罩壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计
摘要：
本文档将详细介绍塑料外壳注塑模具设计的相关内容。
主要包括塑料外壳注塑模具的设计原理、设计过程以及一些常见的注塑模具设计要点。
通过本文档的学习，读者将能够全面了解塑料外壳注塑模具的设计方法，提高设计水平。
第一部分：引言
1.1背景
1.2目的
第二部分：塑料外壳注塑模具的设计原理
2.1注塑工艺原理
2.2模具设计原理
第三部分：塑料外壳注塑模具的设计过程
3.1模具设计准备工作
3.1.1确定注塑产品的基本要求
3.1.2选择合适的塑料材料
3.1.3确定注塑机的型号和规格
3.2模具结构设计
3.2.1模具的总体结构设计
3.2.2内模和外模的设计
3.2.3模具的冷却系统设计
3.2.4模具的顶出机构设计
3.3模具零件设计
3.3.1模仁设计
3.3.2模板设计
3.3.3模腔和模芯的设计
3.3.4滑块和顶出杆的设计
3.4模具装配和调试
3.4.1模具零件的加工和装配
3.4.2模具的调试和优化
第四部分：注塑模具设计要点
4.1注塑模具的材料选择
4.2模具冷却系统设计的注意事项4.3模具的顶出机构设计要点
4.4模具的充模系统设计要点
第五部分：实例分析
第六部分：总结与展望
6.1总结
6.2展望
附录：
以上文档共计1500字，详细介绍了塑料外壳注塑模具设计的相关内容，包括设计原理、设计过程以及一些常见的设计要点。
读者通过学习本文档，可以全面了解并掌握塑料外壳注塑模具的设计方法，提高自己的设计水平。
【精品】防护罩注塑模设计设计说明
资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除毕业设计说明书题目防护罩注塑模设计专业模具设计与制造班级模具1102学生姓名万荣煌指导教师李有才老师2013年11月1日1 / 28摘要：根据设计任务书的要求，本设计说明书针对防护罩注射模进行设计说明。
主要内容包括模具结构形式的制定、浇注系统的设计、成型零件的设计、推出机构的设计、模架的选用。
根据生产批量和产品结构的要求，拟定了……方案,经过各种方案的比较，最后确定……最优方案。
此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量.关键词:防护罩、注射模、模具结构、推出机构、浇注系统、成型零件、加工工艺目录绪论…………………………………………………………。
第一章塑件的工艺分析 (6)1.1塑件的成型工艺性分析 (6)1.1。
1塑件材料PS的使用性能 (7)1.1.2塑件材料PS的加工特性 (7)1.2塑件的成型工艺参数确定 (8)第二章模具的基本结构及模架选择 (9)2.1模具的基本结构 (10)2.1。
1确定成型方法 (10)2。
1。
2型腔布置 (10)2。
1.3确定分型面 (11)2。
1.4选择浇注系统 (11)2.1。
5确定推出方式 (11)2.1.6侧向抽芯机构 (12)2。
1.7模具的结构形式 (12)2。
1。
8选择成型设备 (12)2.2选择模架 (13)2。
2.1模架的结构 (13)2。
2。
2模架安装尺寸校核 (13)第三章模具结构、尺寸的设计计算 (14)3。
1模具结构设计计算 (14)3.1。
1型腔结构 (15)3。
1.2型芯结构 (15)3。
1.3斜滑块结构 (15)3.1.4模具的导向结构 (16)3.1。
5结构强度计算 (17)3.2模具成型尺寸设计计算 (17)3。
2.1型腔径向尺寸 (18)3。
2。
2型腔深度尺寸 (18)3。
2。
3型芯径向尺寸 (18)3.2。
4型芯高度尺寸 (18)3.3模具加热、冷却系统的计算 (19)3。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计
结构化
一、定义
二、设计要求
1.进料口：它的位置要求正确，位置合理，且不能造成塑料的不均匀
进料，以保证塑件的外观质量。
2.相关尺寸：塑件的尺寸也必须满足设计要求，并且进行尺寸检测。
3.通气孔：羊角型和圆形槽通气孔的设计，不但能够使气体从模具中
方便地流出，而且也可减少模具的运行噪音。
4.排气口：模具设计上必须有排气口，以防止模具内部的压力增大。
5.模具强度：模具结构的强度和稳定性也是必须考虑的问题，以保证
模具的正常使用。
6.模具表面：模具表面的光洁度和平整度要求较高，以保证塑件的外
观质量。
三、模具设计的方法
1.计算机辅助设计：使用CAD绘图软件进行三维模具结构的仿真设计，能够更加准确的分析模具的结构特点，大大提高模具设计的效率和质量；
2.原理图设计：通过把模具的各个部件连接到原理图上，对模具进行
设计，使模具更加规范；
3.动平衡分析：主要是为了检查塑料件脱模时的动力平衡；。
罩盒注塑成型工艺及模具设计
罩盒注塑成型工艺及模具设计绪论在高分子材料加工领域中．用于塑料制品成形的模具称为塑料成形模具．简称塑料模。
塑料模优化设计．是当代高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺才、表面租脸皮、分型面、进与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品(或型材)尺寸精度和状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次．在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的彤响，除简易模具外．般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求、起着无可替代的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
此外．塑件生产与产品更新均以模具制造和更新为前提。
塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。
当塑料制品及其成形设备被确定之后，塑件质量的优劣及生产效率的高低*模具因素约占80％。
由此可知，推动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。
尤其大型塑料模的设计技术与制造水平，常可标志一个国家工业化的发展程度。
我国塑料模的发展极其迅速。
塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP 技术已有相当规模的开发和应用。
我国在塑料模设计技术和制造技术上，与发达国家和地区有相当的差距。
在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全，质量尚不稳定。
“八五”期间，国家组织了以中国钢铁总院为首的—批钢铁企业，研究和开发塑料模专用钢系列。
现在塑料模用钢材、已形成了较为完善的体系，大致可分为如下5种类型由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一：1)基本型如55钢，使用硬度小于20HRC，切削加工性能好。
手机壳注塑模具设计及仿真
手机壳注塑模具设计及仿真1.确定产品需求：首先需要明确手机壳产品的需求，包括尺寸、形状、材料等方面的要求，这些要求将会对模具设计产生影响。
2.绘制产品草图：根据产品需求，绘制产品的草图，包括外形和内部结构等方面。
这些草图将作为模具设计的基础。
3.模具结构设计：根据产品草图，设计模具的结构。
手机壳注塑模具通常包括上模具、下模具、侧模板、顶针、顶针座等部分。
在设计模具结构时，需要考虑产品的开模方式、脱模方式、废料排出等因素。
4.模具零件设计：根据模具结构设计，进行模具零件的具体设计。
模具零件包括模板、拉杆、顶针、翻板、定位销等部分。
在设计模具零件时，需要考虑零件的材料选择、尺寸精度、加工工艺等因素。
5.仿真分析：进行模具的仿真分析，包括注塑工艺分析、模具流道分析、模具结构强度分析等。
通过仿真分析，可以评估模具的合理性和可行性，发现并解决可能存在的问题。
模具仿真分析主要包括以下几个方面：1.注塑工艺分析：通过仿真软件可以模拟注塑过程中的材料流动、充填模具的情况，以评估充填时间、充填压力、充填速度等参数的合理性，预测可能出现的缺陷，如短充、翘曲、气泡等。
2.模具流道分析：模具流道是将塑料熔体引导到模具腔内的通道，其设计合理与否对于产品的注塑质量具有重要影响。
通过仿真软件，可以优化流道设计，使得熔体在流道中保持稳定的流动状态，减少熔体的剪切、温度分布不均等问题。
3.模具结构强度分析：模具在使用过程中要承受高压力和高温的作用，所以模具的结构强度是非常重要的。
通过仿真软件，可以模拟模具在注塑过程中的受力情况，包括模板的变形、拉杆的应力等。
通过分析受力情况，可以判断模具是否存在强度不够、变形过大等问题。
总之，手机壳注塑模具设计及仿真是一项复杂的工艺，需要综合考虑产品需求、模具结构设计、模具零件设计等因素。
通过合理的设计和仿真分析，可以提高手机壳产品的质量和性能，同时降低模具开发和生产成本。
手机外壳上盖注塑模具设计
手机外壳上盖注塑模具设计手机外壳上盖注塑模具设计随着移动智能设备和电子产品的快速发展，手机作为最常见的电子消费品之一，已经成为人们日常生活中不可或缺的工具。
因此，手机的外壳设计也越来越重要。
外壳不仅要具有美观的外观，还要具有耐用性、防水性、防尘性等多种功能。
外壳的设计，关键在于注塑模具的设计。
注塑模具是塑料制品加工的工具，它直接影响了注塑成型的质量和效率。
注塑模具的设计，需要考虑以下三个方面：注塑成型工艺、产品外观要求、模具结构和加工成本。
以下是关于手机外壳上盖注塑模具设计的详细介绍。
1.注塑成型工艺注塑成型是一种高效、精确、经济的成型方法。
在注塑成型工艺中，需要考虑以下因素：注射压力、注塑温度、注射速度、注塑周期、材料熔指数、制胶周期等。
针对手机外壳上盖注塑模具的设计，需要选择合适的注射压力和注塑温度，以确保注塑成型的质量和效率。
注射速度要选择适宜的速度，以确保产品的尺寸精度和表面光滑度。
注塑周期要结合生产要求，选择合适的注塑周期，缩短生产周期和提高生产效率。
2.产品外观要求手机外壳上盖是手机整体外观的重要组成部分。
外观设计需要考虑手机的整体风格和品位。
外观的主要要求包括：表面光滑度、平整度、光泽度、颜色等。
模具设计需要确保注塑成型后的外观满足以上要求。
在模具的选择上，需要关注模具的材料、精度、表面光滑度和寿命等因素。
制定合适的模具设计流程，对模具表面进行光洁度处理，以确保产品的外观质量。
3.模具结构和加工成本模具结构是注塑模具设计的关键因素之一。
模具结构可以直接影响产品的尺寸精度、表面质量和成型效率等因素。
注塑模具的结构应该尽量简化，同时保证产品的质量和效率。
模具的结构应该尽量遵循最小化和简化化的原则。
除了模具结构之外，注塑模具的生产成本也是需要考虑的因素之一。
模具的材料、生产工艺和加工流程等都会影响相应的生产成本。
在注塑模具设计过程中，需要根据生产需求和实际情况，选择合适的模具材料和加工流程，以确保实现最佳生产成本。
方罩壳的注塑模设计
优秀设计XXXX大学毕业设计说明书学生姓名：学号：学院：专业：题目：方罩壳的注塑模设计指导教师：职称:职称:20**年12月5日任务书课题名称方罩壳注塑模设计指导教师职称所需学生数课题工作内容目录一、前言 (1)二、塑件制品分析 (3)1塑件的成形工艺分析 (3)2塑料材料特性 (3)3成形工艺参数确定 (5)4尺寸精度 (7)5表面形状 (7)6生产批量 (7)7成型工艺分析 (7)8模具设计的分析 (8)9制品质量 (9)三、注塑机选用 (9)四、模具设计的有关计算 (11)1、型腔型芯工作尺寸的计算 (11)（1）凹模的工作尺寸计算 (12)(2)型芯的工作尺寸计算 (13)2型腔壁厚、支撑板厚度的确定 (15)3模具加热、冷却系统的确定 (15)五、模具结构设计 (16)1成形方法的确定 (16)2模具型腔的排列 (16)3成形分型面的选择 (18)4、浇注系统的选择 (19)5、冷料穴和拉料杆的设计 (21)6模具排气槽的设计 (21)7排出方式的确定 (23)8模具成形零件的结构设计 (23)9侧抽芯机构的设计 (23)10脱模机构设计 (25)六、模具总体尺寸的确定，选购模架 (25)七、注塑机参数的校核 (27)1、最大注塑量的校核 (27)2、锁模力的校核 (27)3、模具与注塑机安装部分相关校核 (28)八、模具的总装及模具的装配、试模................. . (29)1、模具的装配 (29)2、塑料膜总装 (29)3模具的调试 (30)4检验 (33)九、参考文献 (33)结束语................................................................. .. (33)前言1 注射成型模具的地位及发展趋势伴随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工农业和日常生活中等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高，在现如今的塑件生产过程中，模具设计的高质量化，先进模具制造设备的出现，完善的加工工艺，优质的模具材料和现代化成型设备以及计算机辅助设计，计算机辅助制造的出现，为生产优质塑件提供了重要的条件。
罩壳注塑模设计
X学院课程设计课程名称：注塑模课程设计题目名称：罩壳注塑模设计专业班级：学号：学生姓名：指导导师：目录设计题目 (2)一:塑件的工艺性分析 (3)1、塑件的原材料分析 (3)2、塑件的结构工艺性分析 (4)3、塑件的尺寸精度分析 (4)4、塑件表面质量分析 (4)二: 成型设备选择与校核 (4)1、注塑机的初选 (4)2、注塑机的校核与终选 (5)3、塑件模塑成型工艺参数的确定 (6)三: 注射模的结构设计 (6)1、分型面的选择 (7)2、型腔数目的确定及型腔的排列 (8)3、注系统的设计 (8)4、型芯、型腔结构的确定 (9)四: 成型零件尺寸计算 (10)五: 冷却系统的设计 (10)1、冷却直径和位置 (10)2、冷却介质 (11)六、模架的尺寸 (11)七．排气系统的设计 (12)八：导向与定位结构的设计 (12)九：推件方式的选择 (12)十：模具的工作原理及特点 (13)1、工作原理 (14)2、结构特点 (14)设计小结 (15)参考文献 (15)一．塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为3mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT5级。
性能：密度小，强度、刚性、硬度、耐热性均优于HDPE，可在100℃左右使用。
具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝热性，不受温度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。
成型特性：1)结晶型塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解；2)流动性极好，溢边值0.03mm左右；3)冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热性适度；4)成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔，凹痕、变形，取向性强5)注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕；90℃以上时已发生翘曲、变形；6)塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以防止应力集中物理、热性能、力学性能、电气性能2、塑件的结构工艺性分析⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.2mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸相等的孔,它们均符合最小孔径要求.3、塑件的尺寸精度分析塑件的型腔尺寸:3、塑件表面质量分析：4、该塑件为工业用罩盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.二、成型设备的选择及校核1、注塑机的初选1.1计算塑件的体积根据制件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V＝1032mm3=10.32cm3;1.2计算塑件的质量查手册得密度为：ρ＝0.9g/cm3塑件的质量为：M=V×ρ =9.288g1.3选用注射机根据总体积V＝1.288cm3,初步选取螺杆式注塑成型机XS—ZY—60注塑成型机XS—ZY—60主要参数如下表所示2、注塑机的终选2.1注射量的校核由公式：0.8W公≥W注W公——注塑机的公称注塑量（cm3）；W注——每模的塑料体积量，是所有型腔的塑料加上浇注系统塑料的总和（cm3）；如前所述，塑件及浇注系统的总体积为1032mm3远小于注塑机的理论注250cm3，故满足要求。
方罩壳注塑模设计
优秀设计方罩壳注塑模设计毕业设计课题申报表专业 20** 级目录一、塑件制品分析 (4)二、注塑机的选用 (11)三、模具设计的有关计算 (13)四、模具结构设计： (18)五、总体尺寸的确定，选购模架： (23)六、注塑机的参数校核： (23)七、模具的装配与检验： (25)八、参考文献： (27)附：工艺规程说明书 (28)附：毕业实习报告 (46)一、塑件制品分析1、用途：聚丙烯可用做各种机械零件，如：法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件；可作为水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层；可制造盖和本体和一的箱壳，各种绝缘零件，并用与医药工业中。
2、品种：改制品的塑料品种为热塑性塑料中的PP（聚丙烯），聚丙烯无毒，无味，无色。
外观与聚乙烯较为相似，但更透明、更轻，其密度为：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光泽好且易着色，具有优良的介电性能，耐水性，化学稳定性，易于成型加工。
其屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度及弹性均比一般塑料优良。
聚丙烯注射成形一体铰链有特别高的抗弯曲疲劳强度。
聚丙烯的熔点为：164℃~170℃，耐热性好，可在100℃以上温度下消毒灭菌，但在-35℃时会发生脆裂，且在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防化剂。
3、塑件形状：该制件形状为旋转体，上端有M10的螺纹，形状较为简单：（如图）制品材料：PP4、尺寸精度：由于改制件未标注公差，查（《塑料模具设计与制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B类公差。
5、①表面粗糙度：该制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具设计与制造》P42表1-13取值），但一般取值为1.2~0.2um,本书参考0.2um 一值。
②塑件表面质量，热塑性塑料产生的常见性表观质量缺陷及产生原因如下表：6、生产批量：由于该制件几何形状较小故设计成一模多腔，则为大批量生产。
7、成型工艺分析：①收缩性：速件从模具中取出后冷料到温室，其尺寸体积全发生变化，这种性能称为收缩性。
矩形上壳罩注射模具的设计
毕业设计设计题目：矩形上壳罩注射模具的设计班级：姓名：指导教师：一、设计任务书1、塑料制品名称：矩形上壳罩2、塑料原料：ABS3、生产批量：10万件4、塑件图：如图1-1a所示为上壳罩的二维图样，如图1-1b为上壳罩的三维图样。
图1-1a上壳罩的二维图样图1-1b上壳罩的三维图样二、塑件的结构工艺性分析：1.塑件的成型特性：ABS是聚苯乙烯的改性产品，是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味，密度为1.02-1.05g/cm2。
ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS可采用注射、挤出、可延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS成型性能如下：（1）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。
（2）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。
（3）壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
（4）比热容低，塑化效率高，凝固也快，固成型周期短。
（5）表面粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
（6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取2°以上。
（7）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
（8）易采用高料温、高模温、高注射压力成型。
在要求塑件精度高时模具温度可控制在50-60℃；而在强调塑件光泽和耐热性时，模具温度应控制在60-80℃。
2.塑件的结构工艺性分析：（1）塑件的尺寸精度分析：该需标注公差的尺寸有ø18±0.1、2xø12+0.0180、30±0.14，属于一般精度要求，其他尺寸均为未标注公差的自由尺寸，可按MT5查取公差。
上罩壳注射模具课程设计
上罩壳注射模具课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握上罩壳注射模具的基本知识、设计方法和制造过程。
通过本课程的学习，学生将能够：1.理解注射模具的分类、结构及工作原理。
2.掌握上罩壳注射模具的设计原则、步骤和注意事项。
3.熟悉注射模具的制造工艺和流程。
4.能够运用所学知识分析和解决实际工程问题。
5.培养学生的创新意识、团队协作能力和工程实践能力。
二、教学内容1.注射模具概述：注射模具的分类、结构及工作原理。
2.上罩壳注射模具设计：设计原则、步骤和注意事项。
3.注射模具制造工艺：模具的材料选择、加工方法及装配过程。
4.注射模具的应用案例：分析实际工程案例，掌握模具在生产中的应用。
5.创新与实践：培养学生的创新意识，提高工程实践能力。
三、教学方法1.讲授法：讲解注射模具的基本概念、原理和设计方法。
2.案例分析法：分析实际工程案例，让学生更好地理解注射模具的应用。
3.讨论法：分组讨论，培养学生的团队协作能力和解决问题的能力。
4.实验法：动手实践，让学生掌握注射模具的制造工艺和操作技巧。
四、教学资源1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等资料，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：提供充足的实验设备，确保学生能够动手实践。
5.网络资源：利用互联网资源，为学生提供更多的学习资料和信息。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化的评估方式，以全面、客观、公正地评价学生的学习成果。
评估方式包括：1.平时表现：通过课堂参与、提问、小组讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
2.作业：布置适量的作业，评估学生的理解和应用能力。
3.实验报告：评估学生在实验过程中的操作技能和问题解决能力。
4.考试成绩：通过期中和期末考试，评估学生的知识掌握和运用能力。
5.创新与实践：评估学生的创新意识、团队协作能力和工程实践能力。
圆罩壳注塑模具课程设计
圆罩壳注塑模具课程设计一、教学目标本课程旨在通过学习圆罩壳注塑模具的相关知识，使学生掌握注塑模具的基本结构、工作原理及设计方法，培养学生具备分析和解决注塑模具实际问题的能力。
具体教学目标如下：1.知识目标：（1）了解注塑模具的基本组成和分类；（2）掌握注塑模具的工作原理及其各部分的作用；（3）熟悉注塑模具的设计方法和步骤；（4）了解注塑模具的常见故障及其解决方法。
2.技能目标：（1）能够分析注塑模具的结构和性能要求；（2）能够运用相关软件进行注塑模具设计；（3）具备注塑模具故障诊断和解决能力。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对注塑模具行业的兴趣和热情；（2）培养学生具备创新精神和团队合作意识；（3）使学生认识到注塑模具在现代制造业中的重要性，提高学生的职业责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.注塑模具的基本组成和分类；2.注塑模具的工作原理及其各部分的作用；3.注塑模具的设计方法和步骤；4.注塑模具的常见故障及其解决方法；5.注塑模具行业的现状和发展趋势。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：通过讲解注塑模具的基本概念、原理和设计方法，使学生掌握相关知识；2.案例分析法：分析实际案例，使学生了解注塑模具在实际生产中的应用和解决实际问题的能力；3.实验法：学生进行注塑模具的实验操作，培养学生的动手能力和实际操作技能；4.讨论法：学生进行分组讨论，促进学生间的交流与合作，提高学生的思维能力和创新能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的注塑模具教材，为学生提供系统的理论知识；2.参考书：提供相关的注塑模具设计手册、论文等参考资料，丰富学生的知识体系；3.多媒体资料：制作精美的课件、动画等多媒体资料，提高学生的学习兴趣；4.实验设备：准备注塑模具实验设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化评价方式，全面、客观地评价学生的学习成果。
聚苯乙烯罩注塑模具设计说明书（含全套CAD图纸）
定 ..................................... 72.4 初步选择注射机 ......................................................... 72.4.1 塑件的体积估算 ...................................................... 72.4.2 注射量的确 定 ........................................................ 72.4.3 锁模力的确 定 ........................................................ 82.4.4 注射压力的确 定 ...................................................... 83 模具设计过 程 .................................................93.1 浇注系统的设 计 ........................................................ 93.1.1 主流道的设 计 ........................................................ 93.2 浇口设 计 ............................................................. 103.3 分型面的选择设计原 则 ................................................. 113.4 成型零部件的设 计 ..................................................... 123.4.1 成型零件的结构设 计 ................................................. 123.4.2 成型零件的尺寸计 算 ................................................. 143.4.3 型腔侧壁厚度和底板厚度的确 定 ....................................... 163.4.3.1 型腔侧壁厚度的计 算 ............................................... 163.4.3.2 型腔底板厚度的计 算 ............................................... 173.5 侧抽机构设 计 ......................................................... 183.5.1 抽芯距的确定与抽拔力的计 算 ......................................... 183.5.2 斜导柱分型抽芯机构的设 计 ........................................... 183.6 模架的选择 ........................................................... 193.7 导向机构的设计 ....................................................... 203.7.1 导柱的设 计 ......................................................... 203.7.2 导套的设 计 ......................................................... 203.8 脱模机构的设 计 ....................................................... 213.8.1 推出机构的设 计 ..................................................... 213.8.2 脱模力的计 算 ....................................................... 213.9 模具温度调节系统设 计 .................................................. 223.9.1 热量的计 算 ......................................................... 223.9.2 冷却水量的计 算 ..................................................... 223.9.3 冷却水管直径的计 算 .....................10 模具加热系统的设 计 .................................................. 233.11 模具排气槽的设 计 .................................................... 234 模具材料的选 择 ..............................................245 模具的校核计 算 ..............................................245.1 注射机参数校 核 ....................................................... 245.1.1 模具安装尺寸的校 核 ................................................. 24总结..........................................................25谢 辞........................................................26参考文献......................................................27附 录........................................................28 桂林电子科技大学毕业设计（论文）报告用纸 第1页 共 29 页 1 选题背景 1.1 选题的目的及意义 随着塑料材料研究的不断深 入和塑料应用的日趋广泛，在现代工业和日用产品中所用到的越来越多地采用塑料
外壳注塑模具设计
目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核............................ 工艺性能分析和模具方案的确定..............................................工艺性能分析 ................................................确定模具结构方案 ............................................ 注射机型号的选定及校核....................................................注射量的计算 ................................................锁模力的计算 ................................................选择注射机.................................................. 2浇注系统的设计和排溢系统的设计.......................................... 主流道的设计..............................................................主流道的设计 ................................................浇口的设计..................................................分流道的设计 ................................................冷料穴的设计 ................................................排溢系统的设计 ..............................................3 成型零部件的设计........................................................ 凹模型腔的设计............................................................凹模直径....................................................凹模深度圆柱部分 ............................................凸模型芯的设计............................................................凸模径向尺寸 ................................................ 成型塑件侧面型芯的设计.................................................... 4侧抽和内抽机构的设计及校核.............................................. 浇注系统凝料的脱出........................................................ 推出方式的确定............................................................ 侧抽零件的设计............................................................抽芯距S的计算 ......................................斜销有效长度L的计算 ........................................斜销的直径d .................................................斜销长度的计算 ..............................................5 模架的设计.............................................................. 模架的设计和对其的校核....................................................模架的选择..................................................定模座板的设计 ..............................................侧抽芯滑块的设计 ............................................型芯固定板的设计 ............................................垫板的设计..................................................垫块的设计和校核 ............................................动模座板的设计 .............................................. 6推出机构和复位机构的设计................................................推出机构和复位机构的设计..................................................脱模力的计算 ................................................拉杆直径的确定 ..............................................推件机构导向的设计 ..........................................复位机构的设计 .............................................. 7冷却系统的设计和校核.................................................... 冷却水道的设计............................................................冷却水道的选择 ..............................................冷却水的体积流量 ............................................冷却管道直径的确定 ..........................................冷却水在管道中的流速 ........................................冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数.........................冷却管道的总传热面积 ........................................模具上应开设的冷却水孔数..................................... 参考文献...............................................................1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图零件图1形状：如图所示,该制件为塑料外壳,外形尺寸直径为Φ108mm,壁厚为3mm,高为16mm,形状为圆形壳体;2性能：所设计塑件材料为尼龙1010,聚酰胺类塑料在分子结构中含有亲水的聚酰基,是一种吸湿性材料,,化学稳定性较好,机械强度较好;吸水性较小,平均吸水率为%—%;为了顺利的成型,事先必须进行干燥,促使水分降至%以下,干燥是最好用真空干燥;表干燥参数真空度烘箱温度料层厚度干燥时间水分含量1333Pa 90—25mm以下8—12h %—%110℃1.1.2确定模具结构方案1 成型方式的确定由于聚酰胺为结晶性塑料,流动性好,成型收缩率较大,所以采用注射成型;（2）确定分型面考虑到外壳的形状、大小和PA的流动性,采用矩形侧浇口,其优点是截面形状简单、易于加工、便于试模后修正,并采用单分型面,瓣合内抽结构;图分型面示意图（3）确定型腔数目估算塑件的质量：取ρ=cm3, 那么mn =ρg78.111272.1045.1=⨯=νv：由三维造型软件确定塑件体积为112723mm 考虑到塑件的尺寸较小,在此采用一模两腔; 注射机型号的选定及校核1.2.1注射量的计算通过计算可知,塑件质量mn =,流道凝料的质量m2=,上述确定为一模两腔,所以注射量m=21+×mn=3×=;1.2.2锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积A2,根据分析,A2是塑件在分型面上的投影面积A1的倍—倍,因此可用;A=A1+A2=A1+0.35 A1=××π=3689mm2所以F=P腔A=30×3689=型腔压力P取30MPa1.2.3选择注射机根据每一周期的注射量和锁模力的计算值,可选用选用XS-ZY-125卧式注射机,因为螺杆在注射机中既可旋转又可前后移动,能够胜任塑料的塑化、混合和注射工作,这一点远胜于柱塞式注射机,在动力熔融作用下,强烈的搅拌与剪切作用不仅有利于熔体混合均匀,而且避免了波动的机筒温度对熔体温度的影响,因此能得到良好的塑化效果;表注射机的主要技术规格：理论注射量g/cm3125 锁模力KN 900螺杆直径mm 42 模板行程mm 300 注射压力Mpa 119 最大模具厚度mm300定位孔径mm 100 最小模具厚度mm200（1）注射有关参数的校核1）注射量的校核M=n mn +mj≤ mg2×1+×=<×250=200注射量符合要求2）注射压力的校核取PA的注射压力为P=90Mpa为保证足够的注射压力,取系数K=Pe≥K P0= =117MPa 而p e =130MPa 注射压力校核合格;3锁模力的校核取压力损耗系数K=,注射机的实际注射压力F=900×=630KN,所需的锁模力F= ,锁模力校核合格,其他安装时的校核要待模架选定,结构尺寸确定以后才可进行;2浇注系统的设计和排溢系统的设计主流道的设计2.1.1主流道的设计1 主流道通常设计成圆锥形,其锥角α=2°~4°,取为3°;内壁表面粗糙度一般为Ra=μm;（2）为防止主流到与喷嘴处溢料,主流道对接处制成半球形凹坑,其半径 R2=R1+1~2=13㎜,其小端直径d2=d1+~1=5 ㎜;凹坑深取h=4 ㎜;图浇口套示意图（3）为减小料流转向过渡时的阻力,主流道大端呈圆角过渡,其圆角半径取r=2 ㎜; （4）在保证塑料良好成型的前提下,主流道L应尽量短,否则将增多流道凝料,且增加压力损失,使塑料降温过多而影响注射成型;一般L≤60㎜,可初定L=50 mm; （5）由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞,因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套,便于用优质钢材加工和热处理;2.1.2浇口的设计1由于考虑到塑件的外观尺寸和塑件的形状,则选用矩形侧浇口如图图模型图（6）尺寸的确定根据经验公式：h=nt查表取n= h=nt=×=mm取h=mm浇口宽度式中A——为塑件外表面面积,mm浇口长度取L=mm2.1.3分流道的设计参考塑料成型加工与模具,知圆形和正方形流道效率最高,分型面为平面时常采用梯形浇口,因此本设计采用梯形截面流道;①分流道长度,取L=10mm②分流道尺寸,查参考文献6,取D=4mm③分流道表面的粗糙度分流道表面不要求太光洁,表面粗糙度通取Ra=μm④分流道与浇口的连接形式采用圆弧连接2.1.4冷料穴的设计由于取凝料不需要侧向移动,为实现自动化操作,将凝料与塑件一起推出动模,故采用钩形头冷料穴如图图冷料穴2.1.5排溢系统的设计成型型腔体积比较小,气体会沿着分型面和斜滑块与固定板之间的间隙向外排出;3侧抽和内抽机构的设计及校核浇注系统凝料的脱出按安装方式,型腔数目和结构特征以及所选用的矩形侧浇口确定注射模具选用瓣合单分型面;主流道设在定模一侧,分流道设在分型面上;开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上,制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧,动模上设置推出机构,用以推出制件和流道内的凝料;推出方式的确定由于制件需要内抽机构来完成最终的脱模及推出;所以,塑件成型后,穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在一起,拉料杆固定在推杆固定板上;开模时,拉料杆通过钩头拉住穴内冷料,使主流道凝料脱出定模,然后随推出机构运动,同时顶杆推动内抽斜滑块,完成内抽,使凝料与塑件一起推出动模;这种机构便于实现自动化可提高生产效率;侧抽零件的设计抽芯距S 的计算22)2/()2/(d D S -= +2~3=22255.26-+2~3,取11mm斜销有效长度L 的计算斜销的倾角α=20°斜销的直径D采用瓣合结构,侧抽芯力的计算：制件为圆环×2形断面时,所需脱模力式中：1K ——无量纲系数,其值随λ与φ而异,λ=r/δ, 1K 从表中选取为 2K ——无量纲系数,其值随f 与φ而异,2K 从表中选取为E ——塑料的弹性模量,从附录中选取为1800MPaS ——塑料的平均成型收缩率,从相关材料中选取为%L ——制件对型芯的包容长度为0.5mmf ——制件与型芯之间的摩擦因数查为ϕ——模具型芯的脱模斜度为r ——型芯的平均长度为μ——塑料的泊松比查表的为0A ——盲孔制品型芯在垂直与脱模方向上的投影面积 计算得,之间所需的脱模力N F 449=最大弯曲力W F ,查表得KN F W 1=由KN F W 1=,︒=20α,mm H W 4.30=,查表的斜销的直径d=12mm 斜销长度的计算斜导柱长度可按下列公式计算式中 L ——斜导柱总长度；D ——斜导柱固定部分大端直径；S ——抽拔距；h ——斜导柱固定板厚度；d ——斜导柱直径；α——斜导柱倾斜角;)105(20sin 1120tan 122120cos 4520tan 1721~+︒+︒⨯+︒+︒⨯⨯=L ,取mm L 95= 4 模架的设计模架的设计和对其的校核模架的选择由于该制件的结构复杂,需要侧抽及内抽,没有标准的模架可以选用,就需要参考标准并通过计算来确定;定模座板的设计定模座板同时也是型腔板1.型腔板侧壁的厚度组合式： [][]⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛--=12P r S σσ 式中 []σ——型腔材料的许用应力,MPa,一般中碳钢[]σ=180 MPa;2.圆形型腔底部厚度组合式：[]σ222.1pr t =式中 p —— 塑料熔体对型腔的压力,MPa;根据塑件大小、型腔数、脱模方式,取定模座板的尺寸B ×L ×H=315×250×45mm 侧抽芯滑块的设计侧抽芯滑块用来成型制件的侧表面,其厚度与与侧抽芯距有关,尺寸为如零件图所示;型芯固定板的设计该板用来固定型芯,取厚度为32mm垫板的设计参考标准模架,取垫板的尺寸为：250×250×40mm垫块的设计和校核C 为垫块尺寸,C=推出行程+推杆固定板厚度+5～10=12++16+5～10=～所以垫块厚度C 取80mm,宽度取50mm动模座板的设计取动模座板的尺寸的315×315×35mm从设计模架可知,模架外形尺寸：宽×长×高=315×315×模具高,200﹤﹤300故,合格;模具开模所需行程S=H 1+H 2+5～10mm式中 H 1——塑料脱模需要的顶出距离；H 2——塑件的厚度;S=58++5～10mm=～﹤300mm 注射机开模行程其他参数在前面校核均合格,所以本模具所选注射机完全合格,满足使用要求;6 推出机构和复位机构的设计推出机构和复位机构的设计6.1.1 脱模力的计算制件为圆环×7形断面时,所需脱模力为式中：1K ——无量纲系数,其值随λ与φ而异,λ=r/δ, 1K 从表中选取为 2K ——无量纲系数,其值随f 与φ而异,2K 从表中选取为E ——塑料的弹性模量,从附录中选取为1800MPaS ——塑料的平均成型收缩率,从相关材料中选取为%L ——制件对型芯的包容长度为7mmf ——制件与型芯之间的摩擦因数查为ϕ——模具型芯的脱模斜度为r ——型芯的平均长度为μ——塑料的泊松比查表的为0A ——盲孔制品型芯在垂直与脱模方向上的投影面积计算得,之间所需的脱模力N F 1010=6.1.2 拉杆直径的确定根据压杆稳定公式,推杆的直径式中 K ——安全系数,查表得K =L ——拉杆的长度,取L =F ——脱模力,上述求得N F 1010=n ——拉杆数目,n 为1根E ——钢材的弹性模量为210000MPa计算得mm d 6.4=,取mm 6对于拉杆直径进行强度校核所以拉杆直径校核合格6.1.3 推件机构导向的设计侧抽芯依靠斜导柱进行导向,由于该制件的结构特殊,不需要其它的导向结构;6.1.4 复位机构的设计其作用是使完成推出任务的推出零部件回复到初始位置,模具图中采用弹簧复位,将弹簧套在一定拉杆上,由于塑件质量轻、结构特殊、复位力要求小,并且结构简单、价格低廉,故可只采用弹簧复位;7 冷却系统的设计和校核冷却水道的设计7.1.1 冷却水道的选择塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率,要得到优质产品,模具必须进行温控;但对于尼龙来说,模具温度在40~80℃,可利用熔融塑料传给模具的余热来解决;在模具上不需设置加热装置,但必须设置冷却装置,缩短成型冷却时间,提高生产效率;由于塑件的投影面积较大,故选用直流冷却回路;7.1.2 冷却水的体积流量式中 v q ——冷却介质的体积流量,mm m /3；W ——单位时间每min 内注入模具内的塑料质量kg /min按每分钟注射两次：4.90221.45=⨯；1Q ——单位质量的塑件在凝固时所放出的热量,查表得：kg kJ /6500；ρ——冷却水的密度3/100m kg ；1c ——冷却水的比热容：C kg kJ ︒⋅/187.4；1θ——冷却水的出口温度C ︒23；2θ——冷却水的入口温度C ︒20;7.1.3冷却管道直径的确定为了使冷却水处于湍流状态,有考虑到塑件尺寸以及推出系统的结构查表得：d=8mm,冷却水道所选位置如图图冷却管道7.1.4冷却水在管道中的流速所以冷却水为湍流状态,管道直径合格;7.1.5冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数7.1.6冷却管道的总传热面积7.1.7模具上应开设的冷却水孔数为使模具冷却均匀,取冷却水孔数为2;参考文献1 邹继强主编. 塑料模具设计参考资料汇编. 北京：清华大学出版社,20012 刘昌祺主编. 塑料模具设计. 北京：机械工业出版社,20033 潘淑清主编.几何精度规范学 . 北京：北京理工大学出版社,19984 贾润礼,程志远主编. 实用注射模设计手册. 北京：中国轻工业出版社,20015 唐志玉等编.塑料模具师指南.北京：国防工业出版社,20056 黄虹主编.塑料成型加工与模具.北京：化学工业出版社,2003。
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图2 – 1塑件
塑件的工作条件对精度要求较高，根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为4级
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1－动模 2－推件板 3－凹模板 4－推料板 5－定模座板
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