QP-04-A-14 产品监视和测量管理控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序随着科技的不断发展，现代制造业正向着智能化、数字化、自动化方向发展。
在这个过程中，如何保证产品质量的稳定和可靠是企业生存和发展的前提。
因此，引入监视和测量控制程序已经成为现代企业必须重视的事项之一。
监视和测量控制程序的概述监视和测量控制程序，顾名思义，就是对生产过程中产品进行不间断地监视和测量，确保产品的质量和可靠性。
这个过程是一种质量控制手段，通过监视和测量控制程序能够发现问题并及时处理，保证产品质量的稳定和可靠。
监视和测量控制程序需要严格遵守国家和行业相关标准，确保测量精度和可靠性。
同时，监视和测量控制程序也需要结合实际生产情况，根据产品特点和生产工艺进行合理的设计和实施。
监视和测量控制程序设计的要求和步骤监视和测量控制程序设计需要考虑以下要求：1.精度要求：需要考虑产品的尺寸、形状、几何要求等方面的精度，保证测量结果的可靠性。
2.稳定性要求：需要考虑环境因素、设备保养等方面的因素，确保测量结果的稳定性。
3.实时性要求：需要考虑监视和测量控制程序的实时反馈性，提高问题的及时处理能力。
监视和测量控制程序设计的具体步骤如下：1.确定产品特点和生产工艺，明确监视和测量的对象和目的。
2.确定测量方法和测量仪器，确保测量精度和可靠性。
3.制定检验标准和方法，确保产品质量符合相关标准和要求。
4.设计检验记录和报告，确保监视和测量结果及时准确地反馈到生产过程中。
监视和测量控制程序的应用监视和测量控制程序广泛应用于各种生产企业中，是保障产品质量的有效手段。
其中，汽车、机械、电子等行业尤其重视监视和测量控制程序的应用。
以汽车制造行业为例，监视和测量控制程序可以应用于以下方面：1.发动机制造：通过监视和测量发动机的转速、温度等参数，发现问题及时进行处理。
2.车身制造：通过监视和测量车身的尺寸、几何要求等参数，确保车身结构的精度和稳定性。
3.电气电子控制系统制造：通过监视和测量控制系统的电气参数，确保控制系统的可靠性和稳定性。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序产品监视和测量控制程序在现代生产过程中显得尤为重要。
随着市场竞争的加剧，企业需要确保产品质量，以满足客户的需求和期望。
下面，我将详细探讨这一程序的关键要素和实际应用。
一、产品监视的重要性1.1 质量控制的基础首先，产品监视是确保质量控制的基础。
在生产线上，每一个环节都可能影响最终产品的质量。
从原材料的采购到生产工艺，再到产品的出库，每一步都需要严格把控。
监视的过程就像是一双无形的手，时刻在检查和调整，确保一切都在预定的标准之内。
1.2 提高客户满意度其次，产品监视能够直接提高客户的满意度。
想象一下，如果一款产品在使用过程中出现问题，客户的失望和不满是显而易见的。
通过有效的监视和测量，我们可以在问题发生之前发现潜在的隐患，及时采取措施。
这不仅能避免不必要的损失，还能增强客户对品牌的信任感。
二、测量控制的实施2.1 确定关键指标在实施测量控制时，首先要确定关键的质量指标。
这些指标应该是可量化的，并且能够真实反映产品的质量水平。
例如，对于电子产品，关键指标可能包括电流、电压、温度等。
这些指标帮助企业在生产过程中实时监控，确保每个环节都能达到标准。
2.2 数据收集与分析接下来，数据的收集和分析也是不可或缺的一步。
现代化的生产线通常配备先进的传感器和监测设备，这些设备能够自动收集数据，减少人工操作的误差。
收集到的数据需要经过科学的分析，才能提取出有价值的信息。
这一过程就像是在进行一场“侦探游戏”，我们需要找到潜在的问题并加以解决。
2.3 持续改进最后，测量控制的目的并不仅仅是为了符合当前的标准，而是要实现持续改进。
企业应该定期回顾监测和测量的结果，寻找优化的空间。
通过反馈机制，企业能够不断提升生产效率和产品质量，最终实现良性循环。
三、案例分析3.1 实际应用让我们来看一个实际的案例。
一家生产家电的公司在实施产品监视和测量控制程序后，显著提升了产品的合格率。
在引入新的监测系统后，他们能够实时捕捉到生产线上每一台设备的运行状态，及时发现问题并进行调整。
产品的监视和测量控制流程
产品的监视和测量控制流程
一、确定监视和测量的目标和要求：在产品开发之初，制定监视和测
量的目标和要求，明确产品的质量标准和技术规范。
二、确定监视和测量的指标和方法：根据产品的特点和要求，确定合
适的监视和测量指标，并选择适当的监视和测量方法，如抽样检验、计量
检测、性能测试等。
三、制定监视和测量计划：根据产品开发、生产和交付的不同阶段，
制定详细的监视和测量计划，明确监视和测量的时间、地点、方法和责任人。
四、实施监视和测量活动：按照监视和测量计划，进行监视和测量活动。
包括采集产品样本、测量产品尺寸和性能、记录监视和测量结果等。
五、分析和评估监视和测量结果：对监视和测量结果进行分析和评估，判断产品是否符合标准和规范。
如果不符合，需要分析原因，并采取纠正
措施。
六、纠正和改进措施：针对监视和测量结果的分析，制定纠正和改进
措施，解决存在的问题，并防止问题再次发生。
七、记录和报告监视和测量结果：在监视和测量过程中，记录监视和
测量的结果和步骤，并报告给相关人员，以便监督和评审。
八、维护和改进监视和测量系统：定期维护和改进监视和测量系统，
确保系统的有效性和可靠性。
包括培训人员、更新测量设备、优化监视和
测量流程等。
九、不断改进监视和测量活动：根据实践和经验，不断改进监视和测量活动，提高监视和测量的准确性和有效性。
产品的监视和测量控制流程的目的是为了确保产品的质量符合预期要求，提高产品的竞争力和满足客户的需求。
通过有效的监视和测量控制，可以及时发现和解决产品质量问题，减少产品的不合格率和成本，并提高组织的整体效率和效益。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序在现代企业的运作中，产品监视和测量控制程序显得尤为重要。
好的产品不仅要有吸引人的外观和性能，更需要在每一个生产环节都受到严格的监控。
这样才能确保最终交付给消费者的产品是安全、可靠的。
一、监视的必要性1.1 保障质量监视的第一要义就是保障产品质量。
想象一下，一家生产电子产品的公司，如果在生产过程中没有严密的监视，产品的各个环节可能会出现各种问题，比如材料的缺陷、组装的不当等。
这些问题如果没有被及时发现，最终流入市场，可能会导致消费者的不满，甚至造成安全隐患。
因此，建立一套完善的监视机制，能让企业及时识别和纠正这些问题。
1.2 提高效率监视不仅能保证质量，还能提高生产效率。
在生产线上，实时监测设备的运行状态，可以快速发现故障并进行调整。
比如，某个机器设备出现异常，通过监视系统可以立即反馈给操作人员，避免因设备故障导致的停产。
这种实时反馈机制，不仅节省了时间，也降低了成本。
二、测量的实施2.1 数据收集测量控制程序的核心就是数据的收集和分析。
在生产过程中，企业需要不断地采集各种数据，比如温度、压力、生产速度等。
这些数据不仅能反映出生产过程中的实际情况，还能为后续的改进提供依据。
例如，如果某个环节的温度过高，可能会影响产品的质量，通过数据监测可以及时调整，防止问题的进一步扩大。
2.2 分析与评估数据收集之后，接下来就是分析与评估。
企业可以利用这些数据来评估生产过程的有效性和稳定性。
通过对比历史数据，企业能发现潜在的风险点。
比如，某一批次的产品质量低于标准，通过数据分析能找出原因，是设备问题还是材料问题，从而进行针对性的改进。
2.3 持续改进测量控制程序的最终目标是实现持续改进。
通过不断的监视和测量，企业可以识别出潜在的改进空间，并制定相应的改进计划。
比如，如果发现某个生产环节总是出现问题，企业可以考虑重新设计流程或更换设备。
这样不仅能提升产品质量，也能增强企业的竞争力。
三、实际应用3.1 案例分析让我们来看一个具体的案例。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1 目的对产品的监视和测量过程进行控制，确保未经监视和测量合格的产品不投入使用，不转序，不交付给顾客。
并能保证公司所使用的关键零部件和材料，能够持续满足产品认证一致性的要求。
2适用范围本程序适用于公司产品实现过程中采购产品、在制品和成品的监视和测量控制。
3 职责3.1质量部门负责依据工艺规范编制检验规范、检验的实施及委外检验、不合格品的标识、记录、反馈、组织评审等，对检验结果进行汇总、统计分析并提出改善检验措施。
3.2技术部门负责提供采购产品的图纸或标准、产品设计、工艺规范及关键零部件和材料清单；并对暂无质量标准的产品负责技术状态确认。
3.3 各生产车间负责本车间产品质量的自控工作。
3.4 各相关部门对有关质量方面的信息由各部门负责收集并传递给质量部门。
4定义4.1全检:将送检批中的成品或材料100%检验。
全检一般在批量小、全检操作简单、质量控制需要情况下进行。
4.2 抽检:从送检批中的成品和材料抽取少量样本,进行检验,接受准则为零缺陷。
抽检一般在破坏性试验、检验成本过大、数量过大,全检有难度情况下进行。
4.3首件检验:对试产、当班当日和更换机种及环境的产品前期2-5件的检验.4.4 巡回检验:对过程中各工位按过程检验标准的检验.4.5自主检验:操作人员对本岗位产品按作业指导书检验.4.6互相检验:下道工序对上道工序制造的产品质量的检验.5．流程图见附页6．工作程序和要求6.1 原材料及外协（购）产品的进货检验6.1.1 对生产所需的进厂原材料及协作配套产品，由仓库保管员根据《采购计划》单核对送货单和实物，确认物料品名、规格、数量等无误，包装无损后置于待检区，填写《收货记录单》，并通知质量部门进行检验。
6.1.2 质量部门检验员对到货的原材料或协作配套产品的品名、规格、型号、数量、生产厂家、批号、材质单或质量证明文件等内容进行现场验证，并依据《___检验作业指导书》及有关技术文件规定进行检验，填写《外协（购）件入厂检验记录》。
QP产品的监视和测量控制程序
Q P产品的监视和测量控制程序集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]1.目的防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。
2.范围本程序使用于本公司所有产品及部件的检验。
3.定义N/A Array 4.职责4.1巡拉质检员(IPQA)：根据有效的QIP检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长产品和生产线的异常情况。
4.2QC组长：负责管理和指导检验员的日常工作；有权对有品质问题的机台/生产线发停机/拉单。
协助质检员、解决问题；报告QE/QA主管产品和生产线的异常情况。
4.3QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料发出8D及培训质检员品质标准4.4ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、员工的实际操作。
4.5在过程检验过程中，QA人员应遵守公司相关的环境管理程序。
5.支持文件和记录5.1支持文件5.1.1质量计划控制程序标识和可追溯性程序不合格品控制程序特采申请和管理指示 WI-QA-070纠正和预防措施管理程序SPC应用程序停机/拉作业指示WI-QA-012噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序产品试装管理作业指示WI-QA-056样板制作及管理指示 WI-QA-118可靠性实验操作指示 WI-QA-061品质记录及编号表格名称编号品质检验记录* QR-QA-037内部8 D工作表 QR-QA-088停机/拉通知单QR-QA-046生产部产品抽检申请单* QR-PROD-008FQA Inspection Report* QR-QA-003备注：带“＊”号的为本文件产生的新记录和文件格式，保存部门和时间见记录保存清单。
6.程序6.1开拉 / 开机必备：6.1.1无论何种原因拉线(组装)/机器(注塑，冲压)重新设置时，相关部门都应确保生产所需的文件，设备和测量仪器等都已齐备。
6.1.2开拉/开机应具备的文件/工具包括：A. FSR报告及RDS报告(同一系列产品可无RDS报告)或Deviation ；B. WI、QIP、PFC、LL、DWG及PS(对注塑及冲压只需WI、QIP及DWG)；C. 文件上所要求的工装夹具、测试机及Gauge ；D. 设备维护保养及测试机标准样本;6.1.3如果文件不齐备时，检验员应要求生产停拉/机,具体参见停机/停拉作业指示(WI-QA-056),核查结果记录于QIR (QR-QA-037)上，如确需开机/开拉时，生产部申请特采开拉,6.2首件检查(简称“首检”)：6.2.1拉线/机器设置好后,生产部门应送首件检查，首检的条件如下：A新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B停产超过一天；C机器 / 模具维修后；D生产线搬动（机器更换）E工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)6.2.2首检的数量如下：6.2.2.1组装生产在拉线设置好后,由拉长送5件正常生产下的半成品或成品交IPQA作首检;Cable 拉线根据其QIP要求的实际情况进行首检.6.2.2.2注塑部机器设置好后，由生产员工按模腔各送5件给IPQA作首检；6.2.2.3冲压部设备设置好后，由生产员工按模各送5件给IPQA作首检；6.2.2.4电镀部生产设置好后, 由生产员工送样给IPQA作首检,样品长度不能少于15cm.6.2.3MD/STP/PLT可在送首检后即开始生产，若首检合格，则继续生产。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1、目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求是否已经得到满足。
2、适用范围适用于产品形成过程中的原材料、外购/外协件、半成品、成品的监视和测量。
3、术语、缩略语本程序采用质量手册中的术语、缩略语。
4、职责4.1质保部负责制订各种检验规程，并进行监视和测量。
4.2其他部门相配合。
5、工作程序5.1进货检验5.1.1 对于生产购进物资，供销部核对“送货单”，确认物料的品名、规格型号、数量等无误、包装无破损后，置于待检区，并填写“进货检验记录表”中相关内容，通知质保部。
5.1.2质保部根据“进货检验规程”对主要原材料、外构件进行检验和验证,经检验后，检验人员将检验情况和结果填入“进货检验记录表”，并作好状态标识。
5.1.3 主要原材料、外购/外协件应附材质证明书或检验结果表等质量合格证明文件。
检验人员应验证其是否合法、有效。
5.1.4未经检验或经检验和验证不合格的主要原材料、外购/外协件一律不准入库，并执行《不合格品控制程序》。
5.1.5仓库凭供方送货单及合格的检验报告单办理入库手续。
5.1.6本公司不允许做紧急放行。
5.1.7 采购产品的验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。
5.2 过程检验5.2.1对于有首检规定的工序，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，并进行记录，如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认后才能批量生产。
5.2.2对于设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据检验规程进行检验，填写“半成品检验记录”。
对合格者，经检验员确认后，方可转入下一道工序，对不合格者执行《不合格品控制程序》5.2.3互检下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工，对不合格品执行《不合格品控制程序》5.2.4巡回监控生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法，使用的设备、工装、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果及时反馈给操作者，发现的不合格执行《不合格控制品程序》。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序(可编辑修改word版)
1.目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2.适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3.职责：3.1技术部：3.1.1根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
3.1.2根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
3.1.3负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
3.1.4按照客户要求向品质管理部提供 COA 制作格式。
3.2品质管理部：3.2.1协助技术部制定产品标准和试验方法。
3.2.2策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
3.2.3负责原辅材料的检验和试验。
3.2.4监督生产组自检和过程检验。
3.2.5负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
3.2.6负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
3.3生产部：3.3.1依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
3.3.2对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
3.4仓储组：3.4.1.负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
3.4.2.负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4.定义：4.1检验样板4.1.1原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为 IQC 在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
4.1.2成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为 QC 在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
4.1.3缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
过程和产品的监视及测量控制程序
过程和产品的监视及测量控制程序过程和产品的监视及测量控制程序是为了确保产品质量和过程稳定性而制定的一系列规范和流程。
该程序的目的是监视和测量生产过程中的关键参数，并对产品进行质量控制，以确保产品符合预期的质量要求。
一、监视过程1. 设定监视指标：根据产品的特性和质量要求，制定相应的监视指标，例如温度、压力、湿度等。
2. 确定监视频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定监视的频率。
对于稳定的过程，可以采用定期监视；对于变化较大的过程，可以采用实时监视。
3. 监视方法：选择适当的监视方法，例如使用传感器、仪器设备等进行监视。
确保监视方法准确可靠，能够及时反映过程的变化。
4. 监视记录：对每次监视结果进行记录，包括监视时间、监视数值、监视方法等。
记录应保存完整，以备后续分析和追溯。
5. 监视数据分析：对监视数据进行分析，判断过程的稳定性和产品的质量。
如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。
二、测量控制1. 确定测量参数：根据产品的特性和质量要求，确定需要测量的参数，例如尺寸、重量、含量等。
2. 确定测量方法：选择适当的测量方法，例如使用测量仪器、设备等进行测量。
确保测量方法准确可靠，能够满足产品质量要求。
3. 确定测量频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定测量的频率。
对于稳定的过程，可以采用定期测量；对于变化较大的过程，可以采用实时测量。
4. 测量记录：对每次测量结果进行记录，包括测量时间、测量数值、测量方法等。
记录应保存完整，以备后续分析和追溯。
5. 测量数据分析：对测量数据进行分析，判断产品的质量是否符合要求。
如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。
三、控制措施1. 过程控制：基于监视和测量结果，对生产过程进行控制。
根据过程的变化，及时调整操作参数，确保过程稳定性和产品质量。
2. 产品控制：基于测量结果，对产品进行控制。
如果产品不符合质量要求，应及时采取措施进行调整和改进，确保产品质量。
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文件制修订记录目录一标题：产品监视和测量控制程序二目的：制定本程序为监视和测量设备的管理提供依据。
三适用范围：本文适用于公司全部产品监视和测量设备的控制。
四參考资料：无五责任部门/人：5.1 质量部：负责统一管理，并对操作使用情况进行监督。
六內容/流程：6.1监视和测量设备请购说明6.1.1监视和测量设备使用部门请购时须标明预采购监视和测量设备的名称、规格、性能标准（如适用范围和精密度要求等）、质量等级、生产商（如需指定品牌或厂商的），并注明其用途。
必须采购有CMC标记（中华人民共和国制造计量器具许可证）和出厂合格证书的监视和测量设备，确保购置的监视和测量设备从准确度、量程、功能上能满足使用要求，不得购置无生产许可证单位生产的产品。
6.1.2到货后由质量部和使用部门进行验收，验收内容包括外观、性能的检查。
同时还应检查监视和测量设备是否符合本公司规定的规格标准，检查使用说明书、监视和测量设备的合格证（校验证书）、维修保养手册、附件和备件等是否齐全。
6.1.3对于验收合格的质量部负责统一管理，做好记录台帐以及校验工作，实物由使用部门保管。
验收不合格的退回供货商。
6.2监测和测量设备管理6.2.1 管理内容6.2.1.1 按《计量法》的规定管理计量工作。
6.2.1.2 本公司所有监视和测量设备都必须送到国家法定和其授权的校验机构进行校验。
6.2.1.3 质量部严格监督执行有关监视和测量设备的操作规程和维护保养规程，以保障各类计量检测设备的合法使用。
6.2.1.4 根据生产规模、生产过程的技术要求和工艺特点，选择与生产相适应的监视和测量器具。
6.2.1.5 各种监视和测量设备的使用和维护都应有明确的责任制度，对于精密仪器仪表和标准监视和测量设备，应指定专人负责保管和日常的维护保养。
6.2.1.6 质量部按台（或件）建立档案，对监视和测量设备进行统一的编号，登记造册，安排校验周期，发放粘贴合格的校验标签，校验的原始记录和校验证书也应一并归档保存，以便于日后的查阅，对于不合格的监视和测量设备禁止使用。
6.3监视和测量设备的校验6.3.1 监视和测量设备使用前，必须送当地计量所进行使用前的校验，对校验合格的监视和测量设备，纳入周期校验计划，签定周期校验合格证后，方可使用。
6.3.2质量部负责建立本公司生产及检验用所有监视和测量设备的台账、校验台账、校验计划的编制、校验工作的实施，校验文件及记录的归档。
6.3.3每年年初参照《计量法》、公司监视和测量设备校验周期有关规定来编制年度校验计划审核批准后，将计划送至各监视和测量设备使用部门主管或计量管理人员，以方便各部门总体了解各自部门使用监视和测量设备的校验效期，预计的再校验时间，从而提前安排好生产及校验工作，保证监视和测量设备校验工作的实施。
6.3.4至少比规定的校验效期提前两周联系计量校验单位，确定送检或上门校验的具体时间，还有各次校验的设备名称、型号及数量，以及其他校验相关事宜。
6.3.5确定好校验日期后，质量部及时将预定日期通知相关部门，至少比预定日期提前一周通知，以便各部门合理安排生产及检验工作。
6.3.6送检的监视和测量设备，则由设备所在部门指定专人，按期将需送检的设备、仪表送至质量部。
6.3.6.1 如有需拆卸的监视和测量设备，则必须由设备部和质量部协助进行。
6.3.6.2拆卸及搬运监视和测量设备必须小心操作，避免仪表及设备的损坏。
6.3.6.3必要时，在设备上粘贴标签，注明其使用位置，防止后续安装时出错。
6.3.7大型计量设备或精密计量设备，尽量安排人员上门校验，防止运输过程造成设备损坏。
6.3.8校验结束后，及时取回计量设备和计量报告。
6.3.9校验报告或证书应归入计量设备档案保存。
根据计量校验结果，确定相应计量设备的性能状态并决定其是否可继续使用。
如校验合格，则贴上绿色校验合格标志，允许继续使用。
如校验不合格且不可降级使用，则贴红色不合格证，报质量部做封存或报废处理，并联系使用部门以便及时购置新计量设备供使用。
如校验结果确认设备的精度（或准确度）下降，或只在一定量程范围内可达到预定的使用性能，则按规定贴限用证。
具体标准参照2.4项的有关规定进行。
6.3.10 计量员负责建立所有监视和测量设备的台账、校验台账，保存年度校验计划及审批意见、委托校验合同/协议、各次校验证书、完整的计量设备档案等。
所有记录长期保存。
备注：* 玻璃容量仪器的校验：各量程及各测量精度的，均至少每年送检一个，取得专业计量单位的校验合格报告，然后用其对同类别、同精度、同量程的其他玻璃容量仪器每个编号只对应一个监视和测量设备。
如果此处使用的监视和测量设备报废或者更换，须重新给新器具一个编号，并且之前器具的编号要记录存档。
6.4.2.1衡器类及化验室玻璃仪器编号我公司衡器主要为生产区、化验室、仓库所用的天平、台秤及所有砝码。
化验室现有玻璃监视和测量设备为：刻度管、移液管、滴定管、容量瓶、量筒、进样器。
应每种器具的量程大小不同，故规定编号为：监视和测量设备代号+最大量程+流水号。
如：RLP-100-001 表示流水号为1的100mL的容量瓶。
6.4.2.2 其它监视和测量设备编号生产区、仓库、化验室、公用系统及设备上的监视和测量设备编号为：监视和测量设备代号+流水号。
例如温度表编号为：WD-001 002 003 …6.5监视和测量设备标识控制6.5.1 监视和测量设备标识分类6.5.1.1 “合格”标志：表示该监视和测量设备符合国家校验/校准系统或公司内部相关要求。
6.5.1.2 “限用”标志：表示该监视和测量设备定范围定点使用。
校验时也只定期校验和校验某一特定测量范围或测量点，应标明限用范围和限用点。
6.5.1.3 “禁用”标志：出现故障暂时不能修好或超过校验周期以及抽检不合格的监视和测量设备在生产、检验中停止使用。
6.5.1.4 “封存”标志：用于长期闲置或暂时不投入使用，也不进行周期校验的监视和测量设备，使用“封存”标志，防止流入生产和管理中使用。
6.5.1.5 “报废”标志：表示该监视和测量设备不符合国家校验/校准系统或公司内部相关要求。
6.5.2 监视和测量设备标识的颜色6.5.2.1 合格：绿色。
标明设备编号、校验单位及有效期。
6.5.2.2 限用：蓝色。
至少应标明设备编号、校验单位、限用范围和限用点、有效期。
6.5.2.3 禁用：红色。
6.5.2.4 封存：灰色。
应标明设备编号、封存日期。
6.5.3监视和测量设备标识的管理6.5.3.1 现场使用的监视和测量设备都应有有效的彩色计量标志。
6.5.3.2 使用彩色监视和测量设备标识时，应与校验原始记录或校验证书相符，标志应粘贴在监视和测量设备（不妨碍工作）的明显位置上或监视和测量设备的盒子上。
6.5.3.3 暂时不用或经校验不合格的监视和测量设备应撤离现场，无法撤离的或暂时不投入使用也不进行周期校验的监视和测量设备，质量部应在其明显位置粘贴“封存”标志。
6.5.4不合格监视和测量设备的控制：6.5.4.1 发现不合格的监视和测量设备，首先由质量部质量部确认，粘贴“禁用”标签。
6.5.4.2 凡贴有“禁用”标签的监视和测量设备禁止使用，如发现仍在使用的，应责令立即停止使用，并对其测量的数据进行重新检查确认或采取必要的纠正措施。
6.5.4.3对发现的不合格监视和测量设备，应隔离存放，防止错用。
6.5.4.4 使用部门怀疑监视和测量设备的准确性时，质量部应重新校验校准合格后使用。
6.5.4.5不合格监视和测量设备的纠正措施A修理：对判为不合格计量检测设备经修理校准和校验后，其计量特性符合规定要求可重新使用的，由质量部粘贴“合格”标签。
B重新校准：对超出有效期或封印（标签）的完整性已经不符合要求的，需重新校验或校准。
C报废：若经维修的计量检测设备经重新校验后仍不合格，可申请报废。
由质量部填写报废申请单，经总经理审核后可报废，质量部粘贴”报废”标签，并隔离存放。
6.6. 监视与测量设备的使用：6.6.1 监视与测量设备在验收合格后才可投入使用。
一切计量技术资料必须交质量部统一保管。
6.6.2监视与测量设备应安装在使用说明书中规定的工作环境中，必须考虑温度、湿度、照度、振动、清洁度、电磁干扰及其他影响测量结果的因素。
6.6.3 监视与测量设备须专人使用，严禁挪用；所有精密、关键监视与测量设备必须有使用记录；无合格标记及已超过校验周期的监视与测量设备不得使用。
6.6.4 监视与测量设备使用人员必须熟悉和掌握该监视与测量设备的正确使用方法和维护保养知识；使用监视与测量设备前后均应检查监视与测量设备，确认监视与测量设备处于正常工作状态；使用人员严禁擅自拆装监视与测量设备，使用中发现问题应及时向质量部监视与测量设备管理人员反映。
6.7监视与测量设备的维护保养及维修6.7.1 监视与测量设备使用人员和管理人员应共同按使用说明书上的的技术要求、维护保养事项进行清洁、润滑、维护保养，保证监视和测量设备处于合格状态。
6.7.2 质量部对监视与测量设备每月进行一次巡检。
6.7.3 质量部在巡检过程中，发现监视与测量设备保存、使用、维护、管理等有不符合规定的，及时向使用部门、使用人或监视与测量设备的管理人提出，并要求其整改。
6.7.4任何监视和测量设备，非专业维修人员均不得擅自拆开维修，如发现故障时，应及时通知质量部联系专业维修人员进行维修。
6.7.5经维修后的监视和测量设备，须经当地计量局重新进行校验，合格后方能投入使用。
6.7.6对于非正常磨损，如操作人员未按正常的操作规程操作的，以至监视和测量设备损坏的，根据情节严重，对责任者进行教育，并按制度进行必要的处罚。
6.7.7对于暂不使用的监视和测量设备，应妥善保管，质量部予以监督。
存放监视和测量设备的房间应保持整洁、干燥、防潮、满足仪器的温湿度要求。
存放监视和测量设备的工具箱，仪器仪表柜、架要牢固结实，室内不允许存放其它物品如易燃、易爆、腐蚀等物质。
七.表單7.1《监视与测量设备台帐》 FM-(QP-04-A-14)-017.2《校验计划表》 FM-(QP-04-A-14)-027.3《校验记录》 FM-(QP-04-A-14)-037.4《监视与测量设备报废登记表》 FM-(QP-04-A-14)-04。