硬岩地层钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案钻孔桩施工方案一、工程概述本工程为进行基础加固，采用钻孔桩作为加固方式。
钻孔桩施工方案主要包括施工准备、施工流程、关键工序与技术措施。
二、施工准备1. 设计图纸：根据设计需求，获得相关施工图纸和相关技术文件。
2. 材料准备：准备所需的油杯、油质、钻具等辅助设备和施工材料。
3. 机械设备：准备钻孔平台、钻机、搅拌器等施工机械设备。
4. 施工人员：组织配备合适的施工人员，包括钻机操作人员、搅拌器操作人员等。
三、施工流程1. 钻孔凿岩：根据设计要求，确定钻孔位置和孔径尺寸，采用钻机进行钻孔凿岩作业。
2. 桩内加固：在完成钻孔凿岩后，采用搅拌器将与水泥、细砂等原材料混合搅拌成浆液，并通过管道倒入钻孔中，达到桩内加固的目的。
3. 精确灌注：在上述步骤完成后，通过灌注管将水泥、砂浆等材料注入钻孔，达到桩体加固的目的。
4. 后续处理：待水泥充分凝固后，剪切孔，清除开洞后的杂物，并进行验收。
四、关键工序与技术措施1. 钻孔凿岩技术：根据地质情况和设计要求，选择合适的钻机和钻具，通过钻孔凿岩保证钻孔质量。
2. 搅拌灌注技术：采用搅拌器将细砂、水泥等原材料搅拌成浆液，并通过管道注入钻孔中，确保桩内加固效果。
3. 精确灌注技术：采用灌注管灌注水泥、砂浆等材料，控制灌注的速度和压力，保证灌注质量。
4. 后续处理：将水泥充分凝固后，进行剪切孔和清洁工作，保证桩体质量。
五、安全措施1. 施工人员需经过专业培训，了解和掌握相应的安全生产规定和操作规程。
2. 设备操作人员需严格按照设备使用说明书进行操作，确保设备的正常工作。
3. 施工现场应划定好安全区域，并设置明显的警示标志，确保施工人员的安全。
4. 施工过程中应加强沟通和协调，保持施工现场的安全秩序。
5. 施工过程中，对施工人员进行工作熟练度、安全意识和责任心的教育培训，提高施工人员的安全意识。
六、施工预算根据实际情况和施工要求，提前编制施工预算，包括人力、材料、设备和施工费用等，确保施工过程的顺利进行。
钻孔桩专项施工方案
钻孔桩专项施工方案钻孔桩专项施工方案一、工程概况本工程是一座地下室深基坑施工工程，地下室采用钻孔桩支护方式。
工程地点位于X市X区X路X号，总面积1000平方米，地下室深度为5米。
本施工方案旨在确保工程质量和安全。
二、施工原理钻孔桩施工是将钻机进入地下，通过旋转钻杆来钻进土层，然后将钢筋和混凝土灌注至钻孔中，形成承载力强大的钻孔桩，从而支撑土层。
本施工方案采用的是旋挖钻孔桩。
三、施工步骤1. 地块准备：清理场地，保证施工区域无杂物和障碍物。
2. 地质勘察：根据设计要求进行地质勘察，确定桩基的设计参数和孔径尺寸。
3. 桩位布置：根据设计要求在地面上标明桩位，并进行控制点的测量和标示。
4. 钻孔施工：使用旋挖钻孔机进行钻孔作业，按照设计要求进行孔径和孔深的控制，并保持孔底的水平度。
5. 钢筋配筋：根据设计要求，在钻孔中设置钢筋笼，并保证其位置准确牢固。
6. 灌注混凝土：在钻孔中灌注混凝土，按照设计要求保证混凝土的质量和充实度。
7. 等待养护：等待混凝土充分凝固和强度达到要求，进行养护，保证钻孔桩的稳定性和承载力。
四、施工安全措施1. 钻孔机的安装和使用需要符合相关安全规范，操作人员必须持有相关资质证书。
2. 工地周边应设置安全警示标志，以提醒行人和车辆注意安全。
3. 施工现场必须配备消防设备，并定期进行消防演练。
4. 施工现场应设置临时护栏和警示标志，防止人员误入施工区域。
5. 施工现场必须有足够的照明设备，确保施工作业的安全进行。
五、施工质量控制1. 钻孔直径和深度的控制必须严格按照设计要求进行，不得超出允许误差范围。
2. 钢筋的配筋要符合设计要求，保证钢筋的位置准确和牢固。
3. 混凝土的配制和灌注要按照设计要求进行，充实度和强度要符合相关标准。
4. 孔底的水平度要保持在允许范围内，以确保钻孔桩的稳定性。
5. 对已施工完成的钻孔桩进行检查，发现问题及时更正，以保证工程质量。
六、施工进度安排1. 地块准备和地质勘察：3天。
钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案1. 引言钻孔桩是施工深基坑、桥梁、大型建筑物等工程中常用的一种基础施工方法。
它的施工方案包括钻孔、清孔、灌注混凝土等环节。
本文将介绍钻孔桩的施工方案，并详细阐述每个环节的具体操作。
2. 施工前准备2.1 地质勘察在施工前，应进行详细的地质勘察，以确定钻孔桩的设计参数。
地质勘察包括地质勘探、岩土试验等工作，目的是了解地层情况，为钻孔桩的施工提供依据。
2.2 施工设备钻孔桩的施工需要使用多种设备，主要包括钻机、钢管等。
在施工前，要检查和确保这些设备的正常工作状态。
2.3 施工人员钻孔桩的施工需要经验丰富的施工人员进行操作，他们需要具备相关的技术知识和操作技能。
3. 施工过程钻孔桩的施工主要包括钻孔、清孔和灌注混凝土三个环节。
3.1 钻孔钻孔是钻孔桩施工的第一个环节。
具体操作步骤如下：3.1.1 定位根据设计要求，在施工场地上确定钻孔桩的位置和数量，并进行标记。
3.1.2 设置导向柱根据设计要求和钻孔桩的尺寸，设置导向柱，以确保钻孔方向垂直于地面。
3.1.3 安装钻机将钻机安装到导向柱上，并进行调整，使钻机垂直于地面并保持稳定。
3.1.4 钻孔根据设计要求和施工方案，使用钻机进行钻孔。
钻孔深度应符合设计要求，并且保持孔径的一致性。
3.2 清孔清孔是指清除钻孔中的泥浆和杂质，为后续灌注混凝土做准备。
具体操作步骤如下：3.2.1 安装清孔器将清孔器安装到钻机上，并调整好清孔器的位置和角度。
3.2.2 清孔使用清孔器对钻孔进行清洗，去除孔底的泥浆和杂质。
清孔时要注意控制清洗水的流量和压力，以防止孔底土层的不均匀。
3.3 灌注混凝土灌注混凝土是钻孔桩施工的最后一个环节，也是最关键的一个环节。
具体操作步骤如下：3.3.1 安装钻孔套管在钻孔中安装钻孔套管，以保持孔壁的稳定，并防止土体坍塌。
3.3.2 配制混凝土按照设计要求和施工方案，配制好混凝土，确保混凝土的质量符合要求。
3.3.3 灌注混凝土使用泵车将混凝土灌注到钻孔中，同时进行振捣，以确保混凝土能够充分填充钻孔。
地质岩芯钻机钻孔施工方案
地质岩芯钻机钻孔施工方案1. 引言地质岩芯钻机是一种用于从地下取得岩芯样品的设备。
它通常用于地质勘探、矿产资源评估、地质灾害预警等领域。
本文将介绍地质岩芯钻机钻孔施工的方案，包括施工前的准备工作、钻孔过程中的操作要点以及钻孔后的处理措施。
2. 施工前准备在进行地质岩芯钻孔施工前，需要进行充分的准备工作，以确保施工过程的顺利进行。
2.1 确定钻孔位置根据实际需要，结合地质勘探的要求，确定钻孔位置。
要考虑地质条件、地下水位、土壤类型等因素，选择合适的位置进行钻孔。
2.2 准备钻具和安全设备根据设计要求和钻孔的深度，准备好所需的钻具和附件。
同时，要检查和保养钻具，确保其正常运转。
另外，还需要准备好必要的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2.3 确保施工机械的正常运转地质岩芯钻机是一种复杂的机械设备，需要进行充分的检查和试运行，确保其各项功能正常，并进行必要的调整和维护。
2.4 周围环境的准备施工现场要保持整洁，并清理干净可能影响施工的障碍物。
另外，要为施工期间可能产生的废弃物和有害物质提供妥善的处置措施。
3. 钻孔过程中的操作要点在进行地质岩芯钻孔施工时，需要按照一定的操作要点进行。
3.1 钻孔前的准备在开始钻孔之前，要确认钻孔位置是否正确，并确保钻具已经安装妥当。
另外，要进行灌注作业，以提供足够的支撑力，防止坍塌。
3.2 钻孔操作开始钻孔时，要确保钻孔机正常启动，并根据需要调节钻进速度。
在钻孔过程中，操作者要时刻关注钻孔机的工作状态，监测钻孔深度、钻头的磨损情况等。
3.3 取芯操作当钻孔到达设计深度后，需要进行取芯作业。
操作者要谨慎操作，使用合适的取芯工具，避免样品的污染和损坏。
3.4 钻杆的拆卸与保养钻杆在使用过程中会受到一定的磨损和腐蚀，需要定期进行检查和更换。
在钻杆拆卸时，要注意操作者的安全，并进行必要的保养和维修。
3.5 施工记录的填写施工过程中，要按照要求填写施工记录，包括钻孔位置、钻孔深度、岩芯取样情况等，以便后续的分析和处理。
硬岩地层钻孔桩快速成孔施工技术应用
硬岩地层钻孔桩快速成孔施工技术应用发布时间：2022-03-10T07:10:45.352Z 来源：《科技新时代》2022年1期作者：陈长胜[导读] 城市化程度的不断提高，基坑开挖深度需不断加，同时入岩桩基的施工难度增加。
中国中铁南方投资集团有限公司，广东省深圳市，518000摘要：城市化程度的不断提高，基坑开挖深度需不断加，同时入岩桩基的施工难度增加。
采用传统的桩基工艺，在深厚硬岩段成孔过程中，极易出现偏孔、成孔工效低下与施工成本高昂现象，在填土层厚度较大的地方，还会存在塌孔现象。
为加快施工进度，简化施工工序，节约工程成本，采用普通旋挖钻机抓土入岩+硬岩段潜孔锤碎石成孔+旋挖钻机清孔技术施作钻孔灌注桩，通过现场实践，其硬岩钻进速度快，成桩质量好，为同类工程提供施工建议。
关键词：硬岩；桩基施工；钻进速度快引言随着城市轨道交通的迅速发展和空间综合利用，地铁车站基坑开挖深度不断增加，同时地质条件也将越来越复杂，特别是深厚硬岩区桩基施工，采用传统钻孔桩施工工艺已经无法满足工期、成本及施工质量要求，结合深圳地铁14号线布吉站、石芽岭站的地质情况，通过设备和方案选型研究，创新采用普通旋挖钻机抓土入岩+硬岩段潜孔锤碎石成孔+旋挖钻机清孔工法施作钻孔灌注桩施工技术，有效解决了深厚硬岩地层桩基施工问题。
1 技术特点深厚硬岩段钻孔机械采用潜孔锤，岩层掘进速度0.9-1.2m/h，相比普通旋挖钻机掘进速度0.15m/h，工效提高6-8倍，有效地提高了施工工效,节约了工期。
2 适用范围本技术适用于工期较紧的深厚硬岩段（硬岩强度等级≥100MPa，岩层埋深≯6m）钻孔灌注桩施工。
3 施工技术原理潜孔锤主要由桩机、潜孔锤头与空压机组成，该工法以长螺旋多功能桩机（或旋挖桩机）做桩架，以长螺旋动力头（或旋挖桩机动力头）做旋转动力。
在特制的钻杆下悬挂风动式潜孔锤，在空压机产生的高压空气带动下动力头带动钻杆及潜孔锤头进行适度的钻压与回转钻岩石，φ800mm潜孔锤冲击器其冲击特点是冲击频率高、冲程低，在工作时遇到的岩层越硬，产生反力越大，致使潜孔锤钻头振动频率越高。
岩石地质桩基水磨钻成孔施工工法(2)
岩石地质桩基水磨钻成孔施工工法岩石地质桩基水磨钻成孔施工工法一、前言岩石地质桩基水磨钻成孔施工工法是一种应用于岩石地层中的桩基施工方法，通过水磨钻机进行岩石破碎和钻孔，形成达到设计要求的孔洞，为桩基施工提供了可靠的基础。
二、工法特点1. 适用范围广：该工法适用于不同岩石地层，包括硬岩、半硬岩和软岩等。
2. 构件通透性高：桩基施工过程中，通过水冲击和破碎岩石，形成通透的孔洞，减小桩侧面和桩底面的阻力。
3. 施工效率高：水磨钻机能够快速破碎挖掘岩石，提高施工速度。
4. 桩基质量好：施工过程中，通过连续注水冲击岩石，最大程度保证桩基的质量。
5. 环保节能：工法采用水冲击岩石，不会产生噪音、振动和空气污染等。
三、适应范围该工法适用于各类桩基施工，包括单桩、群桩、浅埋桩和深基坑中的桩基施工。
四、工艺原理该施工工法是基于水磨钻机的原理。
首先，在施工现场进行现场勘探和岩石地质分析，确定钻孔深度和孔径。
然后，选用合适的水磨钻机进行施工。
水磨钻机通过高压水冲击和旋转刷锤对岩石进行破碎和挖掘，同时，通过注水保持钻孔通透性。
在破碎和冲击的过程中，将岩石碎屑和泥浆通过泵送系统排除。
最后，根据设计要求进行孔洞清洗和检查，确保孔洞质量。
五、施工工艺1. 建立施工现场：布置施工场地，确保设备和材料的储存和供应。
进行现场安全和环境保护措施。
2. 勘探和分析：进行岩石地质勘探和分析，确定钻孔的深度和孔径。
3. 选择机具设备：选择适当的水磨钻机和配套设备，并进行设备调试和测试。
4. 钻孔施工：根据设计要求，依次进行岩石破碎和钻孔。
注水保持钻孔通透性，同时排除岩石碎屑和泥浆。
5. 孔洞清洗和检查：清洗孔洞，并进行孔洞质量检查，确保孔洞达到设计要求。
六、劳动组织施工过程中，需要组织施工人员进行施工管理和操作。
包括现场监督员、设备操作员、采购人员和技术人员等。
七、机具设备1. 水磨钻机：用于岩石地质桩基水磨钻成孔施工，具有较高的冲击力和挖掘能力。
钻桩施工方案
钻桩施工方案1. 引言钻桩是土木工程中常用的一种施工方法，通过将钻机垂直钻入地下，形成深度的孔洞，然后灌注混凝土填充孔洞，以增加地基的承载力和稳定性。
本文将介绍钻桩施工的方案和步骤。
2. 施工设备和材料准备在进行钻桩施工之前，需要准备以下设备和材料： - 钻机：用于钻孔的主要设备，根据施工需要选择型号和规格。
- 钻头和钻杆：钻机所使用的钻头和钻杆需要根据地质条件选择适当的材料和规格。
- 混凝土搅拌机：用于灌注混凝土的设备。
- 混凝土：根据设计要求调配合适的混凝土。
- 其他辅助设备和材料：如水泥、砂石、钢筋等。
3. 施工步骤步骤一：现场勘测和准备在施工开始之前，需要进行现场勘测，确定桩基的位置和孔深等参数。
同时还需要清理施工现场，确保施工区域无障碍。
步骤二：孔洞钻进1.根据设计要求和勘测结果确定钻孔的位置和孔径。
2.将钻机定位在钻孔位置上，启动钻机进行钻孔作业。
3.根据地质情况选择合适的钻头和钻杆进行钻孔作业。
4.在钻孔过程中，根据需要进行取心或回灌，以确保孔洞的稳定性。
步骤三：清理孔洞1.钻孔完成后，需要用气压或水冲洗的方式清理孔洞，确保孔洞内部干净。
2.如有需要，还可以进行孔壁处理，如喷涂聚合物或灌注水泥浆等。
步骤四：灌注混凝土1.在孔洞准备完成后，需要进行混凝土的搅拌和灌注。
2.根据设计要求和孔洞尺寸确定混凝土的配比。
3.使用混凝土搅拌机搅拌混凝土，并使用泵车将混凝土灌注到孔洞内。
4.在灌注混凝土的过程中，需要不断振捣混凝土，以排除气泡和实现混凝土的均匀密实。
步骤五：桩顶处理1.当混凝土灌注完成后，需要在桩顶进行处理。
2.可以根据需要进行锤击或钻孔等操作，以适应不同的工程要求。
4. 安全注意事项在进行钻桩施工时，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须经过专业培训，并且佩戴符合要求的个人防护装备。
- 尽可能避免在强风和恶劣天气条件下进行作业。
- 严格控制挖掘机械的负荷，防止机械损坏和操作人员受伤。
钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案钻孔桩是一种常见的基础工程类型，只要地下层土壤稳定性可以满足支撑要求，这种桩基支撑可以应用于各种建筑和桥梁结构中。
本文将详细介绍钻孔桩施工方案，包括设计、施工、质量控制和安全注意事项等。
一、设计1.1 基本设计要求1）承载力：钻孔桩应能满足相应的承载力要求。
2）稳定性：钻孔桩不应因受到弯曲、扭转、屈曲、剪切和翻滚等力矩而发生滑移、倾斜、变形或破坏。
3）变形：钻孔桩在承受垂直力时，变形量应符合规定的限值。
1.2 设计方案确定钻孔桩的基本尺寸和试验静载荷值，可以根据地层和地下水环境调整。
设计荷载和荷载组合应符合规范要求。
1）钻孔桩的直径和长度取决于它所承担的荷载大小和地下土层的条件，直径一般在0.8～2.5m范围内，桩身长度可在8～30m范围内选择。
根据实际情况，中空钻杆。
在施工时，孔深应大于设计钻孔桩长度，以保证完好的桩端固定在较深土层中。
2）在施工中采用所需直径的钻孔机或洛阳技术现场钻孔方案，衬套管外径应使孔壁于设计紧密程度相当3）钻孔时，应先钻出0.5～1.0m硬岩层，发现过度软和松散地层和砌体，应钻断到强硬土层或岩石中。
二、施工2.1 施工前准备1）确定施工现场，必须检查施工现场的地形和地貌、地层、地下水等条件。
2）准备施工设备、工具、器具、材料和配件等。
3）做好施工计划和质量控制。
2.2 施工工艺1）根据设计要求，按照钻孔桩的直径和长度，采用相应的洛阳技术钻孔方案确定钻孔机和衬套管的配合。
2）将钻孔机安装在正确的位置，进行调试和检测，将钻孔机、衬套管和其他相关设备和工具放置在合适的区域。
3）在钻孔前，应进行标定、定位和准确度检查，保证钻孔位置、方向和深度的正确性。
4）根据施工计划或需要，截取或拆除必要的管线、构造物和地面标志。
5）按计划进行钻孔施工，先钻孔到硬岩层以下，再依判断情况或上传达深度继续钻进，一边钻孔、一边拔下钻杆，同时工程师根据钻击与钻杆垂直度下达指令调整钻爪高低来纠正钻孔的方向。
钻孔桩专项施工方案详细完整版
钻孔桩施工方案一、工程概况本标段工程中桥梁工程和分离式立交下部结构基础均为钻孔灌注桩基础，其中φ1。
0m钻孔灌注桩1609m；φ1.2m钻孔灌注桩3580m。
桩基础的类型为摩擦桩和嵌岩桩。
钻孔灌注桩穿过的地层主要有淤泥质亚粘土、含粘性土碎石、淤泥质亚粘土、含碎石粘性土、强风化砂岩;耕植土、碎石、块石、全风化砂岩、强风化砂岩、中风化砂岩、微风化砂岩等。
二、施工准备1、护筒的制作和埋设为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。
护筒要坚实，有一定刚度，接头严密,不漏水。
为施工方便，一般采用钢板卷制护筒。
钢板的厚度与护筒的直径视设计桩径的大小而定，具体参照下表。
护筒的埋深要视不同的地层而定。
在河床中桩基下口应埋入河床局部冲刷线以下1.5m处，上口高出岛面30cm，其它墩位护筒长度大于2m，护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面30cm,下口在粘土层中不浅于1.0m，在砂土层中不浅于2.0m，松散土中应穿过该层至粘土中不少于0.5m。
护筒应挖孔埋设,先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大50cm的圆坑，然后回填50cm厚的粘土，分层夯实,接着把钢护筒按测量桩位置入正中，四周用粘土分层夯实即可。
在挖到2m以上可能会有水时，宜采用加压或震动下沉。
震动下沉时极易发生倾斜，应注意导向定位或斜拉稳定。
和木排架分离，加固完成，钻机即可就位开钻。
木排架必须进行必要的强度演算和稳静性演算，在木排架的设计过程中,加强了木排架的横向和纵向方木连接,并且每隔一米设一斜向方木,增加整齐强度，在钻机就位时注意前后左右对称，木排桩可认为仅受轴向压力，木排架均匀受压，均匀下沉。
在此仅对木排桩承载力进行演算.(1） 单桩容许承载力对于摩擦桩（打入桩)[P]=0.5×[U ×Σαi l i τi +αA σR ]U=Πd=3.14×0.22=0.69(m ） A=Πd 2/4=3。
硬岩地层钻孔桩施工方案
硬岩地层钻孔桩施工方案
硬岩地层是指地质构造岩石结构特殊，岩石硬度高且岩层密实的地质条件。
在硬岩地层中施工钻孔桩，需要采用合适的工艺方案和施工方法，以确保工程的顺利进行和施工质量的保证。
1. 施工前准备
在进行硬岩地层钻孔桩施工之前，首先需要进行必要的准备工作：
1.1 勘察阶段
在勘察阶段，需对工程地质情况、岩石性质、地下水位等进行详细调查，以确定施工方案的合理性和可行性。
1.2 设计方案
根据勘察结果，结合工程要求和现场条件，设计出适合硬岩地层钻孔桩施工的详细方案，包括钻孔桩的直径、深度、布置方式等。
2. 施工工艺
2.1 岩石钻孔
在硬岩地层中进行岩石钻孔是施工的第一步。
选择适当的岩石钻机和钻头，根据设计要求进行孔径和深度的钻探。
2.2 爆破处理
对于特别坚硬的岩层，可以采用爆破处理的方法，在孔内装填爆破剂进行爆破破坏，以提高钻孔桩施工效率。
2.3 孔内清理
清理钻孔内部碎石和泥浆，保持孔壁洁净，以便后续灌筑混凝土。
3. 桩体施工
2.1 灌筑混凝土
在完成岩石钻孔、爆破处理和孔内清理后，进行混凝土灌筑。
根据设计要求，采用抽管或自然灌浆的方式，确保混凝土充实到每个钻孔桩内部。
2.2 桩头处理
对桩头进行抛光处理或压实处理，以提高钻孔桩的承载能力和防止锈蚀。
结语
硬岩地层钻孔桩施工是一个技术和工艺要求较高的工程过程。
只有通过合理的方案设计和严格的施工执行，才能保证工程质量，确保地基工程的安全和稳定。
钻孔孔桩施工专项施工方案
钻孔孔桩施工专项施工方案一、前言随着建筑工程的不断发展，钻孔孔桩作为一种承载结构的基础形式在工程中得到广泛应用。
为确保施工质量，提高工程效率，制定专项施工方案对于钻孔孔桩施工至关重要。
二、施工准备1.施工前准备–详细了解工程背景和需求–确定施工过程中可能遇到的问题和应对方案–确保施工人员具备相关技术和经验–确保施工区域周边环境安全2.材料设备准备–确保钻孔机械设备正常运转–确保足够的钻孔管、钢筋等施工材料–检查设备和工具的操作性能三、施工流程1.现场布置–标明孔桩位置及孔径–钻孔机械设备的安装与调试2.孔桩施工–进行孔桩的预制–钻进取心–钢筋的预埋–浇筑混凝土四、施工质量控制1.孔桩质量–确保孔桩的垂直度和直径符合规范要求–确保钢筋的位置和数量符合设计要求–确保混凝土的配合比和浇筑质量合格2.施工记录–记录施工过程中的重要环节–记录施工中的问题及解决方案–确保施工过程的可追溯性五、安全措施1.人员安全–施工人员必须穿戴安全装备–搭建围栏和警示标志–定期进行安全教育和培训2.设备安全–定期检查设备安全状况–遵守设备使用规范–停机前进行设备检查六、施工结束1.清理–清理施工现场及周边环境–收拾设备和工具2.验收–进行孔桩质量验收–完成相关文件和报告结语本文着重介绍了钻孔孔桩施工的专项施工方案，通过科学合理的施工流程和严格的质量控制，可以确保钻孔孔桩施工的质量和安全。
希望本文对相关工程人员在实践中能够提供参考。
钻孔灌注桩硬地施工工法
钻孔灌注桩硬地施工工法一、前言钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，在建筑、桥梁、港口等工程领域得到了广泛应用。
其具有承载能力高、稳定性好、适应性强等优点。
而硬地施工工法相较于传统的施工方法，在提高施工效率、保证施工质量、减少环境影响等方面具有显著优势。
二、特点1、施工场地要求低不受软土地基等不良地质条件的限制，可在较为坚硬的地面上直接进行施工。
2、施工精度高采用先进的钻孔设备和定位技术，能够精确控制桩位和桩径，保证灌注桩的施工质量。
3、施工效率高减少了地基处理等前期工作，缩短了施工周期。
4、环保性能好减少了泥浆排放和土方开挖，对周边环境的影响较小。
三、适用范围适用于各类建筑工程、桥梁工程、港口工程等，尤其适用于场地狭小、地质条件较好的工程。
四、工艺原理钻孔灌注桩硬地施工是通过钻孔设备在硬地表面直接钻进，形成桩孔，然后下放钢筋笼，灌注混凝土形成灌注桩。
其主要依靠钻孔设备的切削和破碎能力，以及混凝土的自密实性能来保证桩的质量。
五、施工工艺流程及操作要点1、施工准备（1）熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩的设计参数和地质情况。
（2）进行场地平整，清除地表障碍物。
（3）测量放线，确定桩位。
（4）准备好施工所需的机械设备、材料和人员。
2、护筒埋设（1）根据桩位埋设护筒，护筒一般采用钢板制作，其内径应大于桩径 200 400mm 。
（2）护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般应穿过杂填土，并进入稳定土层不少于 05m 。
（3）护筒埋设应垂直、稳固，中心与桩位中心偏差不得大于50mm 。
3、钻孔（1）选择合适的钻孔设备，如旋挖钻机、冲击钻机等。
（2）根据地质情况和桩径确定钻孔参数，如钻进速度、泥浆比重等。
（3）在钻孔过程中，应随时检查钻孔的垂直度和孔径，发现偏差及时调整。
（4）当钻孔达到设计深度后，进行清孔，清除孔底沉渣。
4、钢筋笼制作与安装（1）根据设计要求制作钢筋笼，钢筋笼的主筋、箍筋应符合规范要求。
（2）钢筋笼制作完成后，采用吊车进行安装，安装时应保证钢筋笼的垂直度和位置准确。
钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案采用冲击钻成孔，人工配合吊车吊放钢筋笼，导管法注入水下砼，埋设检测钢管检测桩身质量。
埋设钢护筒：钢护筒采用5mm厚钢板卷制，直径比桩径大30cm，护筒埋设采用人工挖坑，置护筒于坑内，外周用粘土回填夯实。
护筒位置偏差不大于5cm，其顶端高出地面0.3m左右，并在顶部焊接加强筋和吊耳，开出水口。
钻进时经常检查护筒是否发生偏移和下沉。
钻孔：钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制，对护简底部，应低档慢速钻迸，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放人钻头倒转，使胶泥挤人孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下lm后，则可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程经常检查土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8m3。
并设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。
造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于： 95%含砂率不大于： 4%造浆率不低于： 0.0063m3/kg～0.0083m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度： 1.25漏斗粘度： 28s含砂率：＜4%胶体率：＞95%失水量：＜30mL/30min桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
岩土基桩固定措施
岩土基桩固定措施引言岩土基桩作为地下工程中常用的基础工作措施之一，其可在岩石或土壤中提供强大的支撑力，以稳定建筑物或结构物。
然而，由于不同的地质条件和工程要求，岩土基桩固定措施需要因地制宜。
本文将介绍几种常见的岩土基桩固定措施。
1. 钻孔灌注桩钻孔灌注桩是岩土基桩中常见的一种，其施工过程如下：1.钻孔：首先，需要使用钻机在地面上对岩石或土壤进行钻孔，直到达到设计要求的深度。
2.灌注混凝土：接下来，将钻孔内部进行清洗，然后开始灌注混凝土。
在灌注过程中，需要同时进行振捣，以保证混凝土的密实性，减少孔隙。
3.钢筋设置：在混凝土灌注至一定高度后，需要将钢筋放入孔洞中，以提供更强大的支持力。
4.桩顶处理：最后，桩顶需要做处理，通常是通过切割或钻孔来形成桩顶。
钻孔灌注桩适用于各种地质条件，其优点包括施工速度快、承载力大、适用范围广等。
2. 沉桩沉桩是通过将桩体沉入岩石或土壤中，通过桩体的自重来提供支撑力。
其施工过程如下：1.准备工作：首先，需要对施工区域进行清理和整平，以确保施工区域的平整和稳定。
2.安装导入桩：接下来，将导入桩置于施工区域，并用振动器进行固定，以确保导入桩的垂直度和稳定性。
3.沉桩: 然后，通过沉推机或施工机械将桩体沉入岩石或土壤中，直至达到设计要求的深度。
4.桩顶处理：最后，对沉桩后的桩顶进行修整和处理，以确保桩顶的平整和稳定。
沉桩可以采用不同的方式进行施工，如注浆法、捣打法等。
其适用于土壤较软、不适宜采用钻孔灌注桩的情况。
沉桩的优点包括施工操作简单、成本相对较低、适用范围广等。
3. 微型桩微型桩是一种较小直径的岩土基桩，其施工过程如下：1.钻孔：首先，钻机将小直径孔洞钻入岩石或土壤中，直到达到设计要求的深度。
2.注浆：接下来，通过注浆管将灌浆材料注入孔洞中，以加固岩土，提供额外的支撑力。
3.安装桩筋：然后，将桩筋放入孔洞中，以提供更强大的支持力。
4.桩顶处理：最后，对微型桩的桩顶进行修整和处理，以确保桩顶的平整和稳定。
打孔桩专项方案
一、编制说明及依据1. 编制说明本专项施工方案根据设计图纸、岩土工程补充勘察报告及对周边环境的调查，结合工程特点，深入分析我公司技术、装备、特长、管理水平，总结以往同类工程施工经验编制而成。
2. 编制依据- 国家及地方相关法律法规、规范标准；- 工程设计图纸及相关技术文件；- 岩土工程勘察报告；- 施工场地及周边环境调查报告；- 施工单位技术、装备、管理实力。
二、工程概况1. 工程设计简况本工程建筑占地面积：21847.16平方米。
地下一层，地基基础设计等级为甲级，建筑结构安全等级为乙级，结构抗震设防烈度为六度，建筑设计合理使用年限为50年。
2. 打孔桩设计本工程主楼部位桩为打孔桩，以中风化砂砾岩或中风化砾岩为桩端持力层，桩端端阻力特征值为3500kPa。
有效桩长不小于8.0m。
打孔桩桩径设计为：800、900、1000、1100、1200五种。
桩钢筋采用HPB300及HRB400级钢材。
桩钢筋保护层50，桩中主筋长度全长配置，钢筋配置数量有：1514、16 14、16 16、1816等。
螺旋箍筋，非加密区为8@200，加密区为8@100，桩身纵筋锚入承台长度为35d，每隔2.0米左右。
三、施工准备1. 人员准备组织施工队伍，明确各岗位人员职责，进行技术交底和安全教育。
2. 材料准备准备打孔桩所需材料，如钢筋、混凝土、水泥、砂石等。
3. 设备准备准备打孔桩设备，如打孔机、搅拌机、泵车、吊车等。
4. 场地准备清理施工现场，确保场地平整、坚实，满足施工要求。
四、施工方案1. 打孔施工- 根据设计图纸，确定桩位及桩径；- 利用打孔机进行钻孔，注意控制孔径和孔深；- 钻孔过程中，观察地层变化及地下水情况，做好记录。
2. 钢筋笼制作及吊装- 制作钢筋笼，按照设计要求进行焊接；- 利用吊车将钢筋笼吊装至孔内。
3. 混凝土浇筑- 利用泵车将混凝土浇筑至孔内，确保混凝土密实；- 浇筑过程中，观察混凝土流动情况，确保浇筑质量。
钻孔桩施工方案
钻孔桩施工1．施工流程2．施工方法2.1、工程测量：2.1.1、根据业主或总包提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同总包组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。
2.1.2、根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。
2.1.3、 根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。
2.1.4、测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。
2.2、 成孔施工：2.2.1、成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化。
同时应做好施工原始记录。
2.2.2、为保证桩孔垂直度小于1/100，施工中首先要使铺设的路基水平、坚实，并在钻机上设置导向，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm 。
钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一清理施工场地 钻机就位 钻孔 第一次清孔 提钻杆 测孔 钻机移位 浇桩架就位 起拔护口管 安放钢筋笼 安放导管钢筋笼制作水下砼浇灌 第二次清孔 商品砼 钻机移位铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。
2.2.3、成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。
2.2.4、在通常的地质环境中钻进，注入孔口的泥浆性能指标,泥浆密度大于1.05，小于等于1.15，粘度18＂～20＂，排出孔口的泥浆密度小于等于1.30，粘度20＂～26＂。
2.2.5、成孔至设计深度后，应首先自检合格，再会同工程有关各方对孔深进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工，同时采取措施保护好孔口，防止杂物掉落孔内。
2.2.6、成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
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硬岩地层中钻孔桩施工方案一、工程概况二、工程地质和水文地质1、工程地质车站围上覆地层主要为第四系全新统人工填筑土，冲洪积粉质粘土、砂土，第四系残积砂质粘性土，下伏基岩为震旦系大绀山组混合片麻岩。
人工填筑土层状分布于地表，基本为素填土，层厚0.8～6.5m，可塑至硬塑状，表层约40～70cm 为混凝土。
场地围M2-Z3- SXC -21#孔揭示淤泥质粘土层，层厚2.2m，埋深3.8～6.0m。
车站主体结构影响围地层从上到下主要为<1-1>素填土、<3-1>冲洪积软塑状粉质粘土、<3-11>粗砂、<6-2>可塑状粉质粘土、<6-3>硬塑状粉质粘土、<7-1>全风化含砾泥质粉砂岩、<7-2>强风化粉砂岩、<7-3>中等风化粉砂岩、<7-4>微风化粉砂岩等，基底及桩基均进入微风化岩中。
特殊岩土为人工填土、软土，不良地质主要为液化土层。
2、水文地质车站地表水不发育；地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。
第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层中，以孔隙潜水为主。
<3-11>粗砂层为本站主要含水层。
基岩裂隙水主要赋存于基岩强、中等风化带中。
车站围冲洪积粉质粘土富水性及透水性差，含水量小，为相对隔水层。
地下水对混凝土结构具微腐蚀性；在干湿交替环境下，地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境时判定，地下水对混凝土结构具酸性侵蚀性，环境作用等级为H1，CO2侵蚀性环境作用等级为H1。
车站围地下水位以上土层对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构具微腐蚀性。
三、工程难点根据已知工程地质条件，钻孔桩入岩深度较深，施工过程中容易发生偏桩现象，施工过程中应加强施工管理，保证钻孔桩垂直度。
由于钻孔桩入岩深度较深且桩锤重量较轻，成桩时间会相应增长，施工过程中需合理安排施工机械进场施工，保证按期完成冲桩。
四、施工组织方案1、工艺流程②将钻孔灌注桩施工工艺报监理工程师批准。
③对施工人员进行技术交底。
④泥浆循环系统及泥浆、钻碴处理：每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和活动池，配备相应的泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。
废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运。
（2）测量放线依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。
钻孔时，桩位中心用“十字交叉法”引至四周并用短钢筋作好标记，测量孔深的基准点可用水准仪将高程引至护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记。
施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。
为防止围护结构侵限，所有钻孔桩均外放150mm，确保围护结构不侵入结构限界。
（3）护筒埋设护筒采用钢护筒，直径比设计桩径大200mm，护筒高2.0m，埋深1.7m。
在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢流口，护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒的垂直度在1%以，同时其顶部应高出地面0.3m。
钢护筒确保围护结构桩定位准确，钻机就位方便。
（4）钻机就位安设钻机时地面应平整，以保证钻机的平稳。
同时调整机架，使钻机天轮槽口、钢丝绳、钻头保持在一个铅直线上，不发生倾斜移位现象，保证钻机对中误差小于20mm。
施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔过程中发生故障。
（5）泥浆管理选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。
制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并用拌合机搅拌均匀。
对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。
泥浆使用过程中，每班要抽取样品，测试泥浆性能指标，在钻进过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。
使用后的泥浆存放在沉淀储浆池，循环使用后的废弃泥浆经处理、晾晒后用汽车运至指定地点弃置。
（6）成孔采用冲击式钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测钻机钻杆垂直度，并随时调整。
成孔后泥浆比重应控制在1.25g/cm3以，成孔时应做好记录。
施工中应注意以下事项：①钻进开口时，要小冲程进行，以保持孔口圆顺密实，垂直度符合要求，在今后的钻进中起到导孔的作用；②在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆一定的形成护壁时间；③在钻进过程中，经常检查钻头尺寸(可根据试钻情况决定其大小)；④施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理；⑤钻进过程中应认真、准确、及时的作好钻进记录，填写有关报表。
⑥钻进过程中采用检孔器检测桩体的直径、垂直度，如果发现有偏差立即采取合理的措施进行纠正。
（7）成孔质量检查①孔深：成孔后以测绳检验，测深与显示器之差即为沉碴厚度，其值不得大于100mm。
孔底沉碴厚度检查一般采用“平底测锤”量测，根据以往施工经验，测锤重量6kg左右，锤底直径10～15cm，用钢板加工，填砂石。
②垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。
③孔径：采用验孔器测定，使其顺利下至孔底为合格。
（8）第一次清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔，采用抽浆清孔法，利用泥石泵吸碴5～15min，把孔底泥碴清除干净。
清孔的检测方法及注意事项：①泥石泵持续吸碴5～15min以后，从泥石泵的出口检测泥浆中没有大于2～3mm的碴块。
②泥石泵持续吸碴5～15min以后，用测锤测量孔的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。
③灌注混凝土前，再次检查沉碴厚度，如有必要应进行二次清孔，不得用加深孔底深度的方法替代清孔。
（9）钢筋笼加工及吊装①钢筋笼加工钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规要求。
钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规要求，不小于10d，接头相互错开。
主筋与箍筋采用点焊。
施工中按照以下规定加工钢筋笼：a钢筋原材料使用前必须调直、除锈去污，并具备出厂合格证和进场检验合格证后方可使用。
根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工规格的不同分别挂牌堆放。
b将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
c主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m 设一道。
d钢筋笼自上至下以4m间距设边长50mm的混凝土垫块，保证灌注桩的保护层厚度。
e将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
f钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
②钢筋笼吊放a采用25t汽车吊下放钢筋笼，起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。
钢筋笼一次性进行吊放；b起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点且吊点对称；c起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。
下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求；d下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下放入孔；e下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或灌注混凝土时上浮。
（10）水下混凝土灌注根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。
混凝土采用商品混凝土，要求其塌落度为18～20cm；2小时析出的水分不大于混凝土的1.5％。
灌注应尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间完成。
首先安设导管，用吊车将导管(直径250mm)吊入孔，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。
导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确封良好。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞留在孔底。
灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
在灌注过程中应将孔溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池处理，防止污染环境。
水下灌注混凝土的技术要求：a首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土灌注必须连续，防止断桩。
b随孔混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
c在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管，以免在管形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
d混凝土需超浇500～1000mm。
e浇筑混凝土应做好记录。
f当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：①a在孔口固定钢筋笼上端。
②b灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
③c当孔混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。
④d当孔混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
f在灌注将近结束时，由于导管混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。
如出现混凝土上升困难时，可在孔加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。
在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔上部泥浆压入桩中。
g灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
（12）成桩质量检查①混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按规程办理。
施工中严格控制作业工艺，确保所有基桩混凝土质量一类桩在95%以上，杜绝出现三类桩。
②质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
五、事故防止措施1、偏桩在冲孔桩进入岩层后，由于车站围岩层埋深较浅，且岩层分布不均，存在倾斜面，使得在冲孔桩进入岩层后容易产生偏桩现象，为防止偏桩，冲桩过程中应加强观察，以便即使发现问题，发现偏桩后，应及时通知机手进行填石处理，直至桩中线与测量放线吻合为止。
2、钢筋笼上浮的处理混凝土灌注时钢筋笼受力复杂，使钢筋笼上浮升的力有钢筋笼在泥浆里的浮力、混泥土上升部分对钢筋笼的顶力及混凝土上升部分对钢筋笼的摩擦力，阻碍钢筋笼上升的力有钢筋笼的重力、孔壁或护筒壁与钢筋笼的摩擦力、混凝土静止部分与钢筋笼的摩擦力。