模具结构

含玻璃纤维的热流道，灌嘴的材质与形式与普通有不 一样
3)打光在5000以下用NAK80 ， 5000以上用S136热处 理材质
收缩率
1.)一般可根据材料，收缩率范围选取 2.)同一种材料，肉厚，成品大小，结构复杂程度 直接影响收缩率
3.)收缩率重要性，直接影响成品尺寸，成型条件
咬花
A.)咬花根据咬花号数，来决定拔模角，在拔模角不足时 会引起拉模.在R角4分点处，拔模角为零度，一般会 做拔模角修正。 B.)咬花是用液体腐蚀模仁表面所得到，不需咬花部位需 保护，在凸起部份保护不当，就会咬不全或一致，在 分型面保护不当，会咬圆口形成R角，成品像毛边一样 C.)咬花光亮度，与成型模温，有直接关系，温度过高 亮度不足变暗；温度不足，亮度偏亮。在成型模度不 变时，亮度没有达到要求，咬花需作重新调整亮度 。 D.)咬花范围在3D图档上盖颜色，更精细清楚咬花范围 如果要配合已有其它成品的咬花，粗细与光亮，最好 提供成品，另开模前检讨，最好能及时提供咬花号数。 E.)咬花型号需用相应的模仁材质配合
设变与杂项
设变以下，修模时间较多: 1.)增加倒勾，需用机构来解决 2.)减肉厚，需补模或作入子 3.)增加较高RIB，作入子与顶出机构 4.)增加BOSS，较高热融柱，作司筒或入子
杂项: 1.)开模检讨前刻字、表面处理 2.)特殊要求
电池盖部分
一.)肉厚进点部分 二.)外观尺寸,PL线，拔模部分 三.)机构结构，钢料强度部分
进点方式
1.)进点方式多种多样，根据实际情况而定 作进点处会留下残料，进点位置与形式 影响到外观，组装会否干涉。
2.)分两类需修剪及自动修剪 一般侧式、搭接、潜RIB，有残料会修剪 潜成品、小点、牛角，不需修剪，在成品 上需增加偷肉或成品上有进点痕迹。
结合线
结合线（即融接痕）形成两股流动塑胶，在相 会时，得不足够的融合，留下痕迹。 注意结合线，需进胶点，成型条件不变的情况 下进行修正，因之前的两个条件不同，结合线 位置会变动． 1)增加排气，可制作入子或分型面磨排气槽， 注意毛边是否会影响组装，否则需成型厂配 合修整。 2)孔的相交处因结合线，容易断裂，增加肉厚 或增加冷料胶。 3)结合线部分可咬粗花，局部增加模温。
次加工清除 5. )保历阶段，分型面，大靠破面流道处，没有排气会胀模，成品周边
会有毛边，模具的寿命会缩梢 增 加 靠 破 孔 复 位
公 模 斜 梢
倒勾处理方式较简单 斜梢与滑块 斜梢分母模斜梢,公 模斜梢 滑块分公模滑块;母 模滑块
斜梢的计算方法
方式1 方式2
1)先确定斜梢脱模方向，卡勾倒勾量Ｓ.合理 斜梢倒勾退出行程 S’=S+1~1.5mm 2)确定顶出行程，在没有特殊情况一般顶出 30~35mm（如果有较高BOSS,RIB,侧壁，顶 出在最高地方加多约5mm) 3)根据顶出行程与倒勾退出行程确定斜梢角 度 S’=tan A*B来确定角度.
大点直接进胶 流动性好，用于大平 板零件，进在非外观 面，后续成型厂需修 剪料头，需成型厂确 定后续清除料头的方 式。 进点位置不在成品中 心时，会引起成品尺 寸大小头，需增加挡 料控制，挡料部分会 有应力痕。
冷却系统
1.)水孔介质用水与油 2.)水孔降温时加快冷却速度，缩短成型周期 3.)水孔加温时，可解决应力痕与结合线
顶出口方式
顶出孔 强制回位(内螺丝)
强制回位(外螺丝)
排气系统
入 子
肉厚较薄 增加排气 入子
1.)合模后，模腔中有空气，在空气没有排出模外，会打不饱与烧胶现象 2.)在Rib较高，较多情况会作入子来排气 3.)结合线处增加排气块来排气，缺陷有毛边影响组装或二次加工清除
4.)肉厚较薄的地方增加排气块，能打饱，缺陷有毛边 、影响组装或二
塑胶钢模概况
模具开式(二板模)
二板模 优点: 结构简单，成本低，节省塑胶原材料，成型周期短。 缺点: 塑胶成品尺寸精度较低。
模具开式(三板模)
三板模 优点: 塑胶成品尺寸精度较高，可实现自动化生产。 缺点: 结构复杂成本高，损耗塑胶原材料较多，成型周期长。
模具开式(热流道)
热流道 优点: 结构简单，可实现没有料头，成型出高品质成品。 缺点: 无法再调整进胶点的位置,模具温度高需加强冷却,成本高。
公模滑块
1)分型线拆到Ｒ下，滑块 需保护为尖角，因出现 员口会出毛边，合模较 困难，因夹口不能打光 型式接顺，容易出现断 差
作动拔杆
锁 紧 块
滑块本体
压 块
弹簧
2)分型线拆到Ｒ上，合模 与加工较容易，夹口能 用打光接顺，断差不明 显，但需注意在BOSS柱 部分，建议拆入子滑块 与母模可打光接顺
3)咬花号数，滑块方向拔 模角会足够
钢材较弱示例 2
3.)成品中间铁料太薄，此 处又有一孔，如果以此孔 现在形式，中间铁料容易 变形，建议修改如下图， 或在另外一边也加孔。
4.)Rib高度在4mm以内 中间的间隙要达到2mm 以上，否则钢料太薄容 易断裂，根据实际情况 加强
拔模角
1.)外观拔模角 根据需外观处理要求制作，相应 作拔模斜度。 2.)组装拔模角 在两件零件组装间隙，因拔模角 关系会有相对应化，需考量。 3.)RIB拔模角 在允许情况下，拔模角作大，便 于脱模 。
用靠破面复位
用 螺 丝 定 行 程 拉杆方式 推杆方式
4)确定模仁高度E ，一般A,B,C件取55mm D件取65~70mm之间， 斜梢大端F=D+tanA*E C=G-F
C>S’才不会斜梢退模撞坏RIB,
D根据S’的退出量来相应加大，一般不小于 6mm. 5)在空间不足时可取用方式2来减小G的大小
主流道 A板 一次开模 B板 分流道
主流道方式--三板模
主流道
第二次开模
刮料板
第一次开模
A板
分流道
第三次开模
B板
主流道方式--热流道
热流道板 主流道 热灌嘴 A板
B板
一次开模
分流道方式
1.)圆形用公母模仁之间分流道，热流道板主流道 2.)A值大小据成品大小需定
1.)梯形用三板模，刮料板与A板之间分流道 2.)A,B值大小依据成品大小制定
进胶系统
A.)主流道方式: 3 Type 1.)二板模 2.)三板模 3.)热流道
B.)分流道方式: 2 Type
1.)圆形 2.)梯形 C.)浇口方式: 7 Type 1.)侧进胶 4.)潜RIB 2.)搭接 5.)香蕉形 3.)潜成品(公母模部分) 6.)小点 7.)热流道方式
主流道方式--二板模
内滑块与隧道滑块
隧道滑块一般运用在作 斜梢的空间不足时，倒 勾行程较小
内滑块一般运用在作斜 梢的空间不足时，倒勾 行程较小
母模滑块
在开闭器的作用下上 固定板与Ａ板先开模 滑块在拔模作动下滑 块脱离
滑块完全脱离后，克 服开闭器力量，ＡＢ 板分开
模具钢材质选用原则
1)含防火料材质，一般选用NAK80 ，假如含量较多会 选用S136热处理材质 2)含玻璃纤维材质，含量10%以下用NAK80;10%以上 用S136热处理材质
料头模仁需加工出，料 头容易有拉丝 (料头长度在15mm内) 料头的大端直径不大 于2.5mm，因太大会 冷却不足，顶出后会 引起拉凹，料头改动直 接在模仁改料头需二次 加工用倒灌时需盖喷痕
可实现自动化 成品需偷肉(约 0.3mm~0.5m m)防残料干涉 灌觜部分压力 较高，考量模 具强度
浇口方式-4
小点过度
公模增加平均肉厚，需注意公模部分内厚会否 干涉，注意小点拉断距离约0.5mm,防止较长 会拉出一端高于成品面会造成成型后续需修剪
小点过度，公母模仁之间部分进胶方式看实际 情况评估
浇口方式-3
直接式 灌成品(大点) 灌成品(小点)
热嘴直接加工出 不需模仁再加工 料头不容易有拉 丝，料头改小时 灌嘴头只能更换 增加成本，只能 用在有靠破面上
成型外观要求注意事项
1)咬花表面的拔模角需比型号所需的拔模角大１度。 2)注意Ｒ角处的拔模线不要拆到在4分点上，侧壁根部的拔模角是 否足够。 3)在咬特殊纹理时，开模检讨时需提出，因结构与时程需提前作出 预留及评估。 4)表面打光号数在开模时需提出,因模具钢的材质需选定。 5)在网孔较多与密集，外观要求打光，需成品需喷漆，建议外观改 为咬细花或喷沙．在钢孔部分较难打光一致，致使喷漆后光泽不 一致。 6)成品喷ＵＶ时，需注意模具及成品外观结合线，应力痕，缩水， 变形量，美工槽大小(0.8mm以上)需考量。 7)模仁部分需作电铸入子时，需要有足够的时程，因时间较长，为 可先试模，会用模仁的材质制作入子先试模，成本会增加一点。 8)成品后续需电镀，前面需提出，模具制作时需作电镀框。
拉模
A.)应力痕引起原因 1.)在开模时，固定的一侧拉着力不足，需引起拉伤成品或变形。 2.)在顶出时，顶出力小于包着力，引起拉模或顶凸。 B.)情况与对策 1.)咬花后拉模，拔模角不足或有咬到Ｒ角的4分点上。 更改拔模角或分模线，咬花作过渡，咬浅点。 2.)侧壁或偷肉位较高，表面打光，公模包着力不足，引起拉母 模可减小公模拔模角或公模侧壁咬花。 3.)在靠近进点处的结构，较容易引起拉模及顶凸，需加强打光 及03拔模角，顶出机构加强安置。 4.)在RIB较高时，需线割入子，可加强打光及增加足够的顶出。 5.)网孔较多（或盲孔较多），容易引起公模一些RIB或卡勾拉白 公模增加一些偷肉网格，顶针磨倒勾（这样需成型厂修剪） 6.)滑块上有一些长条形的孔及网孔，较容易拉变形，公模模具 结构会加强拉着的结构．
4.)水孔可让模具得到一个恒定的模具温度,，可得到稳定成型条件
成型出尺寸精度较高成品 5.)水孔可调整光泽度与变形量
顶出系统
在成型周期冷却过程后， 成品在顶出机构的所用下 脱离公模仁在机械手或人 手取出成品，顶出机构在 成品上相应的结合线