硬质阳极氧化
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化硬质阳极氧化工艺铝及其合金在相应的电解液中, 在特定的工作条件下, 在外加电流的作用下, 在阳极上形成氧化膜的过程,称做阳极氧化•活塞合金经氧化反应后生成A12O3氧化膜, 该膜硬度很高,维氏显微硬度可达250-500kg/mm2，故称硬质阳极氧化。
该氧化膜熔点高达2050?,导热系数小于0.16w/m2?k,可使零件承受瞬时高温，并可起绝热作用• 经实践证明, 用直流电源进行阳极氧化可以得到优质氧化膜。
鉴于氧化膜具有较强的绝缘性,其形成过程随膜层的增厚而电阻增大,电流减小,因此,应选用经专门设计的可控硅整流电源供电, 方可满足工艺要求。
硬质阳极氧化工艺氧化膜生成过程中发生放热反应和氢气排放。
放热致使电解液温度急剧上升而加速氧化膜的溶解, 倘若不能及时排除, 局部表面会被烧蚀而发白, 膜层疏松。
控制与制订溶液温度参数决定着氧化工艺的成败。
氢气的排除不容忽视, 否则在氧化过程中将产生气阻,增大电阻,使电压急剧上升而中断氧化过程.因而设计合理而先进的氧化工艺装备也是至关重要的.常规硬质阳极氧化工艺我国活塞行业利用阳极氧化工艺源于80年代初. 国外起始于50年代, 到60年代后半期氧化膜厚达90卩m.维氏硬度HMV400kg/mm以上,且有专业化、大批量的生产线。
现行的常规氧化工艺为：采用单位溶剂配制电解液；溶液温度在273K以下;非氧化部位涂绝缘漆和整体密封保护；电流密度d<5A/dm2,电压40-90v;k氧化时间1-l.5h, 活塞横卧式装挂在电解槽内。
上述工艺存在如下不足：a. 活塞需全密封, 装卸活塞需3-5min, 且塑制螺栓使用寿命较短；b. 导电较易产生接触不良, 导致接触部分击穿或烧伤；c. 涂绝缘漆比较麻烦, 且不易保持很规则的轮廓;d. 氧化时间太长,生产率极低, 难以实现自动化生产。
快速硬质阳极氧化鉴于常规硬质阳极氧化的不足, 我们结合出国考察的经验并参阅相关情报资料, 自行设计制造了一条年产l5 万只可与机加工生产线同步的半自动活塞阳极氧化生产线, 现已批量生产。
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。
2、氧化膜厚度25-250um。
3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。
4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。
5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%的铝合金其最大的磨耗指数为1000转。
其他所有的合金磨耗指数不应超过1000转。
6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。
因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。
二、硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：dm2；而硬质氧化：dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别
创作编号：GB8878185555334563BT9125XW创作者：凤呜大王*硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别单说三个方面：1、温度不同：普通18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右，硬质一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-3A/dm2以上是操作条件方面的差异。
正面说下膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：硬质氧化一般膜层厚度＞15μｍ，过低达不到硬度的要求，而普通氧化厚度则相对较薄。
2、表面状态：普通氧化表面较平整，而硬质氧化表面较粗糙。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高，而硬质氧化孔隙率低。
4、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主，而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异，鉴于水平有限无法再深入。
以上，仅供参考，抛砖引玉，希望各位前辈、同行多发表自己的观点。
对于喷砂件化抛不能用常规的三酸配方，应该用75：20：5的配方，温度105度左右对改善阴阳面有很大的帮助，同时也不容易产生硝酸过多的点状腐蚀料纹是铝材本身的一种缺陷，我们用喷砂的方法把它掩盖住了，但如果化抛温度过高，时间过长的话，会把砂面抛平，这样就容易暴露铝材的料纹了导电氧化就是化学氧化只不过形戍的化学氧化膜电阻小可通电称为导电氧化化学氧化一般不封闭很多时候需要喷涂化学氧化膜不可用手摸以免有手印一定要封闭的话一般用重铬酸钾导电必须用化学氧化通电的阳极氧化膜都是不导电的当然氧化膜极薄也导电不过有彩光导电氧化膜有一个固化过程需24小时现在市面有售无铬化学氧化剂成本较贵不划算建议你自已配和客户谈一般导电氧化还需喷涂等加工至于电解液配法不导电就不说了请教各位老师铝合金喷沙一般用多少的气压，喷嘴与工件的角度和距离是多少。
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别单说三个方面：1、温度不同：普通18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右，硬质一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-3A/dm2以上是操作条件方面的差异。
正面说下膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：硬质氧化一般膜层厚度＞15μｍ，过低达不到硬度的要求，而普通氧化厚度则相对较薄。
2、表面状态：普通氧化表面较平整，而硬质氧化表面较粗糙。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高，而硬质氧化孔隙率低。
4、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主，而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异，鉴于水平有限无法再深入。
以上，仅供参考，抛砖引玉，希望各位前辈、同行多发表自己的观点。
对于喷砂件化抛不能用常规的三酸配方，应该用75：20：5的配方，温度105度左右对改善阴阳面有很大的帮助，同时也不容易产生硝酸过多的点状腐蚀料纹是铝材本身的一种缺陷，我们用喷砂的方法把它掩盖住了，但如果化抛温度过高，时间过长的话，会把砂面抛平，这样就容易暴露铝材的料纹了导电氧化就是化学氧化只不过形戍的化学氧化膜电阻小可通电称为导电氧化化学氧化一般不封闭很多时候需要喷涂化学氧化膜不可用手摸以免有手印一定要封闭的话一般用重铬酸钾导电必须用化学氧化通电的阳极氧化膜都是不导电的当然氧化膜极薄也导电不过有彩光导电氧化膜有一个固化过程需24小时现在市面有售无铬化学氧化剂成本较贵不划算建议你自已配和客户谈一般导电氧化还需喷涂等加工至于电解液配法不导电就不说了请教各位老师铝合金喷沙一般用多少的气压，喷嘴与工件的角度和距离是多少。
化抛是用二酸还是三酸？要注意哪些事项。
气压一般4—7个，主要根据沙粒粗细产品要求而定，角度45度最好，距离10厘米。
硬质阳极氧化原理,硬质氧化工艺要求
硬质阳极氧化原理，硬质氧化工艺要求硬质氧化全称硬质阳极氧化处理。
铝合金的硬质阳极氧化处理主要用于工程或军事目的，它既适用于变形铝合金，也可能用于压铸造合金零件部件。
硬质阳极氧化膜一般要求厚度为25-150um，大部分硬质阳极氧化膜的厚度为50-80um，膜厚小于25um的硬质阳极氧化膜，用于齿键和螺线等使用场合的零部件，耐磨或绝缘用的阳极氧化膜厚度约为50um，在某些特殊工艺条件下，要求生产厚度为125um以上的硬质阳极氧化膜，但是必须注意阳极氧化膜越厚，其外层的显微硬度可以越低，膜层表面的粗糙度增加。
硬质阳极氧化的槽液，一般是硫酸溶液以及硫酸添加有机酸，如草酸、氨基磺酸等。
另外，可通过降低阳极氧化温度或降低硫酸浓度来实现硬质阳极氧化处理。
对于铜含量大于5%或硅含量大于8%的变形铝合金，或者高硅的压铸造铝合金，也许还应考虑增加一些阳极氧化的特殊措施。
例如：对于2XXX系铝合金，为了避免铝合金在阳极氧化过程中被烧损，可采用385g/L的硫酸加上15g/L草酸作为电解槽液，电流密度也应该提高到2。
5A/dm以上。
硬质阳极氧化电解方法很多，例如：硫酸、草酸、丙二醇、磺基水杨酸及其它的无机盐和有机酸等。
所用电源可分为直流、交流，交直流叠加，脉冲及叠加脉冲电源等几种，目前广泛应用的有下列几种硬质阳极氧化。
（1）硫酸硬质阳极氧化法；（2）草酸硬质阳极氧化法。
（3）混酸型硬质阳极氧化其中，硫酸法是目前得到较广泛应用的一种硬质氧化法。
硬质阳极氧化原理单纯硫酸型铝合金硬质阳极氧化原理和普通阳极氧化没有本质区别，如果是混酸型硬质氧化则存在一些附反应。
反应本质1 阴极反应：4H2+4e=2H2↑2 阳极反应：4OH－－4e=2H2O+2O↑3 铝氧化：阳极上析出的氧呈原子状态,比分子状态的氧更为活泼，更易与铝起反应：2A1+3O→A12O34 氧化于阳极膜溶解的动平衡：氧化膜随着通电时间的增加，电流增大而促使氧化膜增厚。
硬质阳极氧化技术介绍
硬质阳极氧化技术介绍二．铝合金的硬质阳极氧化处理1、铝是比较活泼的金属，标准电位-1、66v，在空气中能自然形成一层厚度约为0、01～0、1微米的氧化膜，这层氧化膜是非晶态的，薄而多孔，耐蚀性差。
但是，若将铝及其合金置于适当的电解液中，以铝制品为阳极，在外加电流作用下，使其表面生成氧化膜，这种方法称为阳极氧化。
阳极氧化所得的氧化膜与金属晶体结合牢固，因而大大提高了金属及其合金的耐腐蚀能力，并可提高表面的电阻而增强绝缘性能。
经过氧化的铝导线可做电机轴变压器的绕组线圈。
2、通过选用不同类型、不同浓度的电解液，以及控制氧化时的工艺条件，可以获得具有不同性质、厚度约为几至几百微米的阳极氧化膜，其耐蚀性，耐磨性和装饰性等都有明显改善和提高。
3、阳极氧化形成的氧化膜为透明，由于金属铝氧化膜具有多孔性，吸附性能强，因而可染上各种鲜艳的色彩。
对于不需要染色的表面孔隙，则要进行封闭处理，使孔隙缩小，防止腐蚀性介质进入孔中引起腐蚀。
对需要染色的工件，通过有机物染色后再封孔即可。
三、铝合金阳极氧化的分类：铝是钝化型金属，与钛、钽、铌等金属一样，表面钝态氧化膜是提供保护的重要因素，因此，阳极氧化是一种非常有效的金属保护手段。
铝的阳极氧化处理工艺可以从多种角度加以分类，比如按照电解质溶液、阳极氧化电源波形、阳极氧化膜结构、阳极氧化的特性等加以分类：1、电解质溶液分：1）．硫酸阳极氧化：硫酸作为电解质的阳极氧化，其应用最广泛，硫酸阳极氧化膜透明度好。
2）．草酸阳极氧化：草酸作为电解质的阳极氧化，阳极氧化膜透明带黄色，膜的硬度较高。
3）．铬酸阳极氧化：铬酸作为电解质的阳极氧化，阳极氧化膜呈白色，膜的耐腐蚀性较好。
4）．磷酸阳极氧化：磷酸作为电解质的阳极氧化，阳极氧化膜微孔的也径较大，膜的硬度较低。
5）．硼酸阳极氧化：硼酸作为阳极氧化，生成壁垒型阳极氧化膜，主要用于电解质电容器。
6）．混合酸阳极氧化：混合酸种类很多，如硫酸/草酸，硫酸/磺酸等。
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化硬质阳极氧化，又称作硬性阳极氧化（Hard Anodizing），它是采用电解法对金属进行表面处理的一种技术，通过在金属表面产生某种化学物质而达到改变金属表面性能的技术，也可以把它看作是在金属表面涂层一层氧化膜，是一种扩大金属表面积，提高金属表面性能的技术。
硬质阳极氧化技术主要是通过一个钝性盐水溶液，在外界电位控制下，对金属表面进行电化学反应，而后形成一层厚度极细的不同成份，结构不完全相同的氧化膜。
用途方面，有阻止金属表面由于污染物而产生冷硬化及腐蚀痕迹，防止重要部件受到静电和抗生物感染，在医疗和食品加工行业有着应用。
再者，把硬性阳极氧化膜视作金属表面处理技术，通过产生耐磨性、耐热性、耐化学性等高性能的氧化膜，提升金属表面承受强韧度，使其表面不容易被侵蚀，在汽车及航空工业有着广泛应用。
硬质阳极氧化技术依赖于特殊处理条件来影响氧化膜的特性，其中电解液体种类对氧化膜的厚度影响最大。
即电解溶液的pH值和电阻率对氧化膜的形状、质量、力学强度、粗糙度和硬度等都有重要影响。
但是也有人提出，影响氧化膜性能主要来自于阳极电位和浸渍时间等，因此阳极潜移电流的值在硬性阳极氧化过程中也是影响氧化膜性能的重要参数。
在阳极潜移电流值控制在0.5-2.5mA/cm2范围内时，可获得硬性阳极氧化膜，其厚度几乎可以达到100μm。
当膜厚增大到150μm以上时，需要将阳极潜移电流值调节在3-5mA/cm2范围内才能够达到理想的性能。
硬质阳极氧化工艺，有除锈、清洗、酸洗、水洗、阳极潜移电流控制、冷却、电解、氧化转移等步骤，其中在电解工艺中使用的电解液有三氯化铝、四氯化铝等，由于四氯化铝的礼费性能较好，目前较多的工厂都采用四氯化铝作为电解液的电解源，并且在氯化骨架中加入氨、磷和硥合机能团，其可以明显改善氧化转移工艺，使氧化效率提升，减少气泡或缺陷形成，同时还可以缩短阳极潜移电流控制作业面对更多要求的工作环境。
硬性阳极氧化技术在竞争激烈的金属表面处理市场中的应用日益增多，它的优越性能永远是技术的标尺。
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别
硬质xx氧化与普通xx氧化的区别一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。
2、氧化膜厚度25-250um。
3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。
4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。
5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%的铝合金其最大的磨耗指数为3."5mg/1000转。
其他所有的合金磨耗指数不应超过1."5mg/1000转。
6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。
因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。
二、硬质xx氧化和普通xx氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1."5A/dm2；而硬质氧化：1."5-5A/dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化硬质阳极氧化工艺铝及其合金在相应的电解液中,在特定的工作条件下,在外加电流的作用下,在阳极上形成氧化膜的过程,称做阳极氧化.活塞合金经氧化反应后生成A12O3氧化膜,该膜硬度很高,维氏显微硬度可达250-500kg/mm2,故称硬质阳极氧化。
该氧化膜熔点高达2050?,导热系数小于0.16w/m2?k,可使零件承受瞬时高温,并可起绝热作用.经实践证明,用直流电源进行阳极氧化可以得到优质氧化膜。
鉴于氧化膜具有较强的绝缘性,其形成过程随膜层的增厚而电阻增大,电流减小,因此,应选用经专门设计的可控硅整流电源供电,方可满足工艺要求。
硬质阳极氧化工艺氧化膜生成过程中发生放热反应和氢气排放。
放热致使电解液温度急剧上升而加速氧化膜的溶解,倘若不能及时排除,局部表面会被烧蚀而发白,膜层疏松。
控制与制订溶液温度参数决定着氧化工艺的成败。
氢气的排除不容忽视,否则在氧化过程中将产生气阻,增大电阻,使电压急剧上升而中断氧化过程.因而设计合理而先进的氧化工艺装备也是至关重要的.常规硬质阳极氧化工艺我国活塞行业利用阳极氧化工艺源于80年代初.国外起始于50年代,到60年代后半期氧化膜厚达90µm.维氏硬度HMV400kg/mm2以上,且有专业化、大批量的生产线。
现行的常规氧化工艺为:采用单位溶剂配制电解液;溶液温度在273K以下;非氧化部位涂绝缘漆和整体密封保护;电流密度d<5A/dm2,电压40-90v;k 氧化时间1-l.5h,活塞横卧式装挂在电解槽内。
上述工艺存在如下不足:a.活塞需全密封,装卸活塞需3-5min,且塑制螺栓使用寿命较短;b.导电较易产生接触不良,导致接触部分击穿或烧伤;c.涂绝缘漆比较麻烦,且不易保持很规则的轮廓;d.氧化时间太长,生产率极低,难以实现自动化生产。
快速硬质阳极氧化鉴于常规硬质阳极氧化的不足,我们结合出国考察的经验并参阅相关情报资料,自行设计制造了一条年产l5万只可与机加工生产线同步的半自动活塞阳极氧化生产线,现已批量生产。
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化硬质阳极氧化（HardAnodizing）是一种在硬质材料表面施加阳极电流来生成无机氧化膜来提高表面性能的技术。
它可以在金属材料表面生成一个硬度大于金属本体的无机氧化膜。
因此可以提高金属材料的耐磨性和耐腐蚀性，同时也可以改变金属材料的表面外观。
硬质阳极氧化的原理是在硬质金属表面施加阳极电流，将金属材料的表面电荷重新排序，形成一层硬度较大的无机氧化膜。
它由一个细腻的金属氧化物层和一层由金属氧化物和氧化锌的混合物组成，其中金属氧化物层的硬度高于金属本体，可以有效改善金属材料的耐磨性和耐腐蚀性。
硬质阳极氧化的过程简单而可靠，但是很多参数都影响了最终氧化膜的质量。
主要参数有电流密度、温度、盐度、pH值等。
正确地控制这些参数，才能生成高质量的硬质阳极氧化膜。
硬质阳极氧化技术不仅可以提高金属表面的耐磨性和耐腐蚀性，而且还可以改善表面的光泽度、形状和纹理等方面。
猜测有可能应用到医学、航空航天和精密工具等领域，把金属材料的性能提高到更高水平。
由于硬质阳极氧化可以有效改善硬质金属材料的表面性能，它在航空航天、船舶、电子、通信、汽车和军事领域有广泛的应用。
例如，在航空航天领域可用于制造飞行器的结构件，如燃油元件、发动机涡轮叶片、活塞泵等，而在汽车领域，可以用来制造车身架改善部件的耐磨性和耐腐蚀性，以防止涂装的剥落、和损坏。
硬质阳极氧化技术对硬质金属材料的表面改性有着很大帮助，能够改善金属材料的耐磨性和耐腐蚀性，为各行各业提供可靠的表面保护，提高了工业产品的生产效率，但是由于技术复杂，所以在实际应用中，需要确保电解液中各种参数合理，才能保证硬质阳极氧化膜的质量。
同时，应特别注意氧化电流密度和氧化时间的控制。
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。
2、氧化膜厚度25-250um。
3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。
4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。
5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%的铝合金其最大的磨耗指数为3.5mg/1000转。
其他所有的合金磨耗指数不应超过1.5mg/1000转。
6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。
因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。
二、硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-5A/dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异。
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化是一种厚膜阳极氧化法，这是一种铝和铝合金特殊的阳极氧化表面处理工艺。
此种工艺，所制得的阳极氧化膜最大厚度可达250微米左右，在纯铝上能获得1500kg/mm2的显微硬度氧化膜，而在铝合金上则可获得400～600kg/mm2的显微硬度氧化膜。
其硬度值，氧化膜内层大于外层，即阻挡层大于带有孔隙的氧化膜层，因氧化膜内有松孔，可吸附各种润滑剂，增加了减摩能力，氧化膜层导热性很差，其熔点为2050℃，电阻系数较大，经封闭处理（浸绝缘物或石蜡）击穿电压可达2000V，在大气中较高的抗蚀能力，具有很高的耐磨性，也是一种理想的隔热膜层，也有良好的绝缘性，并具有与基体金属结合得很牢固等一系列优点，因此在国防工业和机械零件制造工业上获得及其广泛的应用。
主要应用于要求高耐磨、耐热、绝缘性能好等的铝和铝合金零件上。
如各种作为圆筒的内壁，活塞、汽塞、汽缸、轴承、飞机货舱的地板、滚棒和导轨、水利设备、蒸汽叶轮、适平机、齿轮和缓冲垫等零件。
用硬质氧化工艺来代替传统的镀硬铬镀层，与硬铬工艺相比它具有成本低，膜层结合牢固，镀液，清洗废液处理方便等优点。
但此工艺所得膜层的缺点是膜层厚度较大时，对铝和铝合金的机械疲劳强度指标有所影响。
硬质阳极氧化电解方法很多，例如：硫酸、草酸、丙二醇、磺基水杨酸及其它的无机盐和有机酸等。
所用电源可分为直流、交流和交直流叠加电源等几种，目前广泛应用的有下列两种硬质阳极氧化。
（1）硫酸硬质阳极氧化直流法；（2）草酸硬质阳极氧化交直流重选法。
其中，硫酸法是目前得到较广泛应用的一种硬质氧化法.1 硬质阳极氧化原理铝合金硬质阳极氧化原理，就是在电场的作用下，加速铝合金表面氧化膜的形成即用铅板作阴极，铝合金制作阳极，稀硫酸溶液作电解液，当通过直流电时，H+便向阴极移动，产生阴极反应：4H2+4e=2H2↑而OH-便向阳极运动产生阳极反应：4OH－－4e=2H2O+2O ↑当在阳极上失去多余的电子，所析出的氧呈原子状态,由于原子状态的氧要比分子状态的氧更为活泼，更易与铝起反应：2A1+3O→A12O3 上述—反应在铝和铝合金制件表面是均匀地，同时进行地。
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化脉冲电流等硬质阳极氧化处理条件为：高电流密度低温搅拌。
电流密度为普通阳极氧化的2~3倍。
低温，是为了抑制溶液对膜的溶解，通过搅拌降温。
光用硫酸作电解液，则因硫酸腐蚀性大，故要求温度小于10°C，此为硫酸硬质阳极氧化法。
若是硫酸中添加有机酸（如苹果酸、乳酸、丙二酸等）则可在常温下氧化，此混合酸硬质阳极氧化法。
这两种方法是目前生产中应用较多的方法。
硬质氧化膜性质1)硬度铝合金上可达HV400~600,在纯铝上可达HV500以上。
在铝合金中。
LC4合金最易获得硬质氧化膜。
2)耐磨性硬质阳极氧化膜、硬度高、耐磨性好。
由于膜层具有大量微小孔隙可吸附各种润滑亮剂，故可以提高其减摩能力。
各种材料耐磨性比较如下端的应力集中造成。
例如，LC₄合金经硬质阳极氧化后疲劳性能下降50%。
硬质阳极氧化对铝合金应力疲劳影响不大，对高应力疲劳性能影响较大。
4)耐热性硬质阳极氧化膜熔点达2050℃，导热系数低至67KW/(m·K),耐热性极好。
在短时间内经爱1500~2000℃高温没问题。
7)结合强度膜与基体结合强度高。
用一般机械方法难除去氧化膜。
硫酸硬质阳极氧化工艺1)工艺流程铝工件→化学除油→清洗→中和→清洗→硬质阳极氧化→清洗→封闭→成品与硫酸进行配制。
4)各种影响膜质量的因素a)温度影响极大通常，溶液温度下降膜硬度及耐磨性提高，一般温度应在↑↓2℃为宜。
b)溶液浓度硫酸含量一般在10~30%，浓度低，膜硬度高，特别结纯AL件，更是。
对含Cu量较高的铝合金（L Y12除外）。
可用高浓度（200~300g/L）硫酸溶液氧化处理c)阳极电流密度电流密度增大，氧化膜生成速度快，氧化时间短，膜硬度及耐磨性提高。
但超过极限电流密度时，氧化时发热增快，阳极（工件）界面温度过高，膜溶解速度加快膜的硬度下降。
d)合金成分合金元素及杂技影响膜的均匀性及质量。
如Si影响膜的颜色。
含3%以上的Cu或7.5%以上的Si的铝合金不适于用硬质阳极氧化处理，但若提高电流密度，采用交直流重叠法，或脉冲电流法氧化可得到成功5)操作要求a)局部硬质氧化绝缘对工件需进行局部硬质阳极氧化时，应对其余部分进行绝缘保护。
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别Last updated on the afternoon of January 3, 2021硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别单说三个方面：1、温度不同：普通18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右，硬质一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：-3Adm2以上是操作条件方面的差异。
正面说下膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：硬质氧化一般膜层厚度＞15μｍ，过低达不到硬度的要求，而普通氧化厚度则相对较薄。
2、表面状态：普通氧化表面较平整，而硬质氧化表面较粗糙。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高，而硬质氧化孔隙率低。
4、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主，而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异，鉴于水平有限无法再深入。
以上，仅供参考，抛砖引玉，希望各位前辈、同行多发表自己的观点。
对于喷砂件化抛不能用常规的三酸配方，应该用75：20：5的配方，温度105度左右对改善阴阳面有很大的帮助，同时也不容易产生硝酸过多的点状腐蚀料纹是铝材本身的一种缺陷，我们用喷砂的方法把它掩盖住了，但如果化抛温度过高，时间过长的话，会把砂面抛平，这样就容易暴露铝材的料纹了导电氧化就是化学氧化只不过形戍的化学氧化膜电阻小可通电称为导电氧化化学氧化一般不封闭很多时候需要喷涂化学氧化膜不可用手摸以免有手印一定要封闭的话一般用重铬酸钾导电必须用化学氧化通电的阳极氧化膜都是不导电的当然氧化膜极薄也导电不过有彩光导电氧化膜有一个固化过程需24小时现在市面有售无铬化学氧化剂成本较贵不划算建议你自已配和客户谈一般导电氧化还需喷涂等加工至于电解液配法不导电就不说了请教各位老师铝合金喷沙一般用多少的气压，喷嘴与工件的角度和距离是多少。
硬质阳极氧化厚度
硬质阳极氧化厚度硬质阳极氧化厚度是指在金属表面形成一层氧化膜的厚度。
硬质阳极氧化是一种常用的表面处理技术，可以提高金属的耐腐蚀性、硬度和耐磨性。
本文将从硬质阳极氧化的原理、工艺以及影响因素等方面进行详细阐述。
一、硬质阳极氧化的原理硬质阳极氧化是通过在金属表面形成氧化膜来增加金属材料的表面硬度和耐腐蚀性。
在阳极氧化过程中，金属材料作为阳极，通常以铝或铝合金为主，通过电解的方式在电解液中进行处理。
在电解液中，阳极氧化过程中产生的氧化铝会覆盖在金属表面，形成一层致密的氧化膜。
氧化膜的厚度是通过控制电解液的成分、温度、电流密度和处理时间等参数来实现的。
二、硬质阳极氧化的工艺硬质阳极氧化的工艺一般包括预处理、阳极氧化、封孔和着色等步骤。
首先，需要对金属材料进行预处理，包括去油、脱脂和酸洗等步骤，以确保金属表面干净无杂质。
然后，将金属材料作为阳极浸入电解液中，通入直流电流进行氧化处理。
在氧化过程中，电解液起着溶解氧化物和传递电子的作用，同时控制氧化膜的厚度。
氧化完成后，需要进行封孔处理，以提高氧化膜的密封性能。
最后，可以根据需要进行着色处理，以改变氧化膜的颜色。
三、硬质阳极氧化的影响因素硬质阳极氧化的厚度受到多种因素的影响，主要包括电解液的成分、温度、电流密度和处理时间等。
首先，电解液的成分对氧化膜的厚度具有重要影响。
不同的电解液成分会导致氧化膜的形成速度和厚度不同。
其次，温度也是影响氧化膜厚度的重要因素，一般来说，温度越高，氧化膜的形成速度越快，厚度也会增加。
此外，电流密度和处理时间也会对氧化膜的厚度产生影响，一般来说，电流密度越大、处理时间越长，氧化膜的厚度也会增加。
总结：硬质阳极氧化厚度是通过控制电解液的成分、温度、电流密度和处理时间等参数来实现的。
硬质阳极氧化的工艺一般包括预处理、阳极氧化、封孔和着色等步骤。
硬质阳极氧化厚度受到电解液成分、温度、电流密度和处理时间等因素的影响。
了解硬质阳极氧化的原理和工艺，对于控制氧化膜的厚度具有重要意义，可以提高金属材料的耐腐蚀性、硬度和耐磨性。
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。
2、氧化膜厚度25-250um。
3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。
4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。
5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%的铝合金其最大的磨耗指数为1000转。
其他所有的合金磨耗指数不应超过1000转。
6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。
因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。
二、硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：dm2；而硬质氧化：dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异。
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别单说三个方面：1、温度不同：普通18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右，硬质一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-3A/dm2以上是操作条件方面的差异。
正面说下膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：硬质氧化一般膜层厚度＞15μｍ，过低达不到硬度的要求，而普通氧化厚度则相对较薄。
2、表面状态：普通氧化表面较平整，而硬质氧化表面较粗糙。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高，而硬质氧化孔隙率低。
4、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主，而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异，鉴于水平有限无法再深入。
以上，仅供参考，抛砖引玉，希望各位前辈、同行多发表自己的观点。
对于喷砂件化抛不能用常规的三酸配方，应该用75：20：5的配方，温度105度左右对改善阴阳面有很大的帮助，同时也不容易产生硝酸过多的点状腐蚀料纹是铝材本身的一种缺陷，我们用喷砂的方法把它掩盖住了，但如果化抛温度过高，时间过长的话，会把砂面抛平，这样就容易暴露铝材的料纹了导电氧化就是化学氧化只不过形戍的化学氧化膜电阻小可通电称为导电氧化化学氧化一般不封闭很多时候需要喷涂? 化学氧化膜不可用手摸以免有手印????? 一定要封闭的话一般用重铬酸钾导电必须用化学氧化通电的阳极氧化膜都是不导电的当然氧化膜极薄也导电不过有彩光? 导电氧化膜有一个固化过程需24小时现在市面有售无铬化学氧化剂成本较贵不划算建议你自已配和客户谈一般导电氧化还需喷涂等加工? 至于电解液配法不导电就不说了请教各位老师铝合金喷沙一般用多少的气压，喷嘴与工件的角度和距离是多少。
化抛是用二酸还是三酸？要注意哪些事项。
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别
硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别?一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。
2、氧化膜厚度25-250um。
3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。
4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。
5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%的铝合金其最大的磨耗指数为3.5mg/1000转。
其他所有的合金磨耗指数不应超过1.5mg/1000转。
6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。
因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。
二、硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-5A/dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层性能方面的差异：1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。
这些是我们平常用的较多的性能方面的比较，还有其他许多方面的差异。
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硬质阳极氧化是一种厚膜阳极氧化法，这是一种铝和铝合金特殊的阳极氧化表面处理工艺。
此种工艺，所制得的阳极氧化膜最大厚度可达250微米左右，在纯铝上能获得1500kg/mm2的显微硬度氧化膜，而在铝合金上则可获得400～600kg/mm2的显微硬度氧化膜。
其硬度值，氧化膜内层大于外层，即阻挡层大于带有孔隙的氧化膜层，因氧化膜内有松孔，可吸附各种润滑剂，增加了减摩能力，氧化膜层导热性很差，其熔点为2050℃，电阻系数较大，经封闭处理（浸绝缘物或石蜡）击穿电压可达2000V，在大气中较高的抗蚀能力，具有很高的耐磨性，也是一种理想的隔热膜层，也有良好的绝缘性，并具有与基体金属结合得很牢固等一系列优点，因此在国防工业和机械零件制造工业上获得及其广泛的应用。
主要应用于要求高耐磨、耐热、绝缘性能好等的铝和铝合金零件上。
如各种作为圆筒的内壁，活塞、汽塞、汽缸、轴承、飞机货舱的地板、滚棒和导轨、水利设备、蒸汽叶轮、适平机、齿轮和缓冲垫等零件。
用硬质氧化工艺来代替传统的镀硬铬镀层，与硬铬工艺相比它具有成本低，膜层结合牢固，镀液，清洗废液处理方便等优点。
但此工艺所得膜层的缺点是膜层厚度较大时，对铝和铝合金的机械疲劳强度指标有所影响。
硬质阳极氧化电解方法很多，例如：硫酸、草酸、丙二醇、磺基水杨酸及其它的无机盐和有机酸等。
所用电源可分为直流、交流和交直流叠加电源等几种，目前广泛应用的有下列两种硬质阳极氧化。
（1）硫酸硬质阳极氧化直流法；（2）草酸硬质阳极氧化交直流重选法。
其中，硫酸法是目前得到较广泛应用的一种硬质氧化法.1 硬质阳极氧化原理铝合金硬质阳极氧化原理，就是在电场的作用下，加速铝合金表面氧化膜的形成即用铅板作阴极，铝合金制作阳极，稀硫酸溶液作电解液，当通过直流电时，H+便向阴极移动，产生阴极反应：4H2+4e=2H2↑而OH-便向阳极运动产生阳极反应：4OH－－4e=2H2O+2O ↑当在阳极上失去多余的电子，所析出的氧呈原子状态,由于原子状态的氧要比分子状态的氧更为活泼，更易与铝起反应：2A1+3O→A12O3 上述—反应在铝和铝合金制件表面是均匀地，同时进行地。
氧化膜随着通电时间的增加，电流增大而促使氧化膜增厚。
与此同时，由于（Al2O3）的化学性质有两重性，即它在酸性溶液中呈碱性氧化物，在碱性溶液中呈酸性氧化物。
无疑在硫酸溶液中氧化膜液发生溶解，只有氧化膜的生成速度大于它的溶解速度，氧化膜才有可能增厚，当溶解速度与生成速度相等时，氧化膜不再增厚。
当氧化速度过分大于溶解速度时，铝和铝合金制件表面易生成带粉状的氧化膜。
硬质阳极氧化的电解液时在-10℃～+5℃左右的温度下电解。
由于硬质阳极氧化所生成的氧化膜层具有较高的电阻，会直接影响到电流强度的氧化作用。
为了取得较厚的氧化膜，势必要增加外电压，其目的是为了消除电阻大的影响，而使电流密度保持一定，但电流较大时会产生激烈的发热现象，加上生成氧化膜时会放出大量的热量，使零件周围电解液温度剧烈上升，温度上升将会加速氧化膜的溶解，使氧化膜无法变厚。
另外，发热现象在膜层与金属的接触处最严重，如不及时解决，加工零件的局部表面会因温度上升而被烧坏。
解决办法，就是采用冷却设备和搅拌相结合。
冷却设备使电解液强行降温，搅拌是为了使整槽电解温度均匀，以利于获得较高质量的硬质氧化膜。
2 硬质阳极氧化法工艺要求为了得到质量较好的硬质阳极氧化膜，并能保证零件所需要尺寸，必须按下列要求来进行加工.2.1 锐角倒圆被加工零件不允许有锐角、毛刺以及其它各种尖锐的有棱角的地方因为硬质氧化，一般阳极氧化时间均是很长的，而且氧化过程（A1+O2→A12O3+ Q ）本身就是一个放热反应。
又由于一般零件棱角的地方往往又是电流较为集中的部位所以这些部位最易引起零件的局部过热，使零件被烧伤。
因此铝和铝合金所有棱角均应进行倒角处理，并且倒角y 圆半径不应小于0.5毫米.2.2 表面光洁度硬质阳极氧化后，零件表面的光洁度是有所改变的，对于较粗糙的表面来说，经此处理后可以显得比原来平整一些，而对于原始光洁度较高的零件来说，往往经过此种处理后，显示的表面光洁光亮度反而有所降低，降低的幅度在1～2级左右.2.3 零件尺寸的余量因硬质氧化膜的厚度较高，所以如需要进一步加工的铝零件或以后需要装配的零件，应事先留有一定的加工余量，及指定装夹部位。
因硬质阳极氧化时，要改变零件尺寸，故在机械加工时，要事先预测，氧化膜的可能厚度和尺寸公差，而后在确定阳极氧化前的零件实际尺寸，以便处理后，符合规定的公差范围。
一般来说，零件增加的尺寸大致为生成氧化膜厚度的一半左右。
2.4 专用夹具因硬质阳极氧化的零件在氧化过程中，要承受很高的电压和较高的电流，一定要使夹具和零件能保持极良好的接触，否则将因接触不良而造成击穿或烧伤零件接触部位的毛病。
所以要求对不同形状的零件，以及零件氧化后的具体要求来设计和制造专用夹具。
2.5 局部保护如在同一个零件上，既有普通阳极氧化又要有硬质阳极氧化的部位因根据零件的光洁度和精密度来安排具体工序。
通常首先进行普通的阳极氧化，在进行硬质阳极氧化，把不需要进行硬质阳极氧化的表面加以绝缘，绝缘的方法有用喷枪或毛刷，将以配制好硝基胶或过氢乙烯胶涂抹于不需要处理的表面，绝缘层要涂的薄而均匀，每涂一层应在低温下干燥30～60分钟共涂2～4层即可。
3 硬质氧化工艺流程铝零件化学除油（也可用超声波除油）清洗中和清洗硬质阳极氧化处理清洗热水或蒸汽封闭成品4 硫酸法硬质阳极氧化的电解液配方及操作规范（见表1）4.1 工艺配方表1 名称配方1 配方2 配方3硫酸D=1.84⁄(g⁄L) 200～300 15% 10%温度⁄℃0.5～5 20～25 25～100槽端电压⁄V 40～90 25～60L 由40～120L ——-8～10 0 -5～5时间⁄h 2～2.5 2 2搅拌需空气搅拌需空气搅拌需空气搅拌4.2 操作方法（1）首先打开降温设备，将电解液温度降低到工艺所规定的温度范围内，阴极挂铅版，然后把装挂好的零件放置在阳极导电杠上卡紧，零件与零件之间，零件与阴极之间一定要保持较大的距离，绝对不能接触。
打开压缩空气电解液搅拌（注意：压缩空气一定要进行除油处理）。
（2）送以直流电源，开始的电流密度一般为0.5A/dm2,在25分内分5～8次逐步升高到2.5 A/dm2。
以后保持电流密度2.5 A/dm2,均每隔5分钟，调查一次电流开始电压为8～12V，最终电压可根据膜层的厚度和材料不同而定。
（3）在硬质阳极氧化过程中，须经常注意电压和电流表，如发现有电流突然增加，电压下降的现象，这说明零件膜层局部已溶解，应立即关闭电源，检查并取出溶解的零件，其它零件可继续进行氧化处理，电流可一次给足。
4.3 各种因素对氧化膜硬度和生长速度的影响铝和铝合金表面上能否生成优质的硬质氧化膜层，主要取决于电解液的成份浓度，温度，电流密度，及其原材料的成分。
4.3.1 电解液的浓度采用硫酸电解液进行硬质阳极氧化时，一般在10％～30％浓度范围内，浓度低时，氧化膜硬度高，特别是纯铝比较明显，但对铜含量较高的铝合金（CY12）例外。
因为含铜量较高的铝合金易生成CuAl2的化合物，这种化合物在氧化时溶解速度较快，极易烧毁铝零件。
所以一般不适合用低浓度的硫酸电解液，必须在高浓度（H2SO4在300～400g/L）中进行氧化处理或采用交直流电叠加法处理。
4.3.2 温度对膜层的影响电解液温度对氧化膜的耐磨性影响极大，一般来说，如果温度下降，那么铝和铝合金的阳极氧化膜耐磨性能就增高，这是由于电解液对于膜的溶解速度下降所造成的，为了获得较高硬度的氧化膜。
我们要掌握温度在±2℃范围内进行硬质阳极氧化处理为好。
铝零件汽油洗涤装挂涂绝缘胶洗涤出光清洗室温硬质阳极氧化清洗吹干涂绝缘胶卸挂具封闭成品此工艺所得硬质氧化膜质量；外观，膜层应呈均匀的深黑色，兰黑色或褐色；厚度，膜层约为50µm；硬度：硬膜度HV>3004.4 该工艺具有以下特点（1）该工艺规范较广，包括槽液浓度范围宽，工作温度可以从0～30℃（较宽）允许电流密度由5～15 A/dm2,氧化30～90分，获得的显微硬度可达HV300～500，膜层50µm。
（2）本工艺特别使用于含铜5％以下的各种排号的铝合金。
（3）适用于深盲孔内表面氧化，可得较均匀得氧化膜。
（4）槽液维护方便，虽然苹果酸价格较硫酸高，但不需要冷冻降温设备，相对来讲，生产成本较低的。
5 铝合金磺基室温硬质氧化5.1铝合金磺基室温硬质氧化液组成及其工艺规范（见表2）表2名称配方1 配方2硫酸H2SO4（g⁄L）10～15 15～20磺化蒽C14H10(ml⁄L) 3.5～5 7～9柠檬酸（g⁄L）——40乳酸（g⁄L）30～40 30～40硼酸（g⁄L）35～40 ——温度⁄℃18～30 5～35阳极电流密度⁄ A/dm2 10～20 15～20时间⁄ min 80～100 901号配方比2号配方便宜，成本低，因硼酸价格比柠檬酸便宜。
在相同温度下（30～32℃），2号配方氧化膜质量比1号好。
1号配方含有硼酸，因硼酸溶解度较小，所以工作温度不能小于15℃，否则要产生大量沉淀。
5.2 磺化蒽的制备与提纯5.2.1 粗蒽的纯化因粗蒽中含有一定量的煤焦油和水分，它们和粗蒽互相渗透混合成块状和粒状而不是粉末状的物质，在磺化前必须除掉。
否则，会影响氧化膜质量。
为确保磺化蒽质量，在粗蒽磺化之前，必须先进行清洗，其方法如下：（1）将煤油和粗蒽混合后放入蒸馏烧瓶内，盖上软木塞，插上回液冷凝管，在甘油浴中回流了30分钟；（2）蒸馏后的上层清液倒入烧杯中冷却至室温，让粗蒽结晶析出沉淀于烧瓶底部；（3）进行过滤，将滤物倒入原蒸馏瓶内，继续回流30分钟；（4）将蒸馏后溶液倒入烧杯中冷却至室温，让粗蒽结晶沉淀，并反复安3),4)工序处理；（5）将第一次清洗过滤的粗蒽倒入蒸馏瓶内，安1)～5)各道工序重复处理；（6）将最后一次清洗过滤的粗蒽放在瓷瓶中晾干。
5.2.2 磺化过程（1）按比例1：1的浓硫酸和纯化过的粗蒽分别称量，然后先放浓硫酸在烧杯中，用玻璃棒搅拌将粗蒽加入浓硫酸中，继续不断搅拌，直到无颗粒的均匀的糊状为止。
（2）在加热50～80℃下不断搅拌，直至浓烟放出，在加热升温至120～150℃，直至混合成液态，并出现小气泡冒出，待冷却后，即成坚硬的深黑色块状体。
（3）加入所需量的去离子水，加热溶解成水溶液（加热温度70～80℃）。
5.2.3 本工艺氧化液成分及其操作条件的影响（1）磺化蒽浓度增加，工作电压也增加，氧化膜硬度也增加，但氧化膜的厚度是随着磺化蒽浓度增加而减少。
（2）硼酸浓度的影响：硼酸增加，电压下降，但氧化膜的硬度和厚度有所增高，膜层孔隙率减少，因硼酸本身是一种弱酸，对氧化膜溶解小；另一方面，硼酸在氧化过程中，产生硼的氧化物和三氧化二铝的同时结晶析出，所以硼酸添加能降低氧化膜的溶解率，提高氧化膜质量。