零件的技术要求.
技术要求大全
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象。
技术要求(Technical Requirements)：
1.零件去除氧化皮，外表面抛光Ra 。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.未注冲压件形状和位置未注公差应符合GB/T 13916-2002要求。
10.未注冲压件角度公差应符合GB/T 13915-1992 要求。
盐雾试验、按GB/T 10125“人造气氛腐蚀试验 盐雾试验”执行，240小时无气泡、无腐蚀。
耐水性按QC/T484“汽车 油漆涂层”执行，侵在50℃水中，3个循环无变化。
耐汽油性按GB/T1734“漆膜耐汽油性测定法”执行，侵在RQ-70号汽油中24小时漆无膨胀、脱落。
耐机油性：侵在150℃的牌号为9000 5W-30机油中，240小时，漆无膨胀、脱落。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
技术要求大全
技术要求大全1:一般要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面镀锌处理;未注倒角均为0.5×45%d;未注越程槽为1.2×0.5;经调质处理HB220～260;直纹滚花M=0.4 GB6403.3-86;%c13.5档车正反两条螺旋槽深0.4螺距12.表面喷漆处理;表面发黑处理;表面平坦无毛刺;齿坯调质HB220～260;氮化HV5 450-480;2:处理要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面喷塑处理;3:公差要求未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±0.5mm;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4:电枢要求电枢绕组接线按电枢绕组接线图;换向器与绕组间用电阻焊连接;绕组绝缘漆应用不低于E级的无溶剂漆滴浸,挂漆饱满;铣云母槽时槽侧应干净不得残留云母片;电枢装风叶后校动平衡,其精度等级应不低于G6.3级;电气绝缘应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA铜排与轴间3750V冲击电压历时1min不击穿或闪络;铁芯外表面应做防锈处理,绕组两端不露铜.5:包轴要求塑层应饱满光洁,色泽纯正,无裂纹,气孔,破损,焦糊,夹生现象;塑层应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA,%c 挡3750V,其余2500V冲击电压时1min不击穿或闪络;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.%c18挡与芯轴间3750V.%c16、%c15挡与芯轴之间2500V/1min 不发生击穿或闪络.6:冲片要求冲片应表面平坦,毛刺不大于0.05;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.7:铭牌要求铭牌中汉字均采用仿宋体字;铭牌中文字,符号,线条应凸起底部涂绿色漆;表面应光洁,不允许有裂纹,结疤,起皮等痕迹;字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称;文字,符号,线条等凸起部分应镀铬抛光.8:机壳要求压铸件饱满光洁、无气孔、缩松裂纹、夹渣、变形等缺陷,壁厚均匀,外形完整;铸件要求符合JB/T5354-1991《电动工具铝铸件压铸工艺导则》; 表面喷漆处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.9:刀轴要求未注倒角均为0.5×45%d,未注越程槽为1.2×0.5;刀轴体制作刨刀部件时,配件刨刀、垫刀片、刀片螺钉和刨刀盖须用0.5托盘天平秤重,两边偏差不得大于0.3克,制作的刨刀部件的平衡精度为G6.3.去重部位为刀轴体的铝体端部,不能破坏周边,去净铝末;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m;未注形位公差按GB/T1184-1996-H.10:注塑件要求本件应饱满光洁、壁厚均匀、外形完整、色泽均匀、无裂纹、银丝及变形等缺陷,飞边不大于0.3;未注壁厚为 2.5,未注工艺圆角R1(夹角处R0.3),脱模斜度不大于1.5%d;与对应配合件外形应相吻合,配合严密,外形错位误差不大于0.3;制件应进行时效处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.11:总装图要求技术参数:220V～50Hz,P1=650W,n。
机械零件加工技术要求
零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2。
5、锐角倒钝。
6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。
零件表面处理：1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
零件的热处理：1、经调质处理，HRC50～55。
2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
精加工后技术要求：1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火零件的密封处理：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
齿轮技术要求：1、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
2、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
3、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
轴承技术要求：1、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
零件图上的技术要求概述
零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。
它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。
在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。
本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。
2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。
下面将对每个分类进行详细讨论。
2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。
它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。
尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。
尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。
2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。
它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。
几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。
2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。
它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。
表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。
2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。
它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。
材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。
3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。
3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。
常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。
文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。
3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。
对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。
对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。
45号钢零件技术要求
45号钢零件技术要求45号钢是一种常用的材料，广泛应用于机械制造领域。
为了保证45号钢零件的质量和性能，对其技术要求有一定的规定。
本文将就45号钢零件的技术要求进行详细介绍。
一、材料要求1. 45号钢的化学成分应符合国家标准要求，主要成分为碳(C)含量在0.42%~0.50%之间，硅(Si)含量在0.17%~0.37%之间，锰(Mn)含量在0.50%~0.80%之间，磷(P)含量不超过0.035%，硫(S)含量不超过0.035%。
2. 钢材应具有良好的热处理性能，能够满足零件的热处理要求。
二、外观要求1. 表面应光洁，无明显的划痕、裂纹和气泡等缺陷。
2. 零件的尺寸应符合设计要求，允许的误差范围内。
三、机械性能要求1. 钢材的硬度应符合设计要求，在45号钢的热处理条件下达到所需的硬度值。
2. 强度要求：抗拉强度不低于600MPa，屈服强度不低于355MPa，延伸率不低于16%。
3. 韧性要求：45号钢零件应具有良好的韧性，能够在条件允许的范围内发生塑性变形，而不会发生脆断。
四、加工工艺要求1. 钢材应进行热处理，一般采用正火或淬火工艺，以获得所需的硬度和强度。
2. 在机械加工过程中，应采取适当的刀具和切削参数，保证零件加工质量和尺寸精度。
3. 零件的表面要求光洁度高，可以采用研磨、抛光等表面处理方法。
五、检测要求1. 零件的尺寸应进行检测，包括长度、直径、孔距等尺寸测量。
2. 可以采用金相显微镜、硬度计、拉伸试验机等设备对零件的金相组织、硬度、拉伸强度等进行检测。
3. 零件的外观缺陷应进行目测或放大镜观察，确保无明显缺陷。
六、表面处理要求1. 零件的表面可以进行除锈、喷砂等处理，以去除表面的氧化皮和污染物。
2. 可以进行涂层处理，如镀锌、喷涂等，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
七、包装要求1. 零件应采用适当的包装材料进行包装，防止在运输和储存过程中受到损坏。
2. 包装箱上应标明零件名称、规格、数量等信息，方便识别和管理。
常见机械零部件技术要求规范总结
常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
零件加工的技术要求
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
零件的技术要求
零件的技术要求随着现代工业的发展，零件的技术要求也越来越高。
零件是机械设备的组成部分，其质量和性能直接影响着整个设备的使用效果。
因此，零件的技术要求也越来越严格。
本文将从材料、加工、检测等方面探讨零件的技术要求。
一、材料的选择零件的材料选择是影响零件质量和性能的重要因素。
材料的选择应根据零件的使用环境、工作条件、负荷等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的材料应具有以下特点：1.强度高：零件在工作时承受着各种负荷，因此材料的强度应足够高，以保证零件的稳定性和安全性。
2.耐磨性好：零件在工作时会受到磨损，因此材料的耐磨性应足够好，以延长零件的使用寿命。
3.耐腐蚀性好：零件在使用过程中可能会接触到各种介质，因此材料的耐腐蚀性应足够好，以保证零件的使用寿命。
4.加工性好：材料的加工性也是选择材料时需要考虑的因素之一，加工性好的材料可以提高零件的加工效率和质量。
二、加工工艺零件的加工工艺是影响零件精度和表面质量的重要因素。
加工工艺应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的加工工艺应具有以下特点：1.精度高：零件的精度直接影响着整个设备的使用效果，因此加工工艺应保证零件的精度。
2.表面质量好：零件的表面质量也是影响零件使用效果的重要因素之一，因此加工工艺应保证零件的表面质量。
3.加工效率高：加工效率也是加工工艺需要考虑的因素之一，加工效率高可以提高生产效率和降低成本。
三、检测技术零件的检测技术是保证零件质量和性能的重要手段。
检测技术应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的检测技术应具有以下特点：1.精度高：检测精度直接影响着零件的质量和性能，因此检测技术应保证检测精度。
2.检测范围广：检测技术应能够覆盖零件的各个方面，以保证零件的全面检测。
3.检测效率高：检测效率也是检测技术需要考虑的因素之一，检测效率高可以提高生产效率和降低成本。
零件的技术要求包括材料的选择、加工工艺和检测技术等方面。
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（一）改善切削性能
用作改善切削性能的热处理方法有正火和退火。通常安排在毛坯加工之
后、切削加工之前进行。
（二）改善零件的使用性能
用作改善零件的使用性能的热处理方法有调质和正火。调质处理一般安
排在粗加工之后、半精加工之前进行。
（三）提高表面硬度
用作提高表面硬度的热处理方法有表面淬火、表面渗碳和表面渗氮等。 表面淬火、渗碳热处理一般安排在磨削加工之前；渗氮热处理通常安排 在精磨之前。 （四）消除内应力 用作消除内应力的方法有正火、退火热处理，以及人工时效、冰冷和振 动时效等方法。
（四）主动测量法 1、在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测量加工尺寸，并将测量 结果与要保证的工序尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止 工作，就是主动测量法。 2、该方法生产率高，加工精度稳定，是目前机械加工的发展方向之一。 （五）自动控制法 1、在加工过程中，利用测量装置或数控装置等，自动控制加工过程的加
(三) 仿形法
通过仿形装置作进给运动对工件进行加工的方法称为仿形法。随着数控 加工的广泛应用，机械式仿形法的应用将日益减少。
(四) 展成法
利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。如滚齿和 插齿加工就是典型的展成法加工。
三、位置精度
• 位置精度指加工后零件的几何图形的实际位置与理想位置的符合（接 近）程度。 • 常用的有平行度、垂直度、同轴度、对称度等。 • 国家标准GB/T1182-1996《形状和位置公差》中规定，形状和位置公 差共有14个项目，见附表所示。 • 获得位置精度的方法 （一）一次安装获得法：把零件上有相互位置要求看相关表面安排在工 件的一次装夹中进行加工，从而保证其相互位置精度。 （二）多次安装获得法：该方法是人为地将工件的加工过程分作几次装 夹来完成，每次装夹有关表面的位置精度可采用适当的装夹方法（如 找正法或夹具）获得，随着装夹加工的次数不断增多，加工表面与定 位基准之间的位置精度也不断提高，最终实现工件的位置精度。
(二) 调整法
1、在机床上先调整好刀具和工件在工序尺寸方向上的相对位置，并在一
批工件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件工序尺寸精度的 方法称为调整法。
2、调整法生产效率高，加工精度较稳定，常用于中批以上的生产中。
(三) 定尺寸刀具法 1、用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位工序尺寸的方法称为定尺寸 刀具法。 2、这种方法生产率较高，操作简便，加工精度较稳定。
零件的技术要求
承德工业学校
零件的技术要求: 1、尺寸精度 2、形状精度 3、位置精度
4、表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
5、热处理
6、其它要求（未注圆角等）
一、尺寸精度
尺寸精度是指加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与 理想值的符合（接近）程度。 尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来表示。 尺寸公差是尺寸允许的变动量，国家标准GB/T1800. 3-1998《极限与配 合》中规定，尺寸公差分20个等级，即IT01、IT0、IT1、IT2……IT18。 IT后面的数字代表公差等级，数字愈大，公差等级越低，公差值越大， 尺寸精度越低。 获得尺寸精度的方法 （一）试切法 通过试切——测量——调整——再试切，反复进行直到被加工尺寸（工 序尺寸）达到要求的精度为止的加工方法称为试切法。 试切法的生产率低，加工精度主要取决于工人的技术水平，常用于单件 小批生产。
工方法称为自动控制法。
2、该方法生产率高，加工质量稳定，加工柔性好，能适应多品种中小批 量生产，是计算机辅助制造（CAM）的重要基础，也是目前机械加工
的发展方向之一。
二、形状精度
形状精度指加工后零件的实际几何形状与理想形状的符合（接近）程度。
常用的有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等。 获得形状精度的方法 (一) 轨迹法 依靠刀具相对于工件的运动轨迹来获得形状精度的方法称为刀尖轨迹法。 所获得的形状精度取决于成形运动的精度。 (二)成形法 利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。
形状和位置公差特征项目的名称及符号
四、表面粗糙度
• 表面粗糙度是指在切削加工中，由于刀痕、塑性变形、振动和摩擦等 原因，会使加工表面产生微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间 距状况称为表面粗糙度。 • 表面粗糙度对零件的耐磨性、抗腐蚀性和配合性质等有很大影响。它 直接影响机器的使用性能和寿命。
正火、退火热处理一般安排在毛坯加工之后进行；人工时效一般安排在 毛坯加工之后或安排在各工序之间进行；冰冷处理一般安排在零件精加 工前进行。 六、其他要求 检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、表面强化、退磁、平衡等。
• 国家标准GB/T1031-1995规定了表面粗糙度的评定参数及其数值。常 用的评定表面粗糙度的参数是轮廓算术平均偏差Ra值。
• 一般来说，零件的表面粗糙度越小，零件的使用性能越好，寿命也越 长，但零件的制造成本也会相应增加。
五、热处理
在机械制造过程中，根据技术要求和生产需要来选择热处理方法，实际