侧式刮板取料机分析

取料机讲义1.1 取料机性能参数规格型号：CGQ150/26图号：CGQ26.00取料能力：150～250t/h钢轨：QU80刮板链节距：250mm刮板尺寸：1200×270mm车轮直径：Φ710mm最大轮压：400KN端梁取料运行速度：0.2～2m/min端梁取料时驱动功率：2×1.5KW端梁调车时运行速度：10.2m/min端梁调车时驱动功率：2×5.5KW钢丝绳速度：20/2m/min卷扬提升功率：24/2.4kw刮板链速：0.5m/s刮板驱动功率：55kw动力电缆卷盘：卷盘外径：Φ3800mm驱动功率：3kw电缆规格：YCW－3×70＋1×25控制电缆卷盘：驱动功率： 1.5KW卷盘外径：Φ3200mm电缆规格：CEFR（37×1.5）动力电压：380V 50HZ控制电压：220V 50HZ总装机功率：120kw1.2 取料机侧式刮板取料机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。

1.2.1 刮板取料系统刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部分。

驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。

驱动装置由电机、耦合器和减速器组成，减速器为直角轴全硬齿面空心轴减速器。

臂架为两个工字形板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。

在改向链轮一端设有带塔形的张紧装置，可调节链条的松紧。

链条采用套筒滚子链。

1.2.2 机架及行走端梁机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台，行走端梁由车轮组、驱动装置和支承结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固定端梁）。

另一侧铰链（摆动端梁）。

两套驱动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。

驱动装置由电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。

在取料机进行取料工作行走时，取料电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置。

当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。

注意：一套驱动装置的两个电机不能同时处于工作状态，启动其中一台电机，另一个电机必须首先停止运行，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。

1.2.3 卷扬提升系统该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮组等组成，并带有过载保护装置。

1.2.4 链条润滑系统本机在机架的一侧设有稀有润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴在链条上保证两条道路正常工作。

在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5分钟，每次总油量为1.25升。

1.2.5 导料槽导料槽设计有可调溜板，可根据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上，导料槽内设有耐磨衬板。

1.2.6 电缆卷盘a. 动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。

外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到取料机配电柜。

b. 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。

主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。

2．工作原理取料机在混合料场中与堆料机配合使用，混合料场由多个相邻的料仓组成，储存数种不同的物料，堆料机在料仓的一侧堆积的物料由取料机在料仓的另一侧的轨道上往复运行，通过刮板取料机卸到导料槽内，通过导料槽送到出料胶带机上运出。

取料臂每取完一层物料后，按预定的指令下降相应的高度（既相应的物料深度）并在相应的取料运行速度下，将料逐层取出，直至该料仓物料全部取净。

这种取料过程使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。

取料时操作人员按照中控室的指令将取料机调车到指定的料仓内（注意：本机不可与堆料机在一个料仓内工作）。

借助行走限位装置正确识别本机所处的料仓编号。

当取料机按指令调入即将取料的料仓时限定了该料仓的左右两端的行走极限位置，取料机将在该极限位置内按程序做往复取料运行。

安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板臂的下降角度，保证取料机恒定的取料能力。

在保证恒定取料能力及确定的取料速度的情况下，为使刮板之间充入设计的最大容量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减少，从而实现将该料仓的物料逐层刮取。

取料机的取料运行速度采用驱动电机变频调速，通过调整取料运行速度来调节取料机的取料量。

在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。

3 操作本取料机采用三种操作方式，即：集中程控、手控和机旁（维修）控制。

每种操作是通过工况转换开关实现的。

3.1 手工操作手工操作（机上人工控制）适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的取料方式取料。

操作人员在机上控制室内，控制操作盘上相应按钮进行人工取料作业。

只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各种进行单独操作。

当工况开关至于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，手动控制可使各系统之间失去相互联锁（电缆卷盘与行走机构的联锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。

3.2 自动操作自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。

当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。

在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。

在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃，启动顺序是：a.启动悬臂上的卸料皮带机b.启动液压系统c.启动堆料皮带机（连锁信号）d.启动电缆卷盘e.启动行走机构正常的停车顺序：a.停止堆料皮带机（连锁信号）b.停止悬臂上的卸料皮带机c.停止行走机构d.停止电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动的顺序是：a.启动取料皮带机（连锁信号）b.启动电缆卷盘c.启动刮板输送系统d.启动耙车e.启动行走端梁正常停车顺序：a.停止刮板取料系统b.停止行走机构c.卷扬提升系统将刮板臂提升至45度位置，停止卷扬提升系统。

d.停止电缆卷盘e.通知出料胶带机停止运行3.3 机旁（维修）操作只能在现场机旁进行操作。

当工况开关至于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况也具备。

但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。

机旁工况不装行走操作按钮。

3.4 调车无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工况，取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置即45度，然后原地不动等待堆料机错车或运行到指定取料区域。

3.5 事故停车凡在本系统任何地方出现事故，必须停车时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。

4. 检查、维修取料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。

为保证取料机正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。

要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。

5.1 检修要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时堆料机的全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和密封件。

检修的主要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件；液压缸的磨损件；各种保护装置及料位开关；行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损；各个转动部位的轴承是否良好，并根据磨损件的使用年限及使用情况来决定是否修复或更换。

5.2 设备故障的诊断及处理（见表2）5.3 报警信号本取料机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发生声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。

5.4 润滑根据下表3结合运转情况进行必要的润滑。

表35.5 取料机的检查项目和要求5.5.1 取料系统的链条是本机重要部件之一，操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。

5.5.2 刮板链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换坏的链条，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。

5.5.3 当输送链磨损后伸长程度达到2％时，必须全部更换新链条。

5.5.4 为使两条链板得到同样的张紧力，可通过张紧装置的螺母来调整。

5.5.5 刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或更换。

5.5.6 刮板表面固定的耐磨衬板，当其磨损危机刮板体时，应及时予以更换。

5.5.7 刮板取料系统的驱动链轮和尾部链轮是分体组装结构，轮缘由4片扇形齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况，更换时不需拆卸链条即可更换齿块。

5.5.8 卷扬部分中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的树脂时，应及时更换。

5.5.9 每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固。

平时，操作人员应经常检查连接处、铰接处螺栓是否松动、卡死现象，驱动装置是否有异常声音，如有应查明原因，及时解决，同时结合运转情况进行必要的润滑。

用户应制订定期检查制度。

建立大、中修和日常维护制度。

6. 安装详细阅读、熟悉本说明书及随机所带图纸，了解本机的主要构造、组成及性能，掌握安装要领，按照下列步骤和要求安装。

6.1 安装前准备a.安装前必须将取料机的全部机件查点清楚，保证完好无损。

并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备b.在工地附近准备50×30m的水平场地，用于放置即将安装的部件。

现场应有时宜的水、电、通讯和交通条件，供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用的休息房间和储存不宜露天放置的工具，仪器及重要设备零件的存放房间。

c.检测轨道基础在长度方向上任意10m内水平高度误差不得大于±5mm，地脚孔距的偏差不得大于±5mm，10个地脚孔的间距累积偏差不得大于±20mm。