石脑油、石蜡和润滑油等高附加值产品的过程。
这个步骤通常包括热解、重整和分馏等过程。
首先，将处理后的原油加热到较高的温度，并经过蒸汽裂解，将原油分解为不同的组分。
然后，对分解产物进行进一步的处理和分离，得到石脑油、石蜡和润滑油等产品。
经过重整处理后的产品，拥有更高的附加值和更广泛的应用。
3.精制处理：精制是指通过不同的操作，将处理后的原油进一步分离和净化，得到多种石油产品的过程。
这个步骤通常包括吸附、蒸馏、催化裂化和脱硫等过程。
首先，使用吸附剂吸附杂质和有害物质，如硫化物、氯化物和碳酸盐等。
然后，通过蒸馏将原油分离成不同沸点的部分，如汽油、柴油和石脑油等。
接下来，使用催化剂进行催化裂化，将较重的原油部分裂解为较轻的油品。
最后，进行脱硫处理，去除石油产品中的硫化物，减少环境污染和腐蚀。
4.产品配制：最后一个步骤是根据市场需求，将不同的石油产品混合和调整，得到符合要求的产品。
这个步骤通常包括混合、加氢处理和添加剂掺入等过程。
首先，将不同种类和质量的石油产品混合在一起，得到所需的产品性能。
然后，对产品进行加氢处理，以改善其性能和稳定性。
最后，添加剂如防腐剂、抗氧化剂和增稠剂等可根据需要掺入产品中，以改善其质量和效果。
以上是炼油工艺流程的基本介绍。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺是将原油经过一系列的物理和化学处理，将其中的杂质和不同组分分离、纯化，最终得到符合要求的石油产品的过程。
炼油工艺流程包括原油进料、分离、转化和处理等环节。
首先，原油进料环节。
原油是从油田采集到的天然石油，它含有多种杂质和不同种类的烃类化合物。
原油经过蒸馏来分离出不同沸点的组分。
在蒸馏塔中，原油被加热至高温，使得其中的轻质组分（如天然气、汽油等）会先汽化，并逐渐向上升腾。
而重质组分（如柴油、煤油等）则会逐渐向下沉淀。
通过这种方式，蒸馏塔可以将原油分离成不同馏分，进一步得到不同品位的石油产品。
接着是分离环节。
分离环节主要是通过各种物理方法来将从蒸馏中得到的复杂混合物进一步分离。
其中常用的方法有萃取、吸附、析出等。
这些方法主要是通过不同组分在特定条件下的亲疏性差异，使得它们可以在分离设备中通过一系列的操作分离开来。
然后是转化环节。
转化环节是通过一系列化学反应来改变原油中不同组分的结构和化学性质，从而得到更有价值的产品。
转化的方法主要包括裂化、重整、氢化等。
裂化是将重质原料分子断裂成较小的分子，生成更多的汽油和液化石油气。
重整是将分子结构调整，提高汽油的辛烷值和产生高效的催化剂。
氢化是通过加氢反应将硫和氮等杂质转化为无害物质，提高产品质量。
最后是处理环节。
处理环节主要是对炼油过程中产生的废料和排放物进行处理和回收。
例如，对于废催化剂和含硫污水，可以采用煅烧和脱硫等方法进行处理，从而减少对环境的污染。
同时，对于产生的废气，可以采用脱硫、脱硝等方法进行处理，使得废气达到排放标准。
总结起来，炼油工艺流程是一个复杂的系统工程，包括原油进料、分离、转化和处理等多个环节。
通过对原油进行分离，进一步对各组分进行转化和处理，最终得到符合要求的各种石油产品。
这些产品在能源、化工等领域具有重要的应用价值。
同时，在炼油过程中，为减少对环境的污染，对废料和废气的处理也是必不可少的环节。
通过科学的工艺流程和先进的设备，炼油工艺可以高效、稳定地进行，满足人们对石油产品的需求，同时减少对环境的负面影响。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺炼油工艺是将原油中的各种成分分离、转化和组合，使其成为各种不同用途的产品的过程。
炼油工艺流程可以分为七大工艺：蒸馏、裂化、加氢、重整、气体处理、催化裂化和烷基化。
一、蒸馏工艺蒸馏是将原油按照沸点不同进行分离的过程。
首先将原油加热至100℃左右，使其中的轻质成分（如天然气、液态石油气等）汽化，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油会随着温度升高逐渐汽化并上升，同时在塔内设置多个板层或填料层，使得不同沸点的组分在不同板层或填料层上凝结回收。
最终得到多个产品，如液态天然气（LNG）、轻柴油、重柴油等。
二、裂化工艺裂化是指将较重的烃类切割成较轻的烃类。
这种方法可以提高汽油产量，并且产生一些高附加值产品。
常见的裂化方法有热裂化和催化裂化两种。
其中，热裂化是将原油加热至高温（约500℃）下进行分解，而催化裂化则是在催化剂的作用下进行分解。
裂解产物主要包括轻质烃类、液态石油气、汽油等。
三、加氢工艺加氢是指将原油中的不饱和烃类与氢气反应，使其成为饱和烃类的过程。
这种方法可以改善产品的质量，如提高汽油辛烷值、减少硫含量等。
加氢反应通常在高压下（10-20MPa）进行，同时需要使用催化剂来促进反应。
加氢产物主要包括柴油、液态石油气等。
四、重整工艺重整是指将低辛烷值的轻馏分通过催化剂处理成为高辛烷值的汽油的过程。
重整反应需要在高温（400℃左右）和高压（2-3MPa）下进行，并且需要使用铂族金属作为催化剂。
重整产物主要包括高辛烷值汽油。
五、气体处理工艺气体处理是指将原油中的气态成分（如天然气、液态石油气等）进行分离和净化的过程。
这种方法可以提高天然气和石油气的纯度，同时去除其中的杂质和有害物质。
常见的处理方法包括吸附、膜分离、冷却液化等。
六、催化裂化工艺催化裂化是一种针对重质原油进行加工处理的方法，可以将较重的烃类切割成较轻的烃类。
这种方法需要使用催化剂来促进反应，通常在高温（500℃左右）和高压（0.1-0.5MPa）下进行。
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解从原油到燃料油及各种化工原料要经过多种复杂的工艺流程，不同的工艺流程生产出的产品也一样。
今天带大家了解一下石油炼制的工艺流程和装置。
一、炼油工艺流程分类1、燃料型炼油工艺流程图燃料型炼油厂以燃料油为主，主要产品为汽油、柴油、煤油等燃料油。
2、燃料—润滑油型炼油工艺流程图燃料—润滑油型炼油厂除生产燃料油外，还生产润滑油，一般润滑油与石蜡联合生产。
3、燃料—化工型炼油工艺流程燃料—化工型炼油厂以生产燃料油及化工原料为主，除燃料油外，乙烯裂解原料、芳烃、丙烯等化工原料占总产品量的比例较大。
二、炼油装置及工艺详解1、炼油工艺及装置分类（1）一次加工常压蒸馏或常减压蒸馏，把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；（2）二次加工催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
将一次加工得到的馏分再加工成商品油。
（3）三次加工裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。
2、炼油工艺及装置详解2.1原油预处理预处理原因：原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害，因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。
因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%～0.2%。
含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。
电脱盐原理：原油中的盐大部分溶于水中，脱水的同时，盐也被脱除。
常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的。
2.2常减压装置蒸馏装置是炼油厂重要的加工装置之一，几乎所有的炼油厂的原油都要通过常减压蒸馏装置进行一次加工，常减压蒸馏装置主要通过蒸馏过程加工原油，加热后的原油在蒸馏塔内实现各组分的分离。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化常用的七种工艺流程石油炼化是将原油转化为各种石油产品的过程。
在炼油工业中，有许多不同的工艺流程被广泛应用。
下面是石油炼化中常用的七种工艺流程。
1.原油蒸馏原油蒸馏是炼油过程中最常见和最基本的工艺流程。
它通过将原油加热至高温，然后将原油在塔内进行蒸发和冷凝，将原油中的不同组分分离出来。
原油蒸馏产生了多种产品，如汽油、柴油、润滑油和重油等。
2.催化裂化催化裂化是一种重要的石油炼化工艺，用于将高沸点的重油转化为高附加值产品，如汽油和润滑油。
这个过程是在高温和压力下，通过加入催化剂和裂解原料，将原料分解成低碳分子化合物。
3.热裂化热裂化是另一种重要的裂化工艺，它通过在高温下将重质石油产品（如重油）分解为更轻的石油产品。
这种裂化过程产生了大量的轻质产品，如石脑油、柴油和液化石油气。
4.加氢裂化加氢裂化是一种通过在高温和低压下添加氢气的裂化工艺。
这种工艺可以将重质石油产品转化为更轻的油品，并产生高品质的汽油和柴油。
5.精制精制是石油炼化过程中的一种工艺流程，通过去除原油中的杂质和杂质，使原油更加纯净和稳定。
这个过程涉及到物理和化学方法，如溶剂萃取、脱硫和脱氮等。
6.重整重整是一种将低辛烷值的石油产品转化为高辛烷值的工艺流程。
在这个过程中，使用催化剂对低辛烷值的石油产品进行重排，从而产生高辛烷值的汽油。
7.聚合聚合是将轻质石油产品（如乙烯和丙烯）转化为高分子化合物的工艺流程。
这个过程涉及到将小分子石油产品合成为高分子链，形成聚合物，如塑料和橡胶。
总结起来，石油炼化中常用的七种工艺流程包括原油蒸馏、催化裂化、热裂化、加氢裂化、精制、重整和聚合。
这些工艺流程在炼油工业中起着关键作用，使得从原油中提取出各种石油产品成为可能。
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程
炼油厂是将原油转化为燃料和其他石化产品的工厂。
炼油工艺流程主要分为四个步骤：原油处理、提炼、裂解和后处理。
首先，在原油处理步骤中，原油经过脱水和去硫化处理，以去除其中的水和硫化物。
这是为了减少后续生产过程中的腐蚀问题和燃料中的污染物。
接下来，原油通过加热和蒸馏过程分离成不同的馏分。
这一步骤被称为提炼。
在提炼过程中，原油被加热至约400-600°C，从而将其分解为不同的馏分。
较轻的馏分，如天然气和汽油，在较低的温度下沸腾并被蒸馏出来。
而较重的馏分，如柴油和润滑油，在较高的温度下蒸发。
这种分离过程是基于不同组分的沸点差异。
接下来，较重的馏分进入裂解步骤。
裂解是一种将长链烃分子分解成短链烃分子的过程。
这一步骤通过加热和压力作用来进行，以产生更多的轻质烃类产品，如汽油和天然气。
裂解过程可以通过热裂解、催化裂解和加氢裂解等不同的方法来实现。
最后，经过裂解的产品进行后处理。
后处理的目的是去除其中的杂质和不纯物，以满足燃料和石化产品的质量标准。
这一步骤通常包括脱硫、脱氮和脱氧等处理过程，以减少燃料中的污染物。
总体而言，炼油厂工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要仔细的控制和调整。
各个步骤的配合和优化对于最终产品的质量和产量都起着至关重要的作用。
另外，为了提高燃料的质量和
减少对环境的污染，炼油厂还需要进行不断的技术创新和工艺改进。
七大炼化工艺,从原油到成品油
七大炼化工艺，从原油到成品油从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
1.原料：原油等。
2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％，其余的是重质馏分油和残渣油。
土法炼油工艺流程
土法炼油工艺流程
1.预处理：将废旧轮胎进行切割处理，以便后续的炼油操作。
2.热解反应：通过控制温度和反应时间，使废旧轮胎中的有机物质在高温下发生
热解反应，得到不同碳链长度的烃类化合物。
3.分馏操作：将热解后得到的混合物进行分馏，按照沸点的不同将烃类化合物分
离出来。
常用的分馏方法是常压蒸馏，可以得到不同沸点的组分。
4.精炼操作：对分馏得到的烃类产品进行进一步提纯，以去除其中的杂质。
常用
的精炼方法是溶剂抽提，利用溶剂的溶解性差异将杂质分离出来。
5.储存和运输：经过精炼后的烃类产品需要进行储存和运输，以便后续的使用和
销售。
通常使用密封的容器进行储存，并选择合适的运输工具进行运输。
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第一章炼油工艺一工艺流程预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库二工艺描述预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。
第二章操作一、毛油预处理工序操作（一）、毛油预处理工序的工艺指标1毛油含杂要求压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。
毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。
排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。
（二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。
装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。
滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。
（2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。
在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。
当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。
（3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。
若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。
若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。
（4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需要停机清洗滤布，油温尽量不要超过40摄氏度，否则将影响油质量。
（5）、当滤油片内的油渣过厚时，应关停清理。
在拆开之前，可通入压缩空气，把滤渣内的油液挤压出来，这样，可以减少滤渣的残油，然后旋松螺杆拉开滤油片，铲除滤布上的滤渣（应回榨），铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。
铲时要平直以免损伤滤布。
将滤布放在碱水池中洗涤。
2、维护保养要点（1）、铲除滤布积渣时，要注意平铲须平直（尽量采用木铲），以免损伤滤布。
（2）、洗滤布时，碱水的浓度控制10°Be`，用蒸汽冲水，使水温达约100℃，煮2~3小时至干净为止，然后再放在温水中清洗。
（3）、滤布洗净后，应认真检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（4）、压紧滤布时，应检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（5）、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下，最大工作压力为0.5MPa。
（三）用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺1、操作要点及注意事项（1）、过滤前所有阀门均处于关闭状态。
（2）、首先打开过滤机上的放空阀，并旋通进油阀。
（3）、启动输油齿轮泵，将毛油池中的毛油打入过滤室，当滤液从放空阀中溢出时，表明过滤室内的滤液已接近充满，这时应关闭放空阀，立即打开出油阀，将开始出来的不合格毛油回入毛油池，正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成，检查出油是否合格，如合格将已过滤的油进入清油池。
（4）、当工作压力超过0.5MPa时，应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门，并打开空压阀，起动空压要向罐内注压缩空气，使罐内保持一定压力，并使渣中含油进一步与渣分离。
（5）、当出油阀不再出油时，关闭空压机及空压阀，并打开排油阀门，起动齿轮泵，将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。
（6）、待罐中毛油抽净，打开出渣碟阀，启动振动器落渣，当滤渣大部分脱落后，关闭振动器和碟阀，转入下一个过滤程序。
自动落渣每起动一次振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止为一个过程。
如自动振动系统发生故障或需要维修时，可使用手控系统，人工点动落渣。
2、设备维护及保养要点（1）、操作中应密切注意工作压力，当压力超过0.5MPa时，应立即落渣。
（2）、过滤时，严禁起动振动器，振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。
（3）、振动器的电器控制系统，必须保持完好，如用人工点动落渣时，不可连续振动时间过长，以免烧坏滑杆上的密封圈，引起漏油。
（4）、必须配用带安全阀（0.5MPa）的齿轮泵给过滤机注油。
（5）、过滤机停车后暂不使用时，必须将滤网及框架上积渣洗净，在正常情况下，最好一个月停机清洗一次，其方法是用罐中剩余的热油，用专用刮板或毛刷将积渣刮掉或洗掉。
（6）、本机出油管外露部分，严禁修理时踏登，以免压坏，影响生产。
二、水化锅生产技术操作规程1、毛油打入水化锅时应准确计量。
2、采用高温水化时，油打入锅内，应先进行预热升温。
3、升温时，先将蒸汽系统内的乏水排掉，然后徐徐打开蒸汽进口阀门。
4、升温中，应周密检查蒸汽系统管路，阀门等有无漏汽和阻塞现象。
5、当油温升到55-75℃时，开始搅拌加水，。
水温不得低于油温, 开始时60-70转/分，水加足后，等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时，关闭加热蒸汽，并将搅拌速度降低到30r/min，此时油温在80~90℃之间。
继续搅拌，使胶粒在慢速度下絮凝，完成水化过程，一般为15分钟左右。
当絮凝胶团能够很快沉降，即可停止搅拌转入沉降分离。
6、加水量视磷脂含量而定，一般为油量的5-10%。
一般为胶质含量的3-5倍。
7、搅拌器在转动时，不允许有任何物件加以碰撞。
8、加足水后，俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时，即停止搅拌，关闭汽门，此时油温在80-90℃之间。
如发现油色红，水份少，可以再适当加一些水，达到完全水化为止。
但也应防止加水过多，发生乳化现象。
9、经常检查油品质量是否符合标准。
10、高温水化静置沉淀3~6小时，低温水化静置沉淀12小时左右，开始放油脚。
11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.12、净油加热脱水温度：105-110℃。
13、经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
14、经水化后的油，如再要送至其它设备，必须开对阀门，并注意被送入设备内的存油量，防止满溢。
三、碱炼操作规程1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服，带上手套和防护眼镜，套上鞋罩，要小心谨慎，防止烧碱溅在身上，刺伤皮肤。
2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。
采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表：加碱量等于理论碱量加上超碱量，理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油量的0.005-0.02％添加。
NaOH理=7.13×10-4×油重×酸价3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。
4油入碱炼锅后，应调温至规定温度，静止至有气泡上浮为止。
操作温度与毛油酸价关系如下表:5配制碱液浓度，应冷却至室温后测试，当被测试碱液温度（T）高于或低于15℃时，按下式进行调整。
B’e实= B’e测+0.04（T-15）6加碱要均匀。
油与碱要充分混合，搅拌速度60r/min，一般搅拌40~50分钟。
7加碱后，按每分钟升温1℃加热，升至终温关闭阀门。
待皂粒凝聚后，减慢搅拌速度（30r/min），继续搅拌10多分钟。
8搅拌翼在转动时，不许有任何物件加以碰撞。
9沉淀时间3~8个小时，以利于油与皂脚充分分离。
10分离后的油一般要经水洗。
洗涤操作最好在专用设备（水洗锅）内进行。
洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85℃，洗涤水要采用软水，且分布均匀，搅拌强度适中。
每次用水量为加油量的10~15%，洗涤2~3次，直到油中残皂脚量符合工艺指标为止，一般含皂量<0.04%为宜。
11经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
12经碱炼后的油，如果再送至其他设备处理，必须开对阀门，并注意送入设备的存油量，以防满溢。
四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程1、开启真空系统调节其正常运行，当脱溶锅的真空度达93.3kpa 时开始进油。
2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅，装满系数不超过70%。
进油达到工作量的1/3时，即可升温。
真空脱水操作温度85~90℃，真空度控制在-0.09mapa左右。
操作时间2小时。
操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运状情况。
发现不正常时，要停车检查修复后才能开车。
3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作)，开启间接蒸汽对油进行加热。
至油温为90~95℃时，维持恒温，以直接蒸汽翻动30分钟后，取样化验油的水分及发挥物含量，当水分及挥发物含量低于0.15%时，转入脱溶操作。
4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa，开大间接汽阀门使间接汽压力增大0.6MPa，配合直汽翻动将油温升至140~145℃；逐渐开大直汽阀门，将直接汽压力增大至0.25~0.4MPa，汽提3~5小时。
注意直汽阀门不要开得太猛，不得造成油脂飞溅和液泛。
5、脱溶正常操作2小时后，取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等，以后每隔1小时取样化验一次。
间歇脱臭时间要4小时以上，直接气需用过热蒸汽。
6、脱溶油质量合格后，关闭间接蒸汽，继续以直汽翻动30分钟使油冷却；开启脱溶油泵，将脱溶油抽入冷却器，用冷却水冷却至70℃以下泵入成品油罐。
冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空，以防造成油脂氧化五、喷射真空泵1水箱应平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。
2水温控制在30℃以下，经常补充水，降低水温。
3箱内安置挡板，避免气泡进入水泵。
4避免垃圾进入水箱。
5各部位连接需可靠，以保证密封，管道应避免直角连接，以免影响喷射泵效果。
6喷射泵应安置稳固。
7如真空突然下降，可能是管道系统堵塞，如果真空读缓慢下降，则属自然磨损。
六.脱色:1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90℃,真空度-0.092以上。
2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。
3．加入吸附剂后维持真空和温度不变，搅拌20-30分钟。
4．在真空状态下将油温冷却至70℃，进行过滤。