叉车部件的涂装工艺及体系
先刮腻子后涂底漆涂装工艺的探讨
先刮腻子后涂底漆涂装工艺的探讨引言对于机械产品涂装质量而言，涂层与被涂物表面之间的附着力是最关键的，它决定着涂层的防护性能及寿命。
由于底漆与被涂物之间的结合力要强，故涂装的正常工艺流程都是前处理后先喷涂底漆再刮涂腻子，即:前处理→喷底漆→干燥→刮涂腻子→干燥、打磨→喷面漆。
但是，现在一些领域出现了前处理后先刮涂腻子再进行喷涂底漆的工艺，即:前处理→刮涂腻子→干燥、打磨→喷底攘→干燥→喷面棒。
虽然这种金属表面的涂装工艺流程在科技图书中尚未提及，在文献资料中也未见到，但是确实已经使用，并为某些国际国内品牌的产品配套，如叉车、挖掘机等工程机械零部件涂装就采用了这样的流程。
如某公司叉车零件涂装工艺流程为:上件→抛丸→清砂→热水洗→脱脂→水洗→磷化→水洗→吹水→水份烘干→薄刮腻子→腻子晾干→腻于烘干→打磨→喷粉→固化烘干→强冷→下件。
由于先底漆后腻子是公认的合理工艺，实际上已经采用先刮腻子后底漆涂装工艺的企业也不愿对外宣称。
本文首次对先刮腻子后涂底漆的涂装 工艺提出来进行分析探讨，牟是希望从理论上验证 其是否合理和可行，二是看能不能对此存在的一些 问题引起相关技术人员的关注，并提出解决措施， 如开发出具有和油漆一样较强附着力的腻子等。
1 直接在底材表面刮涂腻子存在的问题腻子是一种由树脂、体质颜料或填料、助剂及 溶剂组成的膏状物质。
它主要用于涂面擦前底材 凹坑、针缩孔、裂纹和焊缝等缺陷的修补，使底材表 面平整，满足面攘的丰满度、平滑性和鲜映性等外 观装饰性的要求。
腻子 般不直接刮涂在金属工 件表面，而应刮涂在底漆之上。
1.1 腻子涂层与底材附着力差 先刮腻子后涂底摆涂装可能导致整个涂层体系与被涂物之间附着力降低，使得涂层的有效防护 时间和被涂物的外观保持时间缩短。
在前处理表 面质量相同的条件下，底漆涂层和腻子涂层附着力 是不一样的。
图 1 为腻子、底漆与基体的结合示 意图。
如图 1 所示，工件表面总是不平的，尤其是采用 抛丸或喷砂处理的金属表面，存在大量的凹坑和凸 出，如图 1(a) 。
涂装工艺文件
提升产品质量员工操作要求前处理：一接车检查1. 检查钣金车辆清洁卫生。
2. 大板、经线是否符合涂装刮灰要求。
3. 门框、水槽以及驾驶室内刮灰部位是否有焊吧为打磨平整。
4. 清理随车零部件，符合车辆配套安装件数。
5. 检查原车装饰件是否有碰划伤，如有做好记录。
如：灯具、玻璃、液压称干、线索、组合开关、发动机上的各种油盖、门匙、彩条、外表面各种装饰盖等等…二除油除锈1. 除锈前仪表板、发动机以及不做要求部位的保护。
必须使用农膜保护严实。
2. 除锈先后顺序，先打磨边角—使角—大面打磨3. 除锈要求及标准，必须使用角磨机安装钢丝网打磨，如有使用角磨机打磨不到的部位，必须采用80＃沙子打磨。
整车焊接部位，做到金属表面无浮锈、无原车漆焊接起泡现象。
4. 整车使用气管吹灰清洁。
5. 除油先后顺序，先做车身内部—车顶—四周。
6. 除油要求及标准，车身焊缝不允许涂刷漆磷化液，内蒙皮以及矩管，必须要求磷化，磷化液涂刷后，在3—5分钟后及时用干净棉沙以及布块察2－3偏清理干净，然后在使用清洁剂到在干净棉沙以及布块察2－3偏，做到无灰尘，整车检测方式使用白纸察试，纸上无痕迹。
备注：除油除锈未处理彻底，通常喷漆涂层会发生以下不良现象，起有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷。
三喷铁红底漆及中涂1. 喷涂前仪表板、发动机、原车装饰件、线索以及不做要求部位的保护。
必须使用报纸或农膜保护严实，避免产生飞漆。
2. 油漆调配比例以及搅拌均匀必须严格执行。
3. 车辆要及时喷底漆作业，喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响十分明显。
应注意保持喷漆施工现场的温度在10～30℃范围，相对湿度以不超过80%为限，温度在10℃以下不能操出半小时，如操出时间未喷底漆需求重新除油除锈或烘烤5—10分钟后，在进行喷底漆。
施工现场必须保持清洁卫生、整洁有序。
4.温度过高，相对湿度大，涂装喷漆层易发白，呈现桔皮状等，而温度过低，则漆层易流淌，对涂装金属表面涂层质量有不利的影响。
涂装工艺流程【干货】
涂装工艺内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.涂装是现代的产品制造工艺中的一个重要环节。
防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。
产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能, 而且也是构成产品价值的重要因素。
涂装是一个系统工程，它包括涂装前对被涂物表面的处理、涂布工艺和干燥三个基本工序以及设计合理的涂层系统，选择适宜的涂料，确定良好的作业环境条件，进行质量、工艺管理和技术经济等重要环节。
作用：1.保护作用：保护金属、木材、石材和塑料等物体不被光、雨、露、水合各种介质侵蚀。
使用涂料覆盖物体是最方便、可靠的防护办法之一，可以保护物体，延长其使用寿命。
2.装饰作用：涂料涂装可使物体“披上”一身美观的外衣，具有光彩、光泽和平滑性，被美化的环境和物体使人们产生美和舒适的感觉。
3.特种功能：在物体上涂装上特殊涂料后，可使物体表面具有防火、防水、防污、示温、保温、隐身、导电、杀虫、杀菌、发光及反光等功能。
处理工艺：表面表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍，涂层寿命受3 方面因素制约：表面处理占60%，涂装施工占25%，涂料本身质量占15%。
工程机械行业不同零部件的表面处理方式不同。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮、消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到ISO8501 —1 ∶1988 的Sa2 . 5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1 /3。
喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
工艺流程为：人工预处理→热水洗→预脱脂→脱脂→工业水洗一→工业水洗二→表面调整→磷化→工业水洗三→工业水洗四→纯水洗一→纯水洗二→倒水→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整，或不用酸洗工序，或不用预脱脂工序。
车辆涂装方案及施工工艺
车辆涂装方案及施工工艺一、推荐涂装方案推荐方案用途：适用于自卸车、厢式车、半挂车等，漆膜丰满度高，机械强度较好，漆膜柔韧，耐盐水，也耐矿物油及脂肪烃类物质的泼溅，耐候性一般。
二、涂装工序：1、涂装醇酸铁红底漆2、刮涂原子灰：刮灰部位确定与打磨，检查厢体及附件表面打磨痕、锤痕、凹坑、焊接暗筋等缺陷确定为刮灰部位，用100#砂布打磨一遍，清理灰尘后刮膩子。
3、打磨：原子灰及底漆涂层的打磨，待原子灰干固后方可打磨操作，如果是烘烤固化应待涂层冷却到室温后方可打磨操作，清理残灰。
4、修补底漆：打磨过的地方用底漆再补一遍。
5、喷涂面漆。
6、车身装饰。
三、施工工艺3.1 涂装环境及涂装前准备3.1.1 涂装环境⑴气候条件ａ、涂装防腐涂料时需注意的主要因素为钢板表面状况。
钢板湿度和涂装时的大气环境，通常涂装工作应该在5℃以上，相对湿度85%以下的气候条件中进行。
而当表面受雨水或冰雪影响时，则不可进行涂装。
ｂ、以温度计测定钢板温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算露点。
当钢板温度与露点差在3℃以内，由于表面凝结水分，不应涂装，必须高于露点3℃才能施工。
ｃ、在气温为30℃以上的高温条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物表面之间大量溶剂挥发而形成干喷。
为避免干喷，应将喷枪尽可能接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂，如采取这一措施后仍然出现干喷，可加入不大于油漆自身重量的5%溶剂进行稀释解决。
ｄ、在气温为5℃以下的低温条件下施工时，由于涂膜固化速度大大减慢，可在设有升温装置的涂漆车间内，进行分段涂装。
⑵作业环境ａ、照明条件：舱内或晚上施工时，必须有足够的照明度。
照明度不够，采光条件不好，容易产生漏涂、涂层厚度不均匀等弊病。
照明器具必须防爆型。
ｂ、通风：狭窄或封闭场所施工，必须有足够的通风量，便于及时排除粉尘，挥发性溶剂等。
施工人员应戴防护工具施工。
ｃ、污染源：施工及涂层干燥固化过程要避免外界的污染，如飞扬的灰尘、周围油污等。
叉车部件的涂装工艺及体系
叉车部件的涂装工艺及体系不同部件，涂装工艺不同，目前叉车部件的涂装工艺如下：（1）车架：抛丸→清理→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件。
（2）门架：抛丸→清理→喷底漆→低温干燥→强冷→修补腻子→腻子低温干燥→强冷→打磨→喷中涂漆→表面干燥→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件。
（3）钣金件：工艺1：去油清理→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件；工艺2：脱脂→水清洗→低温干燥→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件；工艺3：酸洗→水清洗→低温干燥→喷涂粉末涂料→高温干燥→强冷→下件。
（4）配重：刮涂腻子→打磨→喷底漆→干燥→修补腻子→打磨→喷中涂底漆→自然干燥→喷面漆→自然干燥。
（5）护顶架：工艺1：清理→喷涂底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件；工艺2：酸洗→水清洗→低温干燥→喷涂粉末涂料→高温干燥→强冷→下件。
不同部件的配套涂料体系也不尽相同，见下表：不同部件的配套涂料体系配套涂料体系车架门架钣金件配重货叉底漆双组份环氧防锈/聚氨酯底漆双组份环氧防锈/聚氨酯底漆双组份环氧防锈/聚氨酯底漆单/双组分环氧底漆-腻子- 原子灰腻子- 原子灰腻子-中涂漆- 双组份聚氨酯中涂漆/丙烯酸聚氨酯面漆- 双组份环氧防锈/丙烯酸聚氨酯面漆-面漆双组份脂肪族丙烯酸/脂肪族聚酯双组份脂肪族丙烯酸/脂肪族聚酯面双组份脂肪族丙烯酸/脂肪族聚酯面漆双组份脂肪族丙烯酸/脂肪族聚酯丙烯酸工程机械面中国新型涂料网。
叉车结构件涂装工艺
叉车结构件涂装工艺
叉车结构件的标准要求：中涂漆，平均膜厚30μm；面漆，平均膜厚59μm。
叉车的结构件和平衡重一般采用环境底漆+双组分丙烯酸聚氨酯面漆的涂装工艺；而钣金件则采用磷化，喷粉工艺，或阴极电泳漆+高温湿碰湿面漆的涂装工艺。
在涂料涂装工艺设计时需要考虑结构件的抛丸除锈和底漆后的刮腻子打磨，以及钣金热轧件的酸洗除锈工艺，见下表：序号工序名称处理方式工艺温度/℃工艺时间/min
1 上线人工辅助
2 抛丸、吹灰清理自动室温
3 喷底漆人工室温~5
4 底漆流平，晾干室温~10
5 刮腻子人工室温~10
6 腻子烘干热风循环60~80 ~20
7 腻子强冷风冷室温~10
8 腻子打磨，清理人工室温~20
9 喷中涂漆人工室温~5
10 中涂漆流平室温~10
11 中涂漆烘干热风循环60~80 ~20
12 中涂漆强冷风冷室温~10
13 中涂漆打磨人工室温~10
14 中涂漆吹灰人工室温~5
15 喷面漆1 人工室温~5
16 面漆流平1 室温~10
17 喷面漆2 人工室温~5
18 面漆流平2 室温~10
19 面漆烘干热风循环60~80 ~40
20 面漆强冷下线风冷室温~10
中国新型涂料网。
企业标准11 叉车喷涂质量技术要求
QB 安徽玛西尔电动科技有限公司企业标准QB/JS016—2016 叉车喷涂质量技术要求2016—07—28发布 2016-08-01实施安徽玛西尔电动科技有限公司发布前言本标准由安徽玛西尔电动科技有限公司技术研发部提出。
本标准由安徽玛西尔电动科技有限公司技术研发部标准化归口。
本标准起草人：本标准审核人：本标准批准人：本标准于2016年7月首次发布。
叉车喷涂质量技术要求1主题内容及适用范围本标准规定了公司生产的叉车的喷涂基本质量要求。
本标准适用于公司生产的叉车。
2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
GB/T9286 色漆和清漆漆膜划格试验3 技术要求3.1 喷涂工件的配合光孔面﹑光轴面﹑螺孔应保护处理，以防影响安装配合。
3.2机罩类喷涂工件的表面不允许有严重的锤击印和因料薄而鼓动不平缺陷。
3.3铸件类喷涂工件的表面不允许有毛刺﹑鼓包和未除净的型砂﹑氧化皮，分型面应平滑整齐。
3.4喷涂工件的表面不允许有毛刺﹑锐边﹑严重腐蚀﹑干结硬固的油污。
3.5喷涂工件的表面应已完全除去氧化皮﹑铁锈和泥土﹑灰尘等污物。
3.6喷涂工件的外露非配合表面涂层应光亮﹑丰满﹑附着牢固，具有良好的装饰性，表面不允许有软化﹑波纹﹑曲面和凹凸不平，复色﹑标志和字迹界线要清晰整齐﹑无虚影。
3.7喷涂工件的外露表面应无花斑﹑无桔皮，表面不允许有肉眼可见的污浊﹑气泡﹑针孔﹑擦伤﹑流痕和修整痕迹等缺陷。
3.8喷涂工件的外露表面100c m×100cm面积内机械杂质数量不得超过5个，颗粒状杂质直径不得大于0.5mm，其中不大于3mm长纤维状杂质不超过1个，且两个杂质之间的距离不小于20mm。
3.9喷涂工件的非外露表面涂层应牢固﹑平整光滑，无脱落﹑起皮，手摸无粗糙感。
3.10喷涂工件的非外露表面涂层应无漏喷﹑无皱纹﹑无明显流痕，不允许有露底﹑针孔和严重失光。
4 检验要求4.1外观质量及颜色检验：在自然光下距工件350mm目测全检，或在40w日光灯下距工件500mm目测全检。
研究浅析叉车涂装前处理车架锈蚀
研究浅析叉车涂装前处理车架锈蚀摘要：本文主要探讨了叉车涂装前处理车架锈蚀问题，其中对前处理工艺流程和车架锈蚀类型进行了简要介绍，同时，详细分析了车架锈蚀产生的原因和相应处理措施，希望为将来的研究提供参考。
关键词：涂装前处理锈蚀一、前处理的背景与意义叉车涂装前处理的目的是去除车架表面的乳化液、润滑油、防锈油、灰尘等杂质，形成一层致密的保护膜，以前以磷化为主，近些年因为环保要求，无磷成膜的纳米陶瓷锆盐技术应运而生，以提高粉末涂层的附着力，使其防腐能力达到要求。
前处理工序缺陷经过粉末喷涂后会有不同程度的放大，例如，前处理所产生的锈蚀，在粉末固化后会形成条纹、凸起、针孔，后序工位需要对其进行打磨，由于锈迹在板材上，一般需要将粉末涂层打磨至露底状态才能彻底去除。
若锈蚀未打磨完全，车辆在使用过程中容易成为锈蚀中心，使漆膜起泡、脱落。
对喷粉表面打磨露底的地方需要喷涂防锈漆，以保证其耐蚀能力满足要求。
前处理锈蚀问题会引起较大难度的后序处理，在生产过程中应尽可能避免。
二、前处理设备及技术特点采用一台8工位联合清洗机，主要由工艺槽体、封闭棚体、槽液循环过滤及喷淋系统、槽液加热系统、槽液液位自动控制系统、排风系统、给排水管路系统、自动加料系统、除油设备、热水锅炉系统、纯水系统等部分组成。
共设有8道处理工序，采用全喷淋处理方式。
（1）喷淋棚体：采用双层壁板保温结构，内外壁板均采用不锈钢制作，外壁板里内嵌岩棉。
（2）循环喷淋系统：除热水洗、水洗1和纯水洗3三个工位外，其余槽体均配有无锡强工不锈钢袋式过滤器。
（3）槽液加热系统：采用热水作为加热能源，槽内波纹板式换热器加热。
（4）循环喷淋压力监控系统：所有主喷淋泵出口均设置有采用带信号输出的电接点隔膜式压力表，设置有上下限喷淋压力报警输出系统，以监控喷淋泵的运行。
（5）送排风系统：前处理设备进出口各设有一台不锈钢离心排风机，在硅烷工位前设有一台碳钢离心送风机。
（6）工位采用卧式不锈钢单机封离心泵。
涂装工艺流程
涂装工艺流程涂装工艺流程是指物体表面进行涂装的一系列操作和步骤。
以下是一个典型的涂装工艺流程，包括表面处理、涂装、烘干和质量检查等步骤。
第一步是表面处理。
在表面进行涂装之前，需要对物体表面进行准备。
这包括去除表面的污垢、油脂和旧涂层。
常见的表面处理方法包括喷砂和化学清洗。
喷砂是将高压空气和研磨剂喷射到表面，以去除污垢和旧涂层。
化学清洗则是使用化学溶液将表面污垢和油脂进行清洗。
第二步是涂装。
在表面处理完成后，可以开始进行涂装。
常见的涂装方法包括喷涂、电泳和粉末涂装。
喷涂是将涂料喷射到物体表面，形成一层薄膜。
电泳则是将带电的颗粒悬浮在水溶液中，通过电场的作用将颗粒沉积到物体表面。
粉末涂装是将粉末涂料喷射到物体表面，通过加热使其熔化并形成一层涂膜。
第三步是烘干。
涂装完成后，需要对涂膜进行烘干，以使其固化。
烘干方式有多种，包括自然干燥、空气烘干和烤箱烘干。
自然干燥是将涂装的物体放置在室内或室外，依靠空气中的温度和湿度进行干燥。
空气烘干是利用热风或低温烘箱对物体进行加热和干燥。
烤箱烘干则是将涂装的物体放入专门的烤箱中，通过加热使其固化。
最后一步是质量检查。
一旦烘干完成，涂装的物体需要进行质量检查，以确保涂膜的质量和效果。
质量检查包括查看涂膜的平整度、附着力和颜色是否符合要求。
如果发现涂膜有缺陷或不达标，需要进行修复或重新涂装。
综上所述，涂装工艺流程包括表面处理、涂装、烘干和质量检查等步骤。
通过精确执行每一步骤，可以确保涂装的物体具有良好的涂膜质量和外观效果。
这对于各种行业如汽车、家具和机械等都至关重要，因为涂装能够提供保护和美化物体的效果。
涂装工艺介绍
二. 车身涂装工艺流程
2.防锈蚀要求及漆膜厚度要求（对比两种不同防腐性能要求的车型）：
指电泳层
基本条件
防锈保证
外观腐蚀 穿孔腐蚀
防锈要求
盐雾试验
膜厚要求
外板 内板 袋部 抗石击中涂 中涂 色漆 清漆
电解：在阳极和阴极接通直流电，在阳极产生金属溶解，电解氧化，产生氧气、氯气等， 在阴极产生金属析出，并将H＋电解还原为氢气。
电渗：在用半透膜间隔的浓度不同的溶液的两端（阴极和阳极）通电后，低浓度的溶媒向 高浓度侧移行现象称为电渗。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续 作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这就是电渗。
围快速形成均匀的磷酸盐结晶，限制了大晶体的生长，促使磷化膜细化和致密，且提高成 膜性，缩短磷化时间，降低膜厚，同时也能消除金属表面状态的差异对磷化质量的影响； 磷化：指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面形成稳定不 溶性的无机化合物磨蹭的一种表面化学处理方法，产生的膜称为磷化膜； 钝化：指对磷化膜采用含铬的酸性水溶液的补充处理，能改善磷化膜与电泳涂膜的配套性 ，以进一步提高磷化膜的耐蚀性； 电泳：电泳涂装过程伴随电泳、电沉积、电解、电渗等四种化学物理作用的组合； 清洗及烘干：
（二）、车身防腐要求
1.各品牌针对不同地区的车身防腐要求： 欧洲平均担保期为11年，英国/欧洲
整车厂提供12年的行业标准； 北美平均担保期为7年，但大众集团
，宝马，沃尔沃还提供12年质保， 并形 成一个新的行业标准；
中国市场暂无强制要求，各汽车 厂 也没有明确担保期；除大众和奔驰 部分 车型腐蚀担保为11-12年之外；
叉车结构件表面维修涂装缺陷分析与控制
叉车结构件表面维修涂装缺陷分析与控制叉车在使用一定时间后，其车架、门架、扩顶架、货叉架等结构件表面的涂层会发生不同程度的老化失效现象，如出现失光、粉化、起泡、龟裂、剥落等。
究其原因主要是：涂层在日光中产生紫外线老化；涂层被表面的水、油溶胀后，当产生的应力大于涂层的附着力时生成气泡，进而使涂层剥落；大气中的水汽、氧气及各种腐蚀介质穿透涂层与钢铁接触腐蚀钢铁，使涂层大面积脱落；装卸货物过程中磕碰后，产生裂纹，使腻子层表面变脆而掉落等。
因此，为提高其使用寿命，应及时对其表面进行维修涂装，并将维修涂装的缺陷控制在最低限度。
一、维修涂装的工艺流程除锈→碱液清洗→清水冲洗→干布擦干→清理→补原子灰腻子→喷底漆→流平→底漆与腻子烘干或晾干→打磨、清理→喷面漆→流平→烘干或晾干→检查。
二、维修涂装的施工特点叉车结构件维修涂装是在作业现场进行的，施工条件差；对表面附着不牢或已粉化的旧涂层因采用砂纸或电动钢丝刷打毛、手动工具或动力工具打磨时造成粉尘飞扬；被涂表面无法进行喷射处理，表面清洁度达不到Ｓａ２级或Ｓｔ２级，粗糙度达不到３０～７５μｍ，涂装工作只能在残留有锈蚀的表面上进行；受现场条件限制，常常用刷涂和辊涂替代喷涂。
三、维修涂装缺陷叉车结构件表面维修涂装过程中，由于受涂装材料、涂装工艺、涂装管理等方面的影响，使漆膜易出现流挂、起泡、针孔、起粒、变色、失光、皱纹、发汗、发笑、桔皮、脱落、划伤等缺陷，这不仅影响结构件的外观，同时也降低了漆膜的防护性能，而且使维修涂装的工时和物耗增加，因此涂装施工中应尽量减少缺陷。
四、维修涂装缺陷的控制１ 提高工艺技术水平，加强质量控制（１）加强教育加强技术培训和职业道德教育，提高施工人员的理论水平和操作技能，所有作业人员应持有本专业上岗证，懂得一定的涂装专业知识，工作责任心要强。
（２）严格执行自检、互检和专检的三检制度叉车结构件表面维修涂装时应按技术要求检查表面处理质量，使其达到无油污及水分；无锈蚀及氧化物；无附着不牢的旧漆皮；无黏附性杂质；无酸、碱性残留物；表面有一定的粗糙度。
叉车的结构件涂装工艺研究 叶文
叉车的结构件涂装工艺研究叶文摘要：近年来，随着国家基础设施项目的大量投资和产品涂装质量要求的提高，工程机械行业发展迅速。
但是由于对产品的涂装工艺和设备缺乏全面的了解，涂装工作没有达到预期的效果。
对叉车结构构件的涂装工艺进行了研究。
关键词：叉车结构件；涂装工艺；设备选型前言中国工程机械行业的高速发展,近年来许多叉车制造商涂料生产线,建立或重建,以提高涂料的质量产品,大大提高了生产效率,但在具体设计的涂装工艺应在节能、环保、低碳,和涂层技术的发展和设备的选择是根据公司自己的生产平台,产品特性和各种约束条件下有效进行的。
1 叉车部件特点叉车涂装件可分为四类:结构件、配重件、前后桥、钣金件。
结构件主要是指通过焊接型材或厚板获得的框架、门框、搁板等。
平衡锤属于铸件，通常在铸造车间进行打印，然后在铸造车间进行中间处理和表面处理。
前桥和后桥安装在叉车的底部。
大多数钣金制造商，如发动机罩和仪表板，目前使用粉末喷涂工艺，但也使用电泳。
2 涂装生产线设备（1）涂装线设备。
包括吊装平台、在线抛丸机、底漆、中整理精整水纺丝喷漆室、相应的调平烘干室、抛光室、废水及废气处理装置、储运链、油漆下半部分的储运橇、吊装输送系统。
涂装生产线配有完善的堆垛式输送设备、堆场滑块、提升机输送系统。
生产线上的下半部、油漆、腻子刮擦、抛光等所有手动操作工位均处于静止状态，以保证生产安全，提高喷涂质量;喷漆完成后，工件将自动进入储存雪橇段，等待最终装车线的传输指令，提升机的输送系统将自动完成从喷漆车到总装站的工件输送。
生产线配有在线喷丸机，可在同一条生产线上进行喷粉和喷漆，提高了喷粉效率，减少了中间工序。
（2）先进的涂层技术。
为提高生产效率和涂装质量，在装配车间周围建立了施工件、桥箱涂装线。
滑块用于存储涂层线与结构件总装线之间的过渡。
自走输送线自动将涂装线与总装线连接。
减少中间环节，保证全厂物流顺畅;后涂体系及合理使用:选用双组份环氧打印机和双组份丙烯酸聚氨酯面漆，以满足产品耐腐蚀、耐候性滑块和低温干燥要求，节约能源和平均温度。
安徽叉车施工(涂料面砖)
安徽叉车集团公司生活区改造项目1#~4楼外墙外保温系统一、工程概况与设计要求1.工程概况由合肥建工集团有限公司城建施工安徽叉车集团公司生活区改造项目1#~4#楼工程位于合肥市望江路，建设单位：安徽叉车集团有限公司，设计单位：合肥房屋建筑勘察设计院，监理单位：中机十院国际工程有限公司。
1#、3#楼建筑层数：地上6层，2#、4#楼建筑层数：地上5层。
其中1#楼总建筑面积：2819.04m2，2#楼总建筑面积：2207.75 m2,3#楼总建筑面积3677.2 m2，4#楼总建筑面积2279.95 m2；外墙保温均采用35mm厚XPS挤塑板保温系统。
2.设计要求合肥市在我国气候区域划分中属于夏热冬冷地区，根据建设部的有关规定，其民用建筑节能设计应符合对围护结构热工性能中传热系数限值和热惰性指标限值的以下基本规定：外墙围护结构热工性能要求根据其他相关要求，结合本项工程的上述实际情况，本项目外墙保温工程设计方案还应满足以下具体要求：第一，满足抗冲击和抗风负压的要求。
根据国家的有关标准，一楼外墙的抗冲击强度不小于10.0J，二楼及以上部分外墙抗冲击强度不小于3.0J，抗风压值不小于6000Pa。
第二，满足耐久性的要求。
此项要求可用抗拉强度和耐冻融指标来表示。
第三，满足既防水且透气的要求。
此项要求可用不透水性和水蒸气湿流密度两项指标来表示。
第四，满足粘贴自重较大的饰面材料（面砖）的要求。
此项要求可用抗剪切强度指标表示。
3. 设计依据外保温复合墙体的保温、隔热和防潮性能应符合国家现行标准《民用建筑热工设计规范》GB50176、《夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准》JGJ134-2001、《外墙外保温工程技术规程》JGJ144-2004、《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007、《公共建筑节能设计标准》GB50189及《安徽省居住建筑节能设计标准》DB34/212-2000。
同时，亦应参照《膨胀聚苯板外墙外保温系统》JG149－2003。
叉车生产装配工艺流程
叉车生产装配工艺流程1、把喷好油漆的车体架的两个油箱清洁干净，并把螺丝孔清丝；然后把液压油箱盖板和燃油箱盖板一些附件安装好与车体接合面加密封垫，涂密封胶，上好螺丝，各连接管路不扭曲，不干涉，结合面保证不漏油，不渗油。
2、成品转向桥与生产线转向桥支架配合良好，装上后桥减震垫，涂上润滑油，再把清理好的车体架与后桥结合安装并固定螺栓。
3、驱动桥、变速箱、发动机三大件组装要保证同轴度，各结合面处加密封垫、涂密封胶，不得渗漏；油泵安装外表无损伤，接合面处密封垫和密封胶，按标准力度、拧紧螺栓，脚制动安装要操纵灵活，有上下调整余量，刹车油管安装不得渗油。
4、驱变发吊装，驱动桥与车体两端连接要涂螺丝胶，发动机与车体支座接合面加防震胶垫，固定螺栓涂螺纹胶，按标准力度拧紧。
5、主线路连接不能与油管困扎一起，走线时应避开排气管道等高温处；电瓶支座安装要固定牢靠垫上橡皮垫；蓄电池安装电瓶状态要良好，线路安装牢固；护顶架底部与车体相应孔对准，与车体左右对称，固定螺栓按标准拧紧；电气仪表安装各种灯具，电器外表无损伤，固定牢靠，接通电源要求所有灯能正确亮熄，喇叭声音庙角清脆，仪表各种功能只是正常；方向管柱安装角度调节灵活，锁定牢靠；手制动安装牢固。
变速箱操纵杆装配后再空档位置横向在同一平面内，检查换挡时操纵灵活，无卡阻。
6、水箱安装位置必对准风扇中心固定，不允许倾斜，风扇叶有1/3伸出导风罩，水箱及进出水口不允许漏水，消声器和排气管连接处涂上高温密封胶，与车体连接处加减震垫；倾斜油缸后轴端锁片应锁住销轴，安装后加注润滑油；多路阀安装要检查有无损伤，进气管内清洁干净，连接无扭曲，液压油管装所有管道内应清洁干净外观无破损，锈蚀现象，油管接头处不允许渗油，漏油，各连接处按标准拧紧。
7、前后轮胎按要求力度拧紧，并做好标准，并注意充气嘴是否装正。
发动机、变速箱、驱动桥液压油箱、燃油箱内按规定标准加油至油尺规定范围，并做好标记8、平衡重安装，应保证表面水平，左右两侧对称，间隙均匀，并装上水箱盖板，门架组装完整后与车体架安装时，轴瓦清理干净，涂上润滑油，固定好螺栓，所有管路连接好，并装上挡货架。
整机涂装工艺规程及检验标准
涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。
2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其内腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及内腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。
（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规范填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。
1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。
1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。
要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。
叉车整车装配工艺及调试技术研究
叉车整车装配工艺及调试技术研究发布时间：2023-03-09T05:48:24.489Z 来源：《工程建设标准化》2022年第10月第20期作者：姚栋翔[导读] 叉车装配主要是对叉车各种零部件按照一定工艺要求进行组装处理姓名：姚栋翔单位：凯傲宝骊（江苏）叉车有限公司省市：江苏靖江邮编：214500摘要：叉车装配主要是对叉车各种零部件按照一定工艺要求进行组装处理，形成完整叉车产品的生产过程。
本文基于叉车整车装配技术要求，对叉车装配特点及工艺流程和叉车整车调试技术进行综合分析阐述，旨在保障后续叉车整车装配质量水平。
关键词：叉车；整车装配；装配工艺流程；调试技术前言：叉车整车装配作为叉车生产的最终环节，其装配工艺流程控制效果将会直接影响到叉车整体质量，进而对后续用户使用感官和使用安全造成直接影响。
因此，为有效提高叉车整车装配效果，对擦擦整车装配工艺及调试技术进行综合分析，对相关内容进行具体阐述说明，将可以为后续叉车整车装配流程的优化完善与调试技术应用提供支持，所以本研究具有一定的现实意义。
1 叉车整车装配技术要求为保障叉车整车装配质量满足标准要求，具体装配过程中应达到以下叉车整车装配技术要求。
（1）完整性要求：在叉车整车装配时，必须要将所有叉车零部件按照一定顺序和扭矩、连接规定标准进行全部组装，不得在组装过程中出现少装、错装或者误装情况。
同时，不能够忽视叉车零部件中的标识牌、垫圈密封件、胶条等标识件、小零件以及辅件。
（2）一致性要求：叉车整车装配流程应与生产计划、装配工单、机型配置、工艺要求等多方面保持高度一致性，不应出现差异性情况。
同时，所有叉车装配标准、同车间作业标准以及同配件装配标准也需要保持一致性[1]。
（3）润滑性要求：叉车整车装配中应对工艺流程中有着明确润滑要求区域，根据工艺要求注入规定种类及数量的润滑油，避免叉车整车装配后存在无润滑运行以及后续拆补润滑油情况。
（4）密封性要求：结合实际情况来看，叉车整车装配中所涉及的密封性主要包括液压系统、燃油系统、冷却系统、管路系统、油封系统等。
特种车涂装工艺规范
油田特种车涂装工艺规范1 总则1.1 为了保证特种车产品的防腐蚀能力和外观质量，特制定本规范。
1.2 本规范仅适用于油田类特种车产品的涂装。
1.3 特种车产品设计时应制定涂装的技术要求,并在图纸和相关的技术文件中注明,制造和验收阶段应严格按技术要求执行。
1.4 为了保证特种车产品涂装的施工质量,由具有涂装知识和经验的专业人员负责施工。
1.5 特种车产品涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外,还应符合国家现行的有关标准。
2 表面预处理2.1 特种车产品涂装前必须进行表面预处理。
表面预处理方法采用喷(抛)射处理、手工或动力工具处理和磷化处理。
具体采用哪种方法由工艺流程规定。
2.2 表面预处理应达到如下要求:2.2.1喷(抛)射处理喷(抛)射处理后,金属基体表面的除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
其要求为：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
喷（抛）射处理后，金属基体的表面粗糙度应达到国家标准GB/T13288.1-2008《涂覆涂料前钢材表面处理喷射处理后钢材表面粗糙度特性第一部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义》中的中级要求，即表面粗糙度值应在40-100um 的范围之内。
2.2.2手工或动力工具处理手工或动力工具处理（包括使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等工具进行除锈的方法）后，除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3 级的要求。
其要求为：钢材表面应无可见的油脂和污垢、并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2.2.3磷化处理处理时，应彻底清除锈和附着物及轧制氧化皮，处理后的表面应有一层结晶致密的磷化膜，磷化膜应均匀、连续，色呈浅灰到黑色或彩色；允许轻微水痕、擦白及挂灰现象，不允许磷化膜疏松、有锈蚀绿斑以及表面严重挂灰。
特种车辆油漆通用工艺规程
特种车辆涂装通用工艺规程编制审核批准1总则1.1本规程适用于产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
若本规程与产品图纸要求相矛盾时，以产品图纸为准。
1.2本规程解释权属于技术中心工艺部。
2涂料要求2.1涂装所用的底漆、腻子、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套。
2.2涂料质量必须符合化工标准或有关标准的规定。
3涂料的选择原则3.1产品机身外表面的涂料颜色按JB2299的规定执行，或根据客户的要求确定。
3.2机身上可以根据具体情况采用不同的装饰性线条或颜色。
3.3涂料的选择原则见表1。
表14涂装前的表面处理按《焊接件通用工艺规程》第7章的规定执行。
5遮蔽部位属下列情况之一的，不进行涂装：1)机械加工的配合面、工作面、摩擦面；2)各种电机、阀、泵、液压软管、快速接头表面；3)镀锌、镀铬件表面，无特殊要求的有色金属表面；4)电气元件、电气线路、电控箱；5)非金属制件表面；6)已按要求涂装的外购件；7)密封的内表面和设计上注明不涂漆的部位。
6涂装作业准备6.1发料与领料6.1.1涂料应严格按照规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
6.1.2稀释剂应根据规定的品种和比例发放领取。
6.1.3涂装所用的底漆、腻子、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套。
6.2开罐6.2.1涂料在开罐以前，应确认品种、牌号、颜色正确无误。
6.2.2涂料应根据实际需要量，在涂装工作即将开始时开罐，避免浪费。
6.2.3开桶前将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分若干块取出，以免影响质量。
6.3搅拌由于漆中各成份比重的差异，可能有沉淀出现。
所以在油漆使用前，须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
6.4多组份涂料的与熟化6.4.1使用多组份涂料时，各组份必须严格按照比例正确计量混合，混合次序应按规定程序进行。
6.4.2有熟化要求的涂料必须进过熟化程序，才能开始喷涂，熟化时间应遵守涂装说明书或涂料产品说明书的有关规定。
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叉车部件的涂装工艺及体系
不同部件，涂装工艺不同，目前叉车部件的涂装工艺如下：
（1）车架：抛丸→清理→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件。
（2）门架：抛丸→清理→喷底漆→低温干燥→强冷→修补腻子→腻子低温干燥→强冷→打磨→喷中涂漆→表面干燥→喷面漆→流平→喷面漆→低温干
燥→强冷→下件。
（3）钣金件：
工艺1：去油清理→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆
→低温干燥→强冷→下件；
工艺2：脱脂→水清洗→低温干燥→喷底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆
→流平→喷面漆→低温干燥→强冷→下件；
工艺3：酸洗→水清洗→低温干燥→喷涂粉末涂料→高温干燥→强冷→下件。
（4）配重：刮涂腻子→打磨→喷底漆→干燥→修补腻子→打磨→喷中涂底漆→自然干燥→喷面漆→自然干燥。
（5）护顶架：
工艺1：清理→喷涂底漆→低温干燥→强冷→打磨→喷面漆→流平→喷面漆→
低温干燥→强冷→下件；
工艺2：酸洗→水清洗→低温干燥→喷涂粉末涂料→高温干燥→强冷→下件。
不同部件的配套涂料体系也不尽相同，见下表：
不同部件的配套涂料体系
配套涂
料体系
车架门架钣金件配重货叉
底漆双组份环氧防锈/
聚氨酯底漆双组份环氧防锈/
聚氨酯底漆
双组份环氧防锈/聚氨
酯底漆
单/双组分环氧底
漆
-
腻子- 原子灰腻子- 原子灰腻子- 中涂漆- 双组份聚氨酯中涂- 双组份环氧防锈/-
漆/丙烯酸聚氨酯面漆丙烯酸聚氨酯面漆
面漆双组份脂肪族丙
烯酸/脂肪族聚酯
面漆双组份脂肪族丙烯
酸/脂肪族聚酯面
漆
双组份脂肪族丙烯酸/
脂肪族聚酯面漆
双组份脂肪族丙
烯酸/脂肪族聚酯
面漆
丙烯酸工
程机械面
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