钻孔灌注桩工艺流程图

钻孔灌注桩工序流程
钻孔灌注桩流程图
一、准备工作
施工平台
（1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。

筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。

筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于
最高施工水位0.5～1.0m。

（2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。

平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。

平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。

二、开挖埋设护筒
护筒设置
（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。

（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。

沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。

（5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。

当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。

当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。

（6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

（7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

三、钻机就位
（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

（2）钻孔时，应按
设计资料绘制的地
质剖面图，选用适
当的钻机和泥浆。

（3）钻机安装后的
底座和顶端应平
稳，在钻进中不应
产生位移或沉陷，
否则应及时处理。

（4）钻孔作业应分
班连续进行，填写
钻孔施工记录，交
接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

（5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。

四、钻进
钻孔灌注桩钻进的注意事项
（1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。

开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头
全部进入地层
后，方可加速钻
进。

（2）采用正、
反循环钻孔(含
潜水钻)均应采
用减压钻进，即
钻机的主吊钩始
终要承受部分钻
具的重力，而孔
底承受的钻压不
超过钻具重力之
和(扣除浮力)的80%。

（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。

钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。

（4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

（5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。

钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。

（6）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。

4.1泥浆制备
泥浆制备技术要求
名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆项
目
1 比重（g/cm3） 1.06～1.10 1.10～1.25 ≥1.25
2 粘度（s）18～28 25～30 >30
3 失水量
≤20 ≤30 ﹥30
（ml/30min）
4 泥皮厚度（mm）≤3 ≤
5 ﹥5
5 含砂量（%）≤4 ≤5 ﹥5
6 PH值8～10 ≤11 ﹥11
制备好的泥浆还应达到以下要求：
（1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。

对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测
试，钻孔过程中再
测试一次，钻孔结
束后在泥浆面下1米
及孔底以上0.5米处
各取泥浆样品进行
测试。

泥浆回收、
处理后各测试一
次。

（2）储存泥浆每8
小时搅拌一次，每
次搅拌泥浆或测试必须进行记录。

（3）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。

回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。

（4）施工中经常测
含砂率和胶体率。

4.2泥浆循环系统
环泥浆循环系统由泥
浆池、沉淀池、泥浆
输出管、泥浆回收
管、制浆机、活动振
动筛、除渣设备等组
成，并应设有排水排
废浆等设施，
五、清空
（1）清孔要求
清孔应分二次进行。

第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣
筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循
环置换法清孔。

清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即
可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。

（2）第一次清孔
1、适当加大清孔时的泥浆密度，可按1.03~1.10控制，减少清孔时间。

2、清孔宜采用反循环或气举反循环工艺。

3、必须对孔壁安全进行观测，清孔前做好应急预案。

（3）第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较
长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循
环，将孔内沉渣带出孔外。

六、设立钢筋笼
钢筋笼的吊装采用25t吊车吊
放。

起吊时，须用双吊点，吊点位置
要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点
处应加焊）。

采用大钩和小钩相互进
行钢筋笼吊装，小钩吊下部、大钩吊
上部。

在吊车小钩上挂一个滑轮，将
钢丝绳穿过滑轮，钢丝绳两端采用U
型卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，
下部第一个吊点设置在下部第二个加
强箍筋处，第二个吊点设置在向上
6.0m加强箍筋处。

钢筋笼上部对称设
置两根钢丝绳，钢丝绳两端采用U型
卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，第
一个吊点设置在上部第二个加强箍筋处，第二个吊点设置在乡下8.0m的加强箍筋处，每根钢丝绳上均有一个滑轮，将两个滑轮挂在扁担（型钢制作）上，扁担上部设置吊钩挂在吊车大钩上。

起吊时大、小钩同时受力，大钩向上吊起钢筋笼，小钩起到稳定钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼弯曲变形，相互配合将钢筋笼慢慢吊直，同时安排专人扶稳钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼在起吊过程中始终处于稳定状态下。

吊直后将钢筋笼对准孔位缓慢下放，不得摇晃碰撞孔壁或强行入孔。

钢筋笼入孔后，要牢固定位，保证钢筋笼的方向，并将钢管穿入吊环中，将钢筋笼吊住，保证笼顶标高符合规范要求，防止在灌注水下砼过程中下沉或上浮。

入孔定位标高应准备，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm。

七、设立导管
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。

对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。

探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。

导管埋深如表3-3。

导管内径（mm）桩孔直径
（mm）
初灌量埋深
（m）
连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深
（m）
正常灌注最小埋深
200 60～1200 1.2～2.0 3.0～4.0 1.5～2.0 0.8～1.2 230～255 80～1800 1.0～1.5 2.5～3.5 1.5～2.0 1.0～1.2 300 ＞1500 0.8～1.2 2.0～3.0 1.2～1.5 1.0～1.2
八、灌注水下混凝土
①灌注混凝土必须连续进行，不得中断。

否则先灌入的混凝土达成初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中留出，造成断桩。

②在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过导流槽流入漏斗及导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。

③在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。

④为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。

桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5m-1m以便清除桩顶的浮浆沉渣，桩顶灌注完毕后应立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70%时，将高出设计标高的部分凿除。

九、截除桩头。