TPM培训教材
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TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
01297_TPM经典培训资料
品质保全的意义
品质保全对于企业来说至关重要，它 可以提高客户满意度，增强企业竞争 力，降低质量成本，减少不良品率， 确保生产过程的稳定性和可预测性。
28
品质保全体系构建方法分享
制定品质保全方针和目标
明确企业的品质保全方针和目标，为全体员工提供明确的行动指南。
2024/1/26
构建品质保全组织架构
设立专门的品质保全部门或岗位，明确各岗位的职责和权限，形成有 效的品质保全管理网络。
03
06
增强企业竞争力和盈利能力
05
提高产品质量和客户满意度
04
降低故障率和维修成本
2024/1/26
16
个别改善体系构建方法
明确改善目标和范围
确定需要改善的设备、生产线或工艺流程 ，明确改善目标和预期成果。
跟踪和评估效果
对实施后的效果进行跟踪和评估，及时发 现问题并采取相应措施，确保改善成果得 以巩固和持续。
B
C
完善设备自主保全流程
制定设备自主保全流程图，明确各个环节的 责任人和工作内容，确保流程顺畅、高效。
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
2024/1/26
9
设备自主保全活动推进策略
制定设备自主保全计划
落实设备自主保全责任制
根据设备实际情况和生产计划，制定设备 自主保全计划，明确维护和保养的时间、 内容和目标。
13
计划保全活动推进策略
完善组织架构
建立专门的计划保全推进小组 ，负责计划保全活动的组织、
协调和监督。
2024/1/26
制定推进计划
根据企业实际情况，制定切实 可行的计划保全推进计划，明 确推进目标、时间节点和责任 人。
品质保全对于企业来说至关重要，它 可以提高客户满意度，增强企业竞争 力，降低质量成本，减少不良品率， 确保生产过程的稳定性和可预测性。
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品质保全体系构建方法分享
制定品质保全方针和目标
明确企业的品质保全方针和目标，为全体员工提供明确的行动指南。
2024/1/26
构建品质保全组织架构
设立专门的品质保全部门或岗位，明确各岗位的职责和权限，形成有 效的品质保全管理网络。
03
06
增强企业竞争力和盈利能力
05
提高产品质量和客户满意度
04
降低故障率和维修成本
2024/1/26
16
个别改善体系构建方法
明确改善目标和范围
确定需要改善的设备、生产线或工艺流程 ，明确改善目标和预期成果。
跟踪和评估效果
对实施后的效果进行跟踪和评估，及时发 现问题并采取相应措施，确保改善成果得 以巩固和持续。
B
C
完善设备自主保全流程
制定设备自主保全流程图，明确各个环节的 责任人和工作内容，确保流程顺畅、高效。
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
2024/1/26
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设备自主保全活动推进策略
制定设备自主保全计划
落实设备自主保全责任制
根据设备实际情况和生产计划，制定设备 自主保全计划，明确维护和保养的时间、 内容和目标。
13
计划保全活动推进策略
完善组织架构
建立专门的计划保全推进小组 ，负责计划保全活动的组织、
协调和监督。
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制定推进计划
根据企业实际情况，制定切实 可行的计划保全推进计划，明 确推进目标、时间节点和责任 人。
TPM培训课程(经典)
2 STEP : 发生源/困难部位对策 清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM原理培训教材
团体行动的三大秘密武器：
1. 行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具
2. 团队会议---会议要求精而短 议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果
3. ．定点课程---只有10分钟左右 内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式
· 给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少
以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。
公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。
因此
. 首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急
. 其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动
但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPM活动
. 速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合
. 等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间
. 过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行
. 等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑……
一．TPM的含义TPM为“Total Productive Maintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。
TPM教育培训教材
故障還未發生前應挖掘 其“潛在缺陷”的原則 4.潛在缺陷之分類 物理的潛在缺陷 潛在缺陷 心理的潛在缺陷 5.零故障之五個對策 5.提高技 能
達成
A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A 看不見或毫不關心 B.以為這種程度無問題而忽視 C.因技能不足而看不出來
二. 生產保養的歷史
1950
事后保養時代(BM)
1960
1970
1980
1990
2000
1951
預防保養時代(PM)
1957
改良保養時代(CM) 2000 Total Productive Management & Total Predictive Management
1960
保養預防時代(MP)
藉由追求設備效率之極限表 現大幅降低成本
1. 縮短換線時間 2. 第一次生產即為良品 3. 生產零庫存
TPM 的目標 設備不會產生不良的設備條 件,建立零不良的品質保養製 度 1. 自動化 2. 省人化 3. 無人化 4. 令人舒適的工作環境
嚴格的品質 要求
嚴苛的工作 環境
五.TPM 的推展步驟 1. 經營層的決定導入 2. 幕僚人員的設置 3. TPM 的導入教導 4. 基本方針與目標的設定 5. 建立 TPM 專責機構 6. 展開 TPM 的基本計劃擬訂
而性能運轉率即可由下式求得 性通運轉率=速度運轉率*純運轉率 1. 何謂良品率 良品率系指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比 良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量 不良數量之中應包括不良廢品及補修品 2. 何謂綜合效率 如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以 判定設備運用之有效程度,如下式: 綜合效率=時間運轉率*良品率 3. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系 設備 6 大損失
2024版TPM培训课程(经典)
问题剖析与解决
针对案例中出现的问题进行深入剖析， 提出有效的解决方案和措施。
THANKS
感谢观看
战。
TPM实施效果评估与持续改
06
进
TPM实施效果评估指标体系构建
关键绩效指标（KPI）设定
01
包括设备综合效率（OEE）、故障率、维修成本等核心指标。
评估维度划分
02
从设备性能、维护管理、人员技能等多个维度进行全面评估。
权重分配与评分标准
03
根据各指标重要性和实际情况，合理分配权重，制定评分标准。
预防措施
分析设备故障的原因和规 律，采取针对性的预防措 施，降低设备故障率。
案例分析：提高设备利用率和降低故障率
案例选择
选择与设备管理和维护相关的典 型案例进行分析。
分析方法
通过案例分析，总结提高设备利用 率和降低故障率的经验和教训。
改进措施
根据案例分析结果，制定针对性的 改进措施，提高设备管理和维护水 平。
03 促进企业文化建设
TPM活动强调团队合作和持续改进，有助于形成 积极向上的企业文化氛围。
案例分析：成功实施TPM企业
案例一
某汽车制造企业通过实施TPM活动，成功提高了设备综合 效率，降低了维修成本，同时提高了产品质量和生产效率。
案例二
某电子企业通过TPM活动的推进，实现了生产现场的规范 化、标准化管理，有效减少了设备故障和不良品率，提高 了企业整体运营水平。
结合企业战略和业务发展 需求，制定年度、季度、 月度等周期性培训计划。
培训课程开发
针对员工需求，开发符合 企业实际的培训课程，包 括内部培训和外部引进课 程。
培训实施与跟进
组织培训活动，确保培训 计划的落实，并对培训效 果进行跟进和评估。
TPM培训讲义课件
01
根据生产需求，明确设备应具备的功能、性能参数及技术要求
。
设计方案评估与优化
02
对设备设计方案进行全面评估，确保满足生产需求、降低成本
、提高可靠性。
设备布局与配套设施规划
03
合理规划设备布局，确保设备安全、高效运行；同时考虑配套
设施如电力、气源、排水等。
设备采购、安装及调试流程
01
02
03
设备采购
按照预防性维护计划，对设备进行定期检查、保养、更换易损件等 活动，防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
对每次检查、保养、维修等活动进行记录，建立设备档案，方便后 续管理和维护。
03
CATALOGUE
计划保全与故障排除技巧
计划保全策略制定及实施步骤
设备状况评估
定期检查设备运行状态，收集 设备运行数据，评估设备性能
确定团队领导及核心成 员角色定位
建立有效的团队协作与 沟通机制
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体 系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
01
02
03
04
维修流程梳理
对设备维修流程进行全面梳理 ，明确各环节职责及工作要求
。
维修效率提升措施
制定并实施维修效率提升措施 ，如采用快速维修工具、优化
维修步骤等。
维修人员培训
加强维修人员技能培训，提高 维修效率和质量。
维修备件管理
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
TPM培训教材
现场TPM培训培训人：内容主要内容1章.TPM作用2章. TPM 概论3章. TPM中的自主保全4章. 结束01T P M 作用TPM 作用实践证明之成果可以预期之成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。
（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。
（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。
（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。
（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。
（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。
（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！设备综合效率人均生产量销售金额267500166200400600199819992000提高率 201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高 87%单位：台/套工程不良率125849435156751000020000199819992000单位：PPM 减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM 時間縮短◇◇提高效率◇D D+2.5年 日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPM 管理。
而TPM （Total Productive Maintenance ），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPM 。
三星因为推行TPM 之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。
事实上，在三星大力推行TPM 之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。
(2024年)TPM培训资料课件
持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完 善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促 进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进 意见并取得成果的员工进行奖励 和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
20
2024/3/26
18
设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正 确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设 备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能 等方式，提高设备使用效率，降低 生产成本。
19
持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、 点检内容、点检方法等，确保设备的 及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相 关知识和技能的培训，提高员工的设 备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况 进行定期考核和评估，及时发现问题 并采取改进措施。
2024/3/26
TPM培训教材
2020/9/15
23
第1步 初期清扫（清扫即点检）
目的
以设备本体为中心彻底排除垃圾、尘埃、污染等，主要为了：
➢ 防止强制劣化； ➢ 通过清扫找出潜在缺陷，并使之显现出来，进行处理。
重点
❖
开始用手触摸设备；
培养对设备的爱心；
了解脏粒、污染如何造成设备的劣化；
脏粒污染从哪里来的；
怎么改善，清理工作会容ຫໍສະໝຸດ 一点；全公司参与，追求源流生产系统
管
效率化的TPM
理
层
制造部门及工厂的TPM（Total Productive Maintenance)，由日本协会提出
次
保全预防（Maintenance Prevention)，FACTORY杂 志社刊载谈及新设计和MP情报的活动
改善保全（Corrective Maintenance)， 重点强调改善设备本身的体质
度在稼动；并不是说相对基准速度的快或慢，即使速度慢也无妨， 而是要看设备是否在该速度下长时间稳定的稼动。
据此可算出因微缺陷损失、日报上显示不出来的小故障所引起 的损失等。
2020/9/15
16
净稼动率=
产量×实际周期时间 ………（4）
负荷时间-停机时间
性能稼动率=速度稼动率×净稼动率………（5）
（举例）： 1天的工作时间 8小时×60分钟=480分钟
所谓停止时间系指因故障、部署、调整交换工具等而停止的时间。
（例）.1天的负载时间
450分钟
1天的停机损失时间
共100 分钟
其中，故障停止
60 分钟
部署时间
20 分钟
调整
20 分钟
1天的稼动时间
350分钟
TPM学习培训教材
第一章 TPM概述第一节 TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“Total Productive Maintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。
TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。
20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。
为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。
1982年，第一本标准化（字典式）的PTM 专著问世，即《TPM活动程序》。
1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。
从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。
注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合”：“两参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。
二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。
表1-1 TPM的发展进程以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。
•事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。
缺点是设备故障频繁。
•预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。
缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。
•生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
TPM管理培训课件
2、故障的种类
3、劣化故障的原因分析
典型的机械故障原因
设备寿命周期概念图
区分
初期故障
偶发故障
磨耗故障
原因
设计、制作
操作上的错误
寿命将尽
对策
运转验收 初期管理
正常的操作
预防保养、改良保养
保养预防
平均故障间隔 MTBF= = 平均修复时间 MTTR=
准备・調整
对生产下一个产品进行必要的切换、直到产生良品为止的时间损失
刀具更换
是指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要交换而停止的损失。
启动暖机
开始生产时启动设备、试运转、调整加工条件等直到生产稳定为止之间所发生的损失 （工艺、工具、材料、环境）
短暂停机、空转
是指非因故障所引起，而是因暂时性的状况所引起的停止运转或空转状态而言。
全员生产维护—TPM 一、TPM的基本概念
1、TPM介绍
2、TPM的理念与特点
3、设备综合效率(OEE)的计算及 其意义 二、设备保养
1、设备维修的演变史
2、设备保养的基本内容
3、设备保养的作业区分 三、故障分析及对策
初期改善前后比较
目标线
改善
产品初期管理的目的 其一是除了要确保产品的基本机能以外，还要加上在生产阶段中能达到“容易进行品质保证”及“容易制造”和“容易自动化”。 其二是要与生产技术部门分工合作，以达成缩短产品开发时间及快速产量 。
设备初期管理的目的 其一：设备的有效活用来达成企业的经营课题。 其二：缩短生产准备（生产化）之前置时间。 信赖性 、保养性 、自主保养性、操作性 、经济性 、安全性 、相容性
2、设备保养的基本内容
维持活动 抑制故障 排除故障
3、劣化故障的原因分析
典型的机械故障原因
设备寿命周期概念图
区分
初期故障
偶发故障
磨耗故障
原因
设计、制作
操作上的错误
寿命将尽
对策
运转验收 初期管理
正常的操作
预防保养、改良保养
保养预防
平均故障间隔 MTBF= = 平均修复时间 MTTR=
准备・調整
对生产下一个产品进行必要的切换、直到产生良品为止的时间损失
刀具更换
是指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要交换而停止的损失。
启动暖机
开始生产时启动设备、试运转、调整加工条件等直到生产稳定为止之间所发生的损失 （工艺、工具、材料、环境）
短暂停机、空转
是指非因故障所引起，而是因暂时性的状况所引起的停止运转或空转状态而言。
全员生产维护—TPM 一、TPM的基本概念
1、TPM介绍
2、TPM的理念与特点
3、设备综合效率(OEE)的计算及 其意义 二、设备保养
1、设备维修的演变史
2、设备保养的基本内容
3、设备保养的作业区分 三、故障分析及对策
初期改善前后比较
目标线
改善
产品初期管理的目的 其一是除了要确保产品的基本机能以外，还要加上在生产阶段中能达到“容易进行品质保证”及“容易制造”和“容易自动化”。 其二是要与生产技术部门分工合作，以达成缩短产品开发时间及快速产量 。
设备初期管理的目的 其一：设备的有效活用来达成企业的经营课题。 其二：缩短生产准备（生产化）之前置时间。 信赖性 、保养性 、自主保养性、操作性 、经济性 、安全性 、相容性
2、设备保养的基本内容
维持活动 抑制故障 排除故障
TPM培训课件
针对操作人员的作业内容和设 备布局，设计工作站，使操作 人员能够高效、舒适地完成作 业。
信息系统应用
引入生产管理信息系统，实现 生产现场的信息化、智能化管
理，提高生产协同效率。
12
生产线平衡技巧应用
生产线平衡分析
通过对生产线的各工序 进行时间和负荷分析， 找出生产线的不平衡点
和瓶颈工序。
2024/1/27
2024/1/27
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、自 主维护、持续改进”，强调设备维护 不仅是维修人员的职责，而是全体员 工的共同责任。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率的最 大化，通过减少设备故障、提高生产 效率、降低维修成本等手段，实现企 业整体竞争力的提升。
2024/1/27
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
考核方法
采用定期考核与日常监督相结合的方式，对TPM实施效果进行评估。
2024/1/27
25
持续改进成果展示和分享
目标激励
竞赛激励
设定明确的TPM目标，对达成目标的员工 进行奖励和表彰。
开展TPM知识竞赛、技能比武等活动，激 发员工的学习兴趣和竞争意识。
晋升激励
培训激励
将TPM表现作为员工晋升的重要参考依据 ，鼓励员工积极参与TPM活动。
提供TPM相关培训和学习机会，帮助员工 提升个人能力和职业发展前景。
2024/1/27
TPM培训课件
2024/1/27
信息系统应用
引入生产管理信息系统，实现 生产现场的信息化、智能化管
理，提高生产协同效率。
12
生产线平衡技巧应用
生产线平衡分析
通过对生产线的各工序 进行时间和负荷分析， 找出生产线的不平衡点
和瓶颈工序。
2024/1/27
2024/1/27
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、自 主维护、持续改进”，强调设备维护 不仅是维修人员的职责，而是全体员 工的共同责任。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率的最 大化，通过减少设备故障、提高生产 效率、降低维修成本等手段，实现企 业整体竞争力的提升。
2024/1/27
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
考核方法
采用定期考核与日常监督相结合的方式，对TPM实施效果进行评估。
2024/1/27
25
持续改进成果展示和分享
目标激励
竞赛激励
设定明确的TPM目标，对达成目标的员工 进行奖励和表彰。
开展TPM知识竞赛、技能比武等活动，激 发员工的学习兴趣和竞争意识。
晋升激励
培训激励
将TPM表现作为员工晋升的重要参考依据 ，鼓励员工积极参与TPM活动。
提供TPM相关培训和学习机会，帮助员工 提升个人能力和职业发展前景。
2024/1/27
TPM培训课件
2024/1/27
TPM培训教材(经典)
30
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
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故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
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开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
TPM培训教材-经典
故障是设备失去了规定的功能 从原因来看：
故障是人“故”意引起的“障”碍
第3讲 实现零故障
- 21/23 -
设备实现零故障
故障的类型 功能停止型故障 功能下降型故障 设备的劣化 自然老化： 设备的性能因时间推移而发生的物理性退化 强制恶化： 因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化
- 22/23 -
- 11/23 -
TPM活动的有形效果：
生产（人和设备）效率的提高 不良品率的降低 生产及管理周期缩短 库存量减少，资金积压减少 各类损耗降低，浪费减少 生产成本减少，顾客满意度上升 员工提案和发明创造力提升 其他有形效果
- 12/23 -
TPM的无形效果：
●员工的改善意识、参与意识增强 ●员工的技能水平提高 ●积极进取的企业文化形成 ●员工精神面貌改观，自信心增强 ●企业凝聚力增强
1989年版TPM
设备的效率化
整个生产系统的效率化
建立良好的设备维 护体系
构筑零损耗的管理机制
生产部门/保全部门 企业的所有部门
相关部门的所有人 员
自主的小集团活动
企业的全部人员
自主活动和职务活动相 结合
- 10/23 -
二、TPM展开的八大重点
·设备效率化的个别改善 * ·自主保养体制的确立（生产部门）* ·计划保养体制的确立（设备部门）* ·保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门） ·建立品质保养体制ISO9000（全体员工） ·教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工） * ·管理间接部门的效率化（间接部门）* ·安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）
问题一： 推行TPM的主要障碍为何？
- 16/23 -
一、推行TPM的困难
故障是人“故”意引起的“障”碍
第3讲 实现零故障
- 21/23 -
设备实现零故障
故障的类型 功能停止型故障 功能下降型故障 设备的劣化 自然老化： 设备的性能因时间推移而发生的物理性退化 强制恶化： 因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化
- 22/23 -
- 11/23 -
TPM活动的有形效果：
生产（人和设备）效率的提高 不良品率的降低 生产及管理周期缩短 库存量减少，资金积压减少 各类损耗降低，浪费减少 生产成本减少，顾客满意度上升 员工提案和发明创造力提升 其他有形效果
- 12/23 -
TPM的无形效果：
●员工的改善意识、参与意识增强 ●员工的技能水平提高 ●积极进取的企业文化形成 ●员工精神面貌改观，自信心增强 ●企业凝聚力增强
1989年版TPM
设备的效率化
整个生产系统的效率化
建立良好的设备维 护体系
构筑零损耗的管理机制
生产部门/保全部门 企业的所有部门
相关部门的所有人 员
自主的小集团活动
企业的全部人员
自主活动和职务活动相 结合
- 10/23 -
二、TPM展开的八大重点
·设备效率化的个别改善 * ·自主保养体制的确立（生产部门）* ·计划保养体制的确立（设备部门）* ·保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门） ·建立品质保养体制ISO9000（全体员工） ·教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工） * ·管理间接部门的效率化（间接部门）* ·安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）
问题一： 推行TPM的主要障碍为何？
- 16/23 -
一、推行TPM的困难
TPM培训教材
预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。 它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备 的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必 要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情 况，定期进行维护。
预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之
7
1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾
害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立
1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备 的结构进行改进。
4. 如何才能成功地推行预防保全
5. 保全的类别与职责划分
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
3
目录
四．个别改善
1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理 5. 4M的16种损失分析 6. 个别改善活动的要点
17
2、TPM的产生及其演进过程
相关主题
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TPM：追求企业管理体质革新
◇3S优秀企业 顾客满意、员工满意、社会和公众满意
①改善提案活动
②自主保养活动 ③计划保养活动
④生产效率化 改善活动 降低经营成本 强化企业竞争力 培养员工能力
促进全员参与 营造改善氛围 激发员工积极性
改善管理水平 建设优秀工厂 提高员工技能
5S活动
二、TPM活动的宣传与培训
他遵照作业标准工作吗？ 他的工作效率达到 要求吗？ 他有问题意识吗？ 他负责 任吗？ 他的经验够吗？ 他有改 善意识吗？
• · 设备(Machine)
所生产的产品合格吗？ 有适当保养吗？ 机器设备足够吗？
产能够吗？ 精密度够吗？ 生产流程顺畅吗？
• · 材料(Material)
品级对吗？ 品牌对吗？ 数量对吗？ 有杂质吗？ 存放方式适当吗？ 标准有修订吗？ 安全吗
设备实现零故障
• 故障的类型 功能停止型故障 功能下降型故障 • 设备的劣化 自然老化： 设备的性能因时间推移而发生的物理性退化 强制恶化： 因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化
零故障的思想基础
• 设备的故障是人为造成的 • 人的思维及行动改变后，设备就能实现 零故障 • 要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障”； • “能实现零故障”
人才培养
· 分析手法 ——QC手法
· 固有技术 ——保全技能等
· 职务活动和自发 活动相结合 · 追求零损耗 —损耗的彻底
小集团活动 · 自发式的小集团活动 · 质量提高 活动的目标 —PPM值的降低
P
整理 顿 整
TPM
A
素 养 5S
TQM
D
清洁
清扫
C 5S和PDCA循环是TPM的基础
！
第2讲
TPM的推行准备
、故障等）发生的机制；
3）在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门； 4）通过公司上层到第一线员工的全员参与； 5）以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的
TPM的定义（狭义） • 以达到设备的最高效率为目标，建立以 保养预防、预防保养、改良保养之设备 生涯为对象的全面生产保养制度。 • 规划设备的人（计划部门）、使用者（ 制造部门）和保养的人（保养部门）等 ，所有关系者共同参与； • 从高阶主管到第一线全员参加； • 以自主的小集团活动来推动TPM。
预期效果 所属单位
提出办法
提出日期
共同提案人
审查结果 奖励别 评 语
提案人
得 分
提案改善审查要点（例）
审查标准
4分 一般员工 3分 领班、班长 1分 组长以上人员 提案人 创意性 具体性 可行性 范围 效益
3分 极富创意
3分 很具体即可实施 3分 可实施 3分 可应用于全公司 6-5分 极大 元/月
TPM的内涵
• T-TOTAL综合性 综合效率 生产系统的整个生命周期 一切部门的工作 全体人员参加 • P-PRODUCTIVE生产率 故障为零、不良为零、灾害为零 • M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统的保养
1971年版TPM 1989年版TPM 活动目标 活动对象 参与部门 设备的效率化 建立良好的设 备维护体系 整个生产系统的 效率化 构筑零损耗的管 理机制
存货适当吗？
有浪费吗？
• · 方法(Method)
标准适当吗？ ？ 能确保品质吗？
工作程序适当吗？ 前后工程协调
温度、湿度、照明适当吗？ 良好吗？
第5讲 TPM之一 ——自主保养
问题四： 何为自主保养？ 它有何用途？
一、自主保养的基本概念 1、定义： 自主保养活动就是自己的工厂（企业 ）自己维护，即由企业员工自主对工厂（ 企业）实施全面的管理和维护。
不受理之提案：
· 非建设性之批评或意见 · 人身攻击 · 个人薪津及人事异动 · 已提过或已（正）实施的提案 · 其他经审查委员会认定不属提案范围者
不受理之提案不予评级，亦不给基本 奖，但必须回覆提案者，说明不受理之 理由。并希望继续提出宝贵的改善案。
提案改善报告表（例）
提案名称
提出理由 目前作法
2分 经相当研究
2分 稍加修正即可实施 2分 不容易 2分 只适用数个部门 4-3分 大 元/月
1分 普通
1分 无具体方案 1分 无法实施 1分 只适用于一个部门 1-0分 小
20分以上
19-17 改进奖B
16-12 创见奖
12分以下 提案奖
评级
改进奖A
三、提案改善推动推行要点
1、提案改善之主要目标：
设备改革的前沿
• 问题解决: • 临时措施—事后维护 • 根本原因措施—预防维护 改良维护 • 预防措施—维护预防 设备综合管理
2、TPM的定义（广义）：
Total Productive Maintenance (全员生产保养）
1）以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标； 2）从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗 （灾害、不良
奖励准备 受 奖 成果整理
审
奖励准备
查
核
颁
准
奖 受 奖
检
讨
改
进
1、 提案改善之范围
· 经营管理制度之改善 · 操作、检测或其他一切作业程序或动作程序之改善 · 工厂布置之改善 · 治具、模具、工具等之改善 · 设备自动化、省力化、省人化及省时化之改善 · 产品品质、服务品质或设计之改善 · 物料、零件、产品等搬运方法之改善 · 原料之节省、废料之降低或利用以及能源节约等成本 费用降低之改善 · 工作环境之改善 · 安全卫生之改善 · 其他有利于公司经营等事项
要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化
实现零故障的对策
• 具备基本条件 清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。 • 严格遵守使用条件 制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制 • 复元设备异常 复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。 • 改进设计上的不足 • 提高技能 技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。
5）促使安全更向上；
6）促使环境更改善
二、提案改善活动组织和制度
1、提案改善委员会
提案改善委员会 召集人
事务局（干事）
委 员
委
委 员
委 员
委 员
员
提案改善流程体系（例）
提案者 提案部门 主管 事务局 审查委员会 TOP 被提案部 门 针
实施办法
提 案 受 初 理 审方登来自记复审
核 准 实 颁 奖 施
· 体系不
· 得奖案
4、如何使提案改善落实活泼化 · 举办教育训练 · 驱逐三不（视而不见、听而不闻、 言而不语） · 做好宣传，海报及刊物 · 公布提案改善荣誉榜 · 举办提案改善发表会 · 实施标语、漫画、壁报、短文竞赛 · 请专家来厂演讲、授课 · 做好审查及表扬 · TOP要重视 · 事务局要不断转动PDCA · 采用案要确实实施
由于操作者与自己所使用的 设备朝夕相处，在对设备性能 及运转状况的了解、故障的早 期发现、维护工作的及时进行 等方面可以发挥其他人员不可 替代的作用。同时，开展自主 保全活动有利于提高操作者对 设备使用的责任感。因此，开 展自主保全活动对提高设备管 理水平的重要意义是不言而喻 的。
• 自主保养
1、防止劣化 基本条件整 备(清 扫、给油、锁紧 ） 正确操作 正确运转、交替 记录不适当资料 排除人为的强制 劣 化 2、发现劣化 测试劣化 3、改善劣化 处理不正常
如何使提案落实活泼化
1、举办教育训练
2、传播员工方法： 利用IE基本原则（排除、合并、重排、简化）
排除 与分离 正与反 集合与分散 正常与例外 结合
放大与缩小
平行与直列
附加与删除
共通与差异
顺序改变
代替与补充
• ※5WIH审核表
• · 何人（Who） 谁做的谁该做 为何要他做 还有谁能做？ • · 何事（What） 要做什么？ 已经做了什么？ 应该完 成什么？ 还该完成什么？ • · 何地(Where) 要在那里做？ 在那里完成的 还可以在那里 完成？ 还该在那里做？
问题一：
推行TPM的主要障碍为何？
一、推行TPM的困难
· 活动的内容太多，常涉面过广，难以突出 重点 · 活动体系复杂，推进时间长，很难看到 效果 · 若不将活动简化，难以让企业和员工接受
•困难的解决： · 简化后的TPM活动 · 提案改善活动 · 自主保养活动
· 生产效率化改善活动
· 计划保养活动
宣传： 标语制作、内部刊物、宣传版报 培训 目的主要有两个，一个是让员工理解TPM活动的基 本内容和推进程序（方法的学习），另一个是让员 工充分理解开展这项活动的重要性（观念的改变） 骨干员工：外派培训、学习资料 一般员工：内训、小组讨论
第3讲 实现零故障
• 故障的定义 从结果来看： 故障是设备失去了规定的功能 从原因来看： 故障是人“故”意引起的“障”碍
TPM活动的有形效果：
• • • • • • • • 生产（人和设备）效率的提高 不良品率的降低 生产及管理周期缩短 库存量减少，资金积压减少 各类损耗降低，浪费减少 生产成本减少，顾客满意度上升 员工提案和发明创造力提升 其他有形效果
TPM的无形效果：
●员工的改善意识、参与意识增 强 ●员工的技能水平提高 ●积极进取的企业文化形成 ●员工精神面貌改观，自信心增 强 ●企业凝聚力增强
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TPM 培 训 教 材
第1讲
TPM的基本概念 问题一： 何为TPM？
TPM与5S关系为何？
一、TPM的定义和历史
1、生产保养的历史
事后保养时代（BM） 1951年前
预防保养时代（PM）
改良保养时代（CM） 保养预防时代（MP） 全员生产保养时代（TPM）