圆柱凸轮数控加工的几个关键问题
数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案
数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案数控加工技术是现代制造业中不可或缺的一项技术，它通过计算机控制数控机床进行加工，大大提高了加工精度和效率。
然而，在实践操作中，我们常常会遇到一些问题，下面我将就数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案进行讨论。
首先，一个常见的问题是加工精度不够高。
在进行数控加工时，加工精度是非常重要的，特别是对于一些精密零件的加工。
如果加工精度不够高，会导致产品质量下降，甚至无法使用。
解决这个问题的方法有很多，首先是要检查数控机床的精度是否达标，如果不达标需要进行调整或更换设备。
其次，要检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以提高加工精度。
其次，另一个常见的问题是加工过程中出现的卡刀现象。
在数控加工中，卡刀是一个非常常见的问题，它会导致加工过程中断，影响生产效率。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要检查刀具和刀柄的匹配情况，确保刀具和刀柄的接口没有松动。
其次，要检查刀具夹紧装置是否正常工作，如果发现异常需要及时维修或更换。
另外，还要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少卡刀的概率。
第三，还有一个常见的问题是加工过程中出现的刀具断裂现象。
刀具断裂会导致加工中断，不仅影响生产效率，还会增加生产成本。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的刀具材质和刀具类型，不同的工件材料和加工方式需要选择不同的刀具。
其次，要注意刀具的刃磨和涂层情况，及时进行刃磨和更换涂层可以延长刀具的使用寿命。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以减少刀具断裂的概率。
最后，还有一个常见的问题是加工过程中出现的加工表面质量不好的现象。
加工表面质量不好会影响产品的外观和使用寿命。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的切削参数，合理的切削参数可以提高加工表面质量。
其次，要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少加工表面的毛刺和瑕疵。
机械制造技术中数控加工的常见问题
机械制造技术中数控加工的常见问题数控加工是一种现代化的机械制造技术，它结合了机械加工与计算机技术，可以高效地生产各种复杂形状的工件。
然而，在实际应用中，数控加工也面临着一些常见的问题。
本文将介绍数控加工中常见的问题，并提供相应的解决方案。
1. 加工精度不稳定数控加工的精度要求较高，但在实际操作中，往往会出现加工精度不稳定的情况，表现为同一程序加工多个工件时，其尺寸偏差不一致。
造成加工精度不稳定的原因有很多，包括机床刚度不足、工具磨损、切削参数设置不当等。
解决这个问题的方法是，首先要确保选用的机床刚度足够好，在购买机床时要选择品牌信誉好、性能稳定的产品。
其次，要定期检查和更换工具，确保其磨损程度在允许范围内。
最后，合理设置切削参数，根据加工材料的特性和要求调整参数，避免因切削过程中出现的问题导致精度不稳定。
2. 刀具寿命短在数控加工过程中，刀具寿命较短是一个普遍存在的问题。
造成刀具寿命短的原因主要有刀具本身质量差、切削参数设置不合理、切削液选择不当等。
解决这个问题的方法是，首先要选用质量好、耐用的刀具，确保刀具能够承受高负荷的切削条件。
其次，要合理设置切削参数，根据加工材料和要求选择适当的切削速度、进给速度和切削深度，避免给刀具带来过大的负荷。
最后，要选择适当的切削液，保证切削润滑和冷却效果，延长刀具寿命。
3. 加工效率较低尽管数控加工具有高效、自动化的特点，但在实际操作中，加工效率往往不尽如人意。
这主要由于加工程序编制不合理、切削参数设置不当、机床运行不稳定等原因造成的。
解决这个问题的方法是，首先要合理编制加工程序，优化加工路径，减少不必要的空程，提高加工效率。
其次，要根据加工材料和要求选择合适的切削参数，提高切削效率。
最后，要保证机床运行稳定，消除机床本身的故障和问题，确保其正常工作。
4. 程序错误导致工件损坏在数控加工中，程序错误往往导致工件的损坏，给加工过程带来不必要的损失。
程序错误的原因包括编程人员的错误、参数设置错误等。
谈圆柱凸轮的数控加工
Y Pe 一 伙 2一 ‘ N， ( T r)。
( 1)
将P。 点沿着槽腔中心线移动，即 可以求出该工序刀位轨迹在x0s平 面 内的展开曲线xs ; 按照加工工序，依 次改变每道工序中的槽宽度B ，即可 i 求出加工所需槽腔所有刀位轨迹的展
开 曲线。
图 圆柱凸轮槽的二维展开图 2
坐标，构造出以下坐标转换公式:
a. 二 尤
圆柱凸轮槽的底部在每一个截面上通常是等深的，一般选用平 底圆柱立铣刀加工。圆柱凸轮铣削加工前通常是一个实心的圆柱 体，要经过开槽、粗加工、半精加工、精加工等工序; 由于槽腔宽 度较大，因此，除开槽工序及粗加工工序的一部分刀位轨迹可以沿
槽腔的中心线生成之外，其余刀位轨迹则必须是沿槽腔中心线向
中图分卷号 : T川 2 交献标识码 : A 空ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ童编号 : 1671一7597 (2006) 0210040- 02
圆柱凸轮槽一般是按一定规律环绕在圆柱面上的等宽槽。对圆 柱凸轮槽的数控铣削加工必须满足以下要求: (1) 圆柱凸轮槽的工 作面即两个侧面的法截面线必须严格平行; (2) 圆柱凸轮槽在工作 段必须等宽。这是保证滚子在圆柱凸轮槽中平稳运动的必要条件。 当圆柱凸轮槽宽度不大时，可以找到相应直径的立铣刀沿槽腔中心 线进行加工，比较容易加工出符合上述要求的圆柱凸轮槽。 据现有 资料介绍，目 前圆柱凸轮的铣削加工都是用这种办法来实现。由于 这种方法有太多的局限性，给实际铣削加工带来许多困难。例如一 旦找不到与槽宽尺寸相等的标准刀具时，就必须对刀具进行改制。 对于槽宽尺寸较大的圆柱凸轮槽，很难找到直径与槽宽相等的 标准刀具。即使有相应的刀具，还要考虑机床主轴输出功率及主轴 和工装夹具刚度的限制，特别是机床主轴结构对刀具的限制。例如 数控机床主轴头为7 : 24的40号内锥，配用JT40的工具系统，则最大 只能使用 f 20m 的立铣刀 ( 不论直柄还是锥柄) 。这对于槽宽为 i m 38m 的圆柱凸轮 ( 就是本文所叙述的加工凸轮) 来说是无法加工 m 的，必须寻求新的加工方法。 下面根据实践经验和分析研究，介绍一种用直径小于凸轮槽宽 的立铣刀对圆柱凸轮槽进行数控加工的方法，称之为宽槽圆柱凸轮 的数控加工。 一、加工工艺 圆柱凸轮槽是环绕在圆柱面上的等宽槽，其加工时沿圆周表面 铣削的范围往往大于360，适于用带有数控回转台的立式数控铣床进 行加工。根据圆柱凸轮的实际结构，选用带键的心轴作凸轮加工时 径向和周向定位基准，以心轴的台肩作轴向定位基准，并用心轴前 端部的螺纹通过螺母压紧圆柱凸轮。 圆柱凸轮的轴向和径向尺寸一般较 大，为了克服由于悬臂加工时切削力 所造成的心轴变形和加工过程中产生 的振颤，使用一个支承于尾座上的、 与数控转台的回转轴线同轴的顶尖顶
圆柱分度凸轮的曲线设计与数控加工解析
为保证凸轮的制造精度和滚子沿凸轮凹槽的滑行顺利，
必 须 要 求 两 方 面 的 运 动 同 步 且 动 作 协 调 。根 据 这 种 要 求 ，
圆柱分度凸轮就必须采用带有数控分度头的四坐标联动
数控铣床或加工中心来加工。
2 曲线的计算和曲线修正
圆 柱 分 度 凸 轮 的 凹 槽 曲 线 是 一 条 复 合 运 动 曲 线 ，这 条
圆柱分度凸轮是自动机械中常见的一种用于转位的 凸 轮 ，又 叫 圆 盘 转 位 凸 轮 ，其 外 形 与 圆 柱 凸 轮 相 似 ，但 曲 线 凹 槽 是 不 封 闭 的 ，滚 子 可 以 轻 松 的 进 入 和 退 出 凹 槽 （ 如 图 １ 所示）。工作中，凸轮作为主动轴，分度盘作为从动轴 旋 转 ， 分 度 凸 轮 回 转 一 定 角 度 ，则 固 定 在 圆 盘 上 的 滚 子 就 可以进入凸轮曲线凹 槽 中 ，并 在 曲 线 凹 槽 中 运 动 ，从 而 带 动圆盘转动一 定角度，形 成 了 分 度 盘 的 间 歇 运 动 ，完 成 了 使圆盘分度的目的。
3 引导圆弧线的计算
为 方 便 滚 子 能 够 轻 松 的 进 入 和 退 出 圆 柱 分 度 凸 轮 ，有
必要在凸轮的入口处和出口处设计引导圆弧。引导圆弧
的设计原则如下：
① 圆 弧 半 径 选 择 合 理 ，既 能 保 证 滚 子 到 达 正 确 的 预 定
位置，又能避免滚子在进入凸轮时发生碰撞 。
消 除 反 向 间 隙 。当 数 控 分 度 头 带 动 凸 轮 再 沿 反 向 旋 转 加 工
时 ，同 样 也 加 入 一 段 消 除 反 向 间 隙 的 额 外 行 程 即 可 。
（５）刀具的半径补偿：在数控机床上加工圆柱形凸轮时，
机械制造与自动化专业《145-圆柱凸轮零件四轴数控加工》
圆柱凸轮零件四轴数控加工一、导入相关知识：圆柱凸轮零件四轴数控加工二、知识目标1了解并掌握四轴联动概念；2掌握圆柱凸轮零件四轴数控加工方法；3熟悉数控机床使用时考前须知三、教学重点难点圆柱凸轮零件四轴数控加工四、圆柱凸轮概述〔导入语〕：圆柱凸轮是一个在圆柱面上开有曲线凹槽或在圆柱端面上作出曲线轮廓的构件，它可以看做是将移动凸轮卷成圆柱体演化而成的。
五、圆柱凸轮零件的四轴数控加工1、准备工作1、穿戴好劳保用品2、分析图纸3、工量具准备2、圆柱凸轮的数控加工方法〔1〕使用工业设计软件UG/ProE，建立模型〔2〕圆柱凸轮零件的加工工艺圆柱凸轮铣削加工前通常是一个实心的圆柱体，要经过开槽、粗加工、半精加工、精加工等工序〔3〕使用UG软件自动生成加工程序〔4〕程序输入〔5〕对刀〔6〕建立工件坐标系计算是在圆柱面的展开平面内进行的，为了求出加工圆柱凸轮槽腔的刀位轨迹，必须将平面内的展开曲线转换到圆柱面上。
假设转动轴为绕轴的A轴，Pi为刀位轨迹上的一个刀位点，它在二维平面展开曲线上的坐标为〔，s〕，在四坐标机床上的坐标为〔，y，，a〕．由于圆柱凸轮糟腔通常是等深的，因此，坐标在设置为所需要加工的深度值之后，在加工中是不变的；〔7〕UG软件模拟演示〔8〕操作面板仿真演示〔9〕修正参数〔10〕启动程序，执行切削作业六、考前须知1、机床编程操作人员必须全面了解机床性能，自觉阅读遵守机床的各种操作说明。
确保机床无故障工作2、机床在通电状态时，操作者千万不要翻开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
3、床严禁超负载工作，要依据刀具的类型和直径选择合理的切削参数。
注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后应当采用手动方式进行试切4、机床运转过程中，不要去除切屑，要防止用手接触机床运动部件5、去除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
6、要测量工件时，必须在机床停止状态下进行7、在打雷时，不要开机床。
数控机加工常见问题及分析
数控机加工过程中可能会遇到以下问题：1. 程序问题：包括程序错误、程序不兼容以及程序偏差等问题。
这通常是由于程序编写不当或误操作等原因引起的，解决方法是仔细检查程序，在使用之前进行模拟运行和修改，避免出现错误。
2. 夹持问题：夹持力度过大或过小都会影响零件的加工精度和表面质量。
应严格按照夹具说明进行夹持，并在加工前测量夹具的夹紧力度。
3. 刀具问题：刀具选择不正确、刀具磨损度过高或刀具不平衡等都会导致工件产生尺寸偏差和表面质量不佳。
需要定期更换刀具、检查刀具的平衡性和磨损情况，并选择适合工件加工的刀具类型。
4. 冷却液问题：冷却液对零件加工表面质量和加工速度有直接影响。
若冷却液不能很好地起到冷却、润滑的作用，可能会使工件的表面质量降低，加工速率减缓。
5. 机床问题：机床的导轨、丝杆等部件，若存在磨损或松动等问题，都会对加工精度和表面质量产生影响。
应保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
6. 材料问题：材料的质量问题会直接影响加工质量。
7. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会逐渐磨损，影响加工质量和效率。
解决方法是定期更换刀具，选择合适的切削参数和加工方式。
8. 加工震动：加工过程中出现的振动现象，可能导致零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大等问题。
解决方法是优化加工工艺，选用合适的夹持方式和刀具，并设置合适的进给量和转速。
9. 运动平稳性差：机床的运动平稳性差，容易导致轮廓不光滑、表面粗糙度高等问题。
解决方法是保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
10. 温度变化：温度变化会导致机床和工件的尺寸发生变化，从而影响加工质量。
解决方法是控制车间温度，使用稳定的进给系统和刀具以及优化加工策略。
11. 夹紧力不足：夹紧力不足可能导致工件位置偏差或者变形等问题。
12. 切削参数不合适：切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，会导致刀具磨损加剧，加工效率低下，甚至可能损坏刀具或机床。
解决方法是根据工件材料、加工要求和刀具特性，合理选择切削参数。
数控加工中常见问题及解决方案
数控加工中常见问题及解决方案数控加工是一种高效、精确的加工方式，广泛应用于各个行业。
然而，在实际操作中，常常会遇到一些问题，影响加工效率和质量。
本文将围绕数控加工中常见问题展开讨论，并提供相应的解决方案。
一、刀具磨损问题在数控加工过程中，刀具磨损是一个常见的问题。
刀具磨损会导致加工精度下降，加工表面质量变差，甚至会损坏工件。
解决这个问题的关键是及时更换磨损的刀具。
首先，要定期检查刀具磨损情况。
可以通过测量刀具直径、刀尖圆弧半径等参数，来判断刀具是否需要更换。
其次，要合理选择刀具。
根据不同的加工材料和加工要求，选择适合的刀具材料和刀具类型。
此外，要注意刀具的使用和保养。
正确的刀具使用方法和保养措施，可以延长刀具寿命，减少磨损。
二、加工精度问题加工精度是数控加工中非常重要的一个指标。
但是在实际操作中，常常会出现加工精度不达标的情况。
解决这个问题的关键是找出问题的原因，并采取相应的措施进行调整。
首先，要检查机床的精度。
机床的精度直接影响加工精度。
如果机床的精度不达标，就会导致加工精度下降。
因此，要定期检查机床的精度，并进行维护和调整。
其次，要检查加工工艺。
加工工艺的合理性和准确性对加工精度有很大影响。
如果加工工艺存在问题，就会导致加工精度不稳定。
因此，要对加工工艺进行优化，并确保加工参数的准确性。
此外，还要注意工件的装夹和夹具的选择。
合理的装夹方式和夹具选择可以提高加工精度。
三、加工效率问题在数控加工中，加工效率是一个重要的指标。
提高加工效率可以减少生产周期，提高生产效益。
然而，常常会遇到加工效率低下的问题。
解决这个问题的关键是优化加工过程。
首先，要合理安排工艺顺序。
通过合理安排工艺顺序，可以减少刀具的换刀次数，提高加工效率。
其次，要优化切削参数。
通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数，可以提高加工效率。
此外，还可以采用高效的切削工具和刀具路径优化等技术手段，进一步提高加工效率。
四、工件表面质量问题工件表面质量是数控加工中需要关注的一个重要问题。
数控技术使用中常见问题及解决方案
数控技术使用中常见问题及解决方案近年来，随着科技的不断发展，数控技术在各行各业得到了广泛应用。
然而，尽管数控技术在提高生产效率和质量方面具有巨大优势，但在实际使用过程中，也会遇到一些常见问题。
本文将探讨数控技术使用中的常见问题，并提供相应的解决方案。
第一，数控机床操作人员技术水平不足。
数控机床的操作相对传统机床更加复杂，需要操作人员具备一定的技术水平。
然而，在实际操作过程中，很多操作人员由于缺乏相关培训和经验，导致无法正确操作数控机床，影响了生产效率和产品质量。
解决方案：提高操作人员技术水平是解决这一问题的关键。
企业应该加强对操作人员的培训，包括数控机床的基本原理、操作流程和常见故障排除等方面的知识。
此外，引入一些简化操作的软件界面和自动化功能，可以降低操作人员的技术要求，提高操作的准确性和效率。
第二，数控机床的故障频发。
数控机床作为一种复杂的设备，其故障率相对较高。
常见的故障包括电气故障、机械故障和软件故障等。
这些故障不仅会导致生产停滞，还会增加维修成本。
解决方案：对于数控机床的故障，企业应建立完善的维修体系。
首先，要定期对数控机床进行维护保养，包括清洁、润滑和紧固等工作，以减少故障的发生。
其次，企业应建立专业的维修团队，包括电气、机械和软件方面的维修人员，能够及时处理各类故障。
此外，可以引入远程监控和故障诊断技术，及时发现和解决故障，提高维修效率。
第三，数控机床的编程难度大。
数控机床的编程相对传统机床更加复杂，需要编程人员具备一定的技术水平。
然而，在实际编程过程中，很多编程人员由于缺乏相关知识和经验，无法正确编写数控程序，导致生产出的产品不符合要求。
解决方案：提高编程人员的技术水平是解决这一问题的关键。
企业应加强对编程人员的培训，包括数控编程语言、编程工具和编程技巧等方面的知识。
此外，可以引入一些简化编程流程的软件工具，减少编程的复杂性，提高编程的准确性和效率。
第四，数控机床的刀具寿命短。
在数控加工过程中，刀具的寿命是一个重要的指标。
数控加工中心常见的问题及解决方案
数控加工中心常见的问题及解决方案数控加工中心常见的问题和解决方案有以下几点∶一、加工平面不平、不光造成加工平面不平、不光是由于切削油的性能不能符合加工要求，当刀具进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。
有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题应该采用全顺铣的加工方式并选用专用的切削削油。
二、精铣侧面的接刀痕过于明显造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。
另外，使用非专用切削油时由于极压抗磨性能不够，油膜在加工过程中瞬间破裂，导致工件产生划痕。
要想避免上面提到的问题，可以从四个方面进行相关的调整。
第一是对进刀点的选取要正确;第二是如果一定要在中间下刀时，要增加一个重叠量;、第三是在进行侧面的精加工时，应采用全切深加工;第四是精加工时选用专用切油。
三、精铣时的换刀痕迹在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。
要想解决这个问题在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。
四、精加工后在表面或侧面留下毛刺或批锋在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。
除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。
五、对于特殊形状工件的精加工对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。
要解决这个问题的话，就要从软件里下手，对误差进行控制，这个数值相对来说是比较合理的，既不影响计算的速度也不会对工件造成变形。
数控机床加工过程中的常见问题及解决方法
数控机床加工过程中的常见问题及解决方法数控机床作为现代制造业中重要的加工设备，使用广泛，但在其加工过程中常会遇到一些问题，这些问题不仅会影响加工质量和效率，还可能导致机床损坏。
本文将介绍数控机床加工过程中常见的问题以及相应的解决方法。
1. 加工精度不稳定在数控机床加工过程中，加工精度的稳定性是一个很重要的指标。
如果加工精度不稳定，会导致产品质量不合格。
常见的原因包括机床本身的精度不稳定、刀具磨损、加工参数设置错误等。
解决方法可以从以下几个方面着手：- 检查机床的精度，确保其工作状态良好。
- 定期更换刀具，避免使用磨损严重的刀具。
- 优化加工参数，确保其与加工零件要求相匹配，如切削速度、进给速度等。
2. 切削过程中的振动振动是数控机床加工中常见的问题，它不仅会影响加工质量，还会对机床和刀具造成损坏。
振动的原因很多，如刀具不平衡、工件刚度不足等。
下面是一些解决方法：- 选择平衡良好的刀具，并进行定期平衡检查。
- 提高工件的刚度，如采用合适的夹紧方式、增加刚性支撑等。
- 优化切削参数，避免过大的切削力。
3. 刀具寿命短刀具寿命的长短直接影响到加工效率和成本。
在数控机床加工过程中，刀具寿命过短的原因主要包括切削温度过高、刀具材料选择不合理等。
以下是一些解决方法：- 使用合适的刀具材料，以满足具体的加工要求。
- 控制切削温度，如采用切削液进行冷却、降低切削速度等。
- 利用先进的刀具涂层技术，提高刀具耐磨性。
4. 数控编程错误数控编程是数控机床加工的核心，但在编程过程中常会出现一些错误，如坐标定位错误、刀具路径错误等。
这些错误会导致加工不准确，甚至会损坏工件和机床。
以下是一些建议：- 给程序编写提供足够的时间，避免匆忙操作。
- 使用先进的CAD/CAM系统进行程序编写，以减少编程错误的发生。
- 进行严格的程序验证和模拟，以保证加工的准确性。
5. 加工材料选择不当数控机床可以加工多种材料，但不同材料的加工特性有所不同，如果选择不当会导致加工问题。
浅谈数控加工操作中常见的问题及解决方案
浅谈数控加工操作中的难点及解决方案孙颖摘要：数控加工在当今机械制造加工工业中得到越来越多的应用，但在推广应用中常常因操作不当或工艺设计不当造成加工误差甚至发生意外，所以我们就比较常见的问题进行分析和解决。
关键词：数控加工、常见问题、解决方法（加前言）一、对刀（一）常见问题在执行加工程序前首要先进行对刀以确定起始点位置，而对刀常常是操作者颇感头痛的事情，刀具刃磨后又要重新对刀，刀具的刀尖磨损，特别是多把刀进行加工时，还需测刀补值。
（二）、解决方法1.点动对刀发按控制面板上的点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。
依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。
这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。
2.采用对刀仪现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量是产生的误差，大大提高了对刀精度，由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要标准刀，这样就大大节约了时间。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都没有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
其缺点是采用对刀仪需要添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸费力。
3.采用数控刀具刀具安装初次定位后，在进过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀，而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右，大大减少了对刀时间，同时，刀片上涂有金属层（Sic、Tic等）使其耐用度大大提高，但是这个成本也有点高。
4.用对刀块对刀采用自制对刀法用塑料、有机玻璃等制成的简易对刀块课方便的实现刀具刃磨后的重复定位，但是定位精度较差通常在0.2~0.5mm，单任不失为一种快速的定位方法，再用调整就能很快很方便。
数控技术中常见问题解析与解决方案
数控技术中常见问题解析与解决方案随着科技的发展，数控技术在各行各业得到了广泛应用。
然而，由于数控技术的复杂性和高度依赖性，常常会出现一些问题。
本文将对数控技术中常见的问题进行解析，并提供解决方案。
一、机床运行不稳定机床运行不稳定是数控技术中常见的问题之一。
这可能是由于机床本身的故障或者操作错误导致的。
首先，我们需要检查机床的各个部件是否正常工作，如电机、传感器等。
如果发现故障，应及时修复或更换。
其次，我们需要检查操作是否正确，如是否按照正确的程序进行操作，是否调整了正确的参数等。
如果操作错误，应及时纠正。
二、加工精度不高加工精度不高是数控技术中常见的问题之一。
这可能是由于机床本身的精度问题或者操作错误导致的。
首先，我们需要检查机床的精度是否达到要求，如是否存在机床磨损、松动等问题。
如果发现精度问题，应及时进行维修或调整。
其次，我们需要检查操作是否正确，如是否选择了正确的刀具、切削参数等。
如果操作错误，应及时调整。
三、刀具寿命短刀具寿命短是数控技术中常见的问题之一。
这可能是由于刀具质量不好或者切削参数设置不当导致的。
首先，我们需要选择质量好的刀具，如耐磨性好、刚性好等。
其次，我们需要正确设置切削参数，如进给速度、切削深度等。
如果切削参数设置不当，应及时调整。
四、程序错误程序错误是数控技术中常见的问题之一。
这可能是由于程序编写错误或者程序传输错误导致的。
首先，我们需要仔细检查程序的编写是否正确，如语法是否正确、指令是否正确等。
其次，我们需要确保程序传输的准确性，如使用可靠的传输方式、检查传输过程中是否有错误等。
如果发现程序错误，应及时进行修正或重新传输。
五、安全问题安全问题是数控技术中常见的问题之一。
由于数控技术涉及到高速旋转的机械部件和高压电气设备，如果操作不当可能会导致事故发生。
因此，我们需要严格遵守操作规程，如佩戴防护设备、确保工作区域的安全等。
同时，我们还需要定期检查机床的安全装置是否完好，如急停开关、防护罩等。
数控加工常见问题及改善方法，让你成为编程操机老师傅
数控加工常见问题及改善方法，让你成为编程操机老师傅一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。
导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
解决数控加工中常见的技术问题与故障排除
解决数控加工中常见的技术问题与故障排除数控加工作为现代制造业中一项重要的加工技术，广泛应用于各个领域。
然而，在实际操作中，我们常常会遇到各种技术问题和故障，这给加工过程带来了困扰。
本文将针对数控加工中常见的技术问题与故障进行探讨，并提供相应的解决方案。
一、加工精度不达标在数控加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。
如果加工精度不达标，将会直接影响产品的质量和性能。
常见的加工精度问题包括尺寸偏差、表面粗糙度等。
解决这些问题的关键在于找出问题的原因。
可能的原因有：机床刚度不够、刀具磨损、工件装夹不稳等。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：1. 提高机床刚度：可以通过增加机床的重量、加强机床的支撑结构等方式来提高机床的刚度，从而减小加工误差。
2. 更换刀具：定期检查和更换刀具，确保刀具的尖端锐利，切削效果良好。
3. 加强工件装夹：采用合适的夹具和装夹方式，确保工件在加工过程中保持稳定，避免产生偏差。
二、加工过程中出现断刀现象断刀是数控加工中常见的故障之一，不仅会导致加工效率低下，还会损坏工件和刀具。
常见的断刀原因有：刀具磨损、切削参数设置不当、切削力过大等。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1. 定期检查刀具：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，确保刀具的切削效果。
2. 合理设置切削参数：根据不同的材料和加工要求，合理设置切削参数，避免切削力过大导致刀具断裂。
3. 选择合适的刀具：根据加工材料的硬度和切削要求，选择合适的刀具，提高切削效率和刀具寿命。
三、数控系统故障数控系统是数控加工的核心，一旦出现故障将会导致整个加工过程中断。
常见的数控系统故障有：程序错误、通信故障、电气故障等。
解决这些故障的关键在于对数控系统进行维护和调试。
以下是一些常见的解决方案：1. 定期检查数控系统：定期检查数控系统的硬件和软件，确保其正常运行。
对于老化的设备，及时更换或升级。
2. 学习和掌握编程技巧：提高编程技能，减少程序错误的发生。
浅析凸轮机构设计中注意的几个问题
浅析凸轮机构设计中注意的几个问题作者：朱冬伟来源：《读与写·下旬刊》2016年第12期摘要：设计凸轮机构，不仅要保证从动件能实现所预期的运动规律，而且还要求其动力性能良好，体积小，结构紧凑。
这就要合理确定机构各部分的尺寸，设计出质量较好的凸轮机构。
关键词：滚子半径；压力角；基圆半径中图分类号：G718 文献标识码：B文章编号：1672-1578（2016）12-0369-01在设计机械时，常要求其中某些从动件的位移、速度或加速度按照预定的规律变化。
虽然这种要求也可以利用连杆机构来实现，但难以精确满足，而且连杆机构及其设计方法也较复杂。
因此，在这种情况下，特别是要求从动件按复杂的运动规律运动时，通常多采用凸轮机构。
凸轮机构是有凸轮、从动件、机架以及附属装置所组成的高副机构。
当凸轮连续转动时，由于其轮廓线上各点具有不同大小的向径，通过其曲线轮廓与从动件之间的高副接触，推动从动件，使其按所预定的规律进行往复运动。
例如内燃机配气机构，当具有曲线轮廓的凸轮连续转动时，凸轮迫使气阀杆相对于气阀导管作往复直线移动，从而控制气阀有规律地开启和关闭。
该气阀杆的运动规律取决于凸轮的轮廓曲线的形状。
再如自动机床的进刀机构，当具有凹槽的圆柱凸轮连续转动时，其凹槽的侧面迫使从动件做往复摆动，从而控制刀架的自动进刀和退刀运动。
刀架的运动规律完全取决于圆柱凸轮凹槽曲线的形状。
只要适当地设计出凸轮的轮廓曲线，就可以使从动件得到各种预期的运动规律，而且其结构简单、紧凑，运动可靠，这是凸轮机构的优点。
因此，凸轮机构广泛应用于各种机械、仪器以及自动控制装置之中。
但凸轮机构于从动件之间为点接触或线接触，压强较大，容易磨损，且凸轮机构轮廓曲线加工较困难，所以，凸轮机构多用于要求精确实现比较复杂的运动规律而传动并不大的场合。
设计凸轮机构，不仅要保证从动件能实现所预期的运动规律，而且还要求其动力性能良好，体积小，结构紧凑。
这些要求均与滚子半径、基圆半径、压力角等因素有关。
数控技术在零件加工中的注意事项与常见问题解析
数控技术在零件加工中的注意事项与常见问题解析随着科技的不断发展，数控技术在零件加工中起着越来越重要的作用。
然而，数控技术并非一蹴而就，操作过程中存在一些注意事项和常见问题需要我们关注和解决。
本文将就数控技术在零件加工中的注意事项和常见问题进行分析和解析。
一、注意事项1. 了解加工零件的要求：在进行数控加工之前，我们必须对加工零件的要求有一个清晰的了解。
包括加工尺寸、表面粗糙度、材料等方面的要求。
只有了解了这些要求，我们才能更好地进行数控编程和操作。
2. 熟悉数控机床的操作：数控机床的操作界面复杂，需要我们熟悉各种操作按钮和功能。
在进行加工之前，我们必须对数控机床的操作进行充分的了解和熟悉，以免操作失误导致加工失败。
3. 编写合理的加工程序：数控编程是数控加工的核心，编写合理的加工程序是确保加工质量的关键。
在编写加工程序时，我们需要根据加工零件的要求，合理选择刀具、切削参数和加工路径，以确保加工过程中的精度和效率。
4. 定期检查和维护数控机床：数控机床是一种精密的设备，需要定期检查和维护，以保证其正常运行和加工精度。
我们应该定期清洁机床，检查润滑系统和传动系统的工作情况，及时更换磨损的零部件，以保证数控机床的正常运行。
二、常见问题解析1. 加工精度不高：在数控加工过程中，加工精度不高是一个常见的问题。
造成这个问题的原因可能有多种，例如刀具磨损、机床刚度不足、加工程序错误等。
解决这个问题的方法是定期更换磨损的刀具、加强机床的维护和保养，同时仔细检查和调整加工程序，确保切削参数和加工路径的准确性。
2. 加工时间过长：有时候我们会发现在数控加工过程中，加工时间过长，影响了生产效率。
这个问题的原因可能是切削速度过低、进给速度过慢、切削过程中没有及时清除切屑等。
解决这个问题的方法是合理选择切削参数，提高切削速度和进给速度，同时加强对切削液的使用和切屑的清除，以提高加工效率。
3. 加工表面质量不理想：在数控加工过程中，有时候会出现加工表面质量不理想的情况，表现为表面粗糙度较大、有划痕等。
实践操作中常见的10个数控加工问题解析
实践操作中常见的10个数控加工问题解析数控加工是一种高效、精确的加工方式，广泛应用于各行各业。
然而，在实践操作中，常常会遇到一些问题，影响加工效果和质量。
本文将针对常见的10个数控加工问题进行解析，帮助读者更好地理解和解决这些问题。
1. 加工尺寸偏差在数控加工过程中，加工尺寸偏差是一个常见的问题。
造成这个问题的原因可能有很多，比如机床精度不够、刀具磨损、工件装夹不稳等。
解决这个问题的方法是对机床进行定期维护和保养，更换磨损的刀具，并加强工件的装夹稳定性。
2. 表面质量不佳数控加工的一大优势是能够获得高质量的表面光洁度。
然而，在实践操作中，有时会出现表面质量不佳的情况，如毛刺、划痕等。
这可能是由于刀具选择不当、切削参数设置错误等原因导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的刀具，并根据工件材料和形状调整切削参数。
3. 刀具寿命短刀具寿命短是数控加工中常见的问题之一。
这可能是由于刀具材料选择不当、切削速度过快、切削液使用不当等原因导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的刀具材料，并根据工件材料和形状调整切削速度和切削液的使用方法。
4. 加工精度不稳定在数控加工中，加工精度的稳定性是非常重要的。
如果加工精度不稳定，可能会导致工件质量不合格。
这个问题可能是由于机床刚度不够、刀具磨损不均匀等原因导致的。
解决这个问题的方法是对机床进行定期维护和保养，及时更换磨损的刀具。
5. 程序编写错误程序编写错误是数控加工中常见的问题之一。
这可能是由于操作人员对数控编程不熟悉、编程参数设置错误等原因导致的。
解决这个问题的方法是提高操作人员的技术水平，加强对数控编程的培训和学习。
6. 加工过程中的振动在数控加工过程中，振动是一个常见的问题。
振动可能会导致切削力不稳定，从而影响加工质量。
这个问题可能是由于机床刚度不够、刀具磨损不均匀、切削参数设置错误等原因导致的。
解决这个问题的方法是对机床进行定期维护和保养，并根据工件材料和形状调整切削参数。
凸轮盘类零件数控铣削
凸轮盘类零件数控铣削凸轮盘是机械制造中常见的零部件之一，其功能是将往复运动转化为旋转运动。
在机械制造中，凸轮盘的加工经常需要采用数控铣削技术。
本文将详细介绍凸轮盘类零件数控铣削的相关知识，包括加工工艺、设备与工具要求、注意事项等方面。
一、凸轮盘类零件的加工工艺凸轮盘类零件的加工工艺包括材料准备、机床设备配置、刀具选择、程序编写等。
在具体操作中，应根据零件的大小、形状和加工难度等因素进行评估。
下面将从以下几个方面介绍凸轮盘类零件的加工工艺。
1.材料准备凸轮盘类零件通常采用金属材料进行加工，根据用途不同，其材质和硬度也不同。
一般来说，必须首先将材料进行切割、刨平等预处理工序，使得零件的尺寸符合要求。
2.机床设备配置凸轮盘类零件通常需采用数控铣床进行加工，机床的配置需根据零件的大小、形状、精度要求等因素进行选择。
同时，需要根据数控系统的要求，设置好相关参数，如切削速度、进给速度等。
3.刀具选择刀具的选择直接影响了加工效率和加工质量。
针对不同的凸轮盘类零件，需要选用合适的刀具，如端铣刀、球头铣刀、直柄弧齿刀等。
同时，要根据加工层数选择合适的刀具长度。
4.编写程序编写数控程序，是凸轮盘类零件加工工艺中最关键的一个环节。
程序应根据零件的形状、尺寸和切削方式进行编写。
通常，编写数控程序需使用相应的编程软件。
二、设备与工具要求在进行凸轮盘类零件数控铣削时，需选用合适的设备和工具，以确保加工质量和效率。
下面将从以下几个方面介绍设备与工具的要求。
1.数控铣床数控铣床应具有高精度、高速度、高稳定性等特点，以满足细密加工的需求。
同时，数控系统应支持快速编程和逻辑控制，方便对加工过程进行控制和优化。
目前，市面上常见的数控铣床有龙门式和立柱式两种。
2.刀具选择合适的刀具，是保证凸轮盘类零件加工品质和效率的关键。
刀具应具有较高的硬度、韧性、耐磨性等特点，常用的刀具有立铣刀、球型铣刀、扁片铣刀等。
3.模具模具是数控铣削凸轮盘类零件必不可少的配件之一。
圆柱凸台机构的优缺点分析
圆柱凸台机构的优缺点分析
随着航空制造业的飞速发展，数控加工技术的不断提高。
飞机内部结构设计不断优化，对零、部件设计的整体性要求越来越高。
为了服务于零件设计的提高，如何优质地实现零件的生产加工，已经成为了当前的主要研究方向。
本文以该零件为例，阐述了制造加工中产生的问题和解决方案，选用最优数控加工技术实现零件的优质数字化加工的方法。
1、凸轮机构的优点：
只需设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到任意的预期运动，而且结构简单、紧凑、设计方便，因此在自动机床、轻工机械、纺织机械、印刷机械、食品机械、圆柱凸轮价格包装机械和机电一体化产品中得到广泛应用。
2、凸轮机构的缺点
1) 凸轮与从动件间为点或线接触，易磨损，只宜用于传力不大的场合。
2) 凸轮轮廓精度要求较高，需用数控机床进行加工。
3) 从动件的行程不能过大，否则会使凸轮变得笨重。
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机械传动
2003 年
性, 会给实际铣削加工带来困难, 主要原因有 # 当找不到直径与槽宽尺寸相等的标准刀具时, 就必须对刀具进行改制。 ∃ 当要加工的圆柱凸轮的槽宽尺寸较大时 , 很难 找到直径与槽宽相等的标准刀具, 即使有相应的刀具, 还要考虑机床主轴输出功率及主轴和工装夹具刚度的 限制 , 特别是机床主轴结构对刀具的限制。例如, 某数 控铣床最大只能使用 30mm 的立铣刀, 如果采用以上 所述的范成 法按凸轮 槽中心线 编程, 对于槽宽 大于 30mm 的圆柱凸轮则无法加工 , 必须寻求新的加工编程 方法。 % 为保证凸轮机构的运行平稳 , 圆柱凸轮的槽宽 尺寸公差一般要求较高 , 如某圆柱凸轮的槽宽要求为 22+
第 27 卷
第3期
圆柱凸轮数控加工的几个关键问题
55
4
圆柱凸轮数控加工进给速度的修正
作者在试制某型号的摆动从动件圆柱凸轮时, 首
较小, 设相邻两刀位点 PF 、 PB 在工件坐标系 ( 此时无 转动坐标 ) 中对应的坐标增量分别为 ∃ x、 ∃ y、 ∃ z , 由参 考文献[ 3] 可知, 加工程序中相邻两程序段转动坐标在 机床坐标系中的增量较小时, 相邻两刀位点 P F 、 PB 在 工件坐标系中的距离就可看作为刀具相对于工件的实 际位移 ∃ d, 即 ∃ d= (∃ x )2+ ( ∃ y ) 2+ ( ∃ z)2 ( 7) ∃ 加工远休 止段和近休止 段时, 此 时移动坐标 x、 y 保持不动( 即 ! x、 ! y 为零) , 只需要转动坐标 A 运 动, 由图 1 可知其回转半径为 R r = z 2 + y 2 , 令远休止 角( 或近休止 角 ) 为 ! A , 则加工 远休止 段 ( 或近 休止 段) 时 , 刀具相对于工件的实际位移 # ! AR r ( 8) 180 由式 ( 6) 、 式 ( 7) 或式 ( 8) 可得某一程序段实际的进 给速度 f 为 ∃ d= f= d ∃ d ∃ = F= D ! T ! ∃ d F (! x) + ( ! y ) 2+ ( ! A)2
2
先给程序中的各个程序段指定了相同的编程进给速度 F , 在加工过程中却发现各个程序段的实际进给速度 f 存在明显差异, 且加工表面存在明显的凹凸不平。原 因是什么呢? 原来数控机床编程进给速度 ( 即 F 指令 ) 指的是 指令所控轴的伺服控制速度, 并非实际进给速度, 刀具 的实际进给速度视控制的移动轴和转动轴的不同而有 不同的效果, 各个轴的伺服控制速度是以对应轴的位 移量来指定的 , 编程进给速度 F 并非每个轴都指定, 而只以一个数值来指定 。对于 只有移动轴 x 、 y、 z 三坐标联动的情况, 刀具相对于工件作平动, 仅以一个 刀位点的运动就可以代表整个刀具的运动 , 编程进给 速度 F 指令值的含义是相当明确的, 这个数值代表刀 具的实际合成进给速度 f , 在若干个程序段组成的连 续运动过程中, 如果 F 指令值不变 , 则意味着这一段 加工过程的实际进给速度 f 是平稳的。要在程序中同 时控制移动轴 ( x 、 y 或 z ) 和转动轴 ( A 、 B 或 C ) , 应先 了解数控系统如何处理移动轴和转动轴的混合控制。 现在流行的数控系统 ( 如 FANUC 、 SIMENS ) , 在移动轴 和转动轴的混合控制的场合, 都采用了 扩展线位移! 的方法, 将转动轴的控制和移动轴的控制同样对待 , 及 转动坐标的 1(与移动坐标的 1mm 视作相同的处理 [ 2] 。 以加工摆动从动件圆柱凸轮所需 x 、 y、 A 三坐标联动 为例 , 设编程进给速度为 F , 相邻两刀位点 PF 、 PB 之 间在机床坐标系中的各运动坐标增量分别为 ! x、 ! y、 ! A , 控制系统计算出该程序段的当量位移 ! D= (! x) + ( ! y) + ( ! A)
+ 0. 1
B m - r - !) sin( ∀ + 2 2
m)
∀ 360)
( 3) 式( 2) 、 式( 3) 中 , ! 为单边加工余量, ∀ 为 P 点的压力 角, 根据参考文献[ 1] , 有 ∀ = arctan [ RA
m d - R sin( d 2
) ]
R cos ( 2 , 2 ] ( 4)
结构紧凑、 刚性好、 运转可靠、 传动转矩大等优点, 因而 在自动机械中被广泛应用。它们在实现 间隙分度运 动、 较大运动升程方面具有很强的适应性。圆柱凸轮 属空间凸轮, 根据从动件的运动方式, 主要有直动从动 件圆柱凸轮和摆动 从动件圆柱凸 轮两种类型
[ 1]
。目
前, 加工圆柱凸轮的较理想的方法是采用带有一个回 转工作台的数控铣床进行加工。本文阐述了圆柱凸轮 数控铣削加工的编程原理及其改进方法、 数控加工进 给速度修正等几个关键问题, 对生产具有指导意义。
+ 0. 1 0. 05mm ,
中心线法向分别向左、 右偏移后的刀心位置。 设凸轮槽宽为 B, 铣刀半径为 r ( r < B / 2) , 根据式 ( 1) , 对应 P 点 , P 1 点的坐标为
m x 1 = x - ( B - r - !) cos( ∀ + 2 2
) )
(0∀ (0∀ (0∀
∀ ∀
m)
y 1= y - ( z 1= z A 1=
B m - r - !) sin( ∀ + 2 2
m)
∀ 360) ( 2)
P 2 点的坐标为
m x 2 = x + ( B - r - !) cos( ∀ + 2 2
) )
(0∀ (0∀ (0∀
∀ ∀
m)
由于加工圆柱凸轮槽的程序中存在移动轴
y 2= y + ( z 2= z A 2=
图1 摆动从动件圆柱凸轮范成加工
m
x = RA sin(
2
m
) 2 )
(0∀ (0∀
∀ ∀
m)
y = L - RA cos ( z = 常量 A=
m)
( 1)
( 由设计和工艺决定) ( 0 ∀ ∀ 360)
3
保证凸轮槽宽的数控加工程序的 修正
用范成法加工圆柱凸轮时, 凸轮的槽宽在理论上
与所用刀具的直径相等。但是, 加工时影响凸轮槽宽 的因素很多 , 如切削速度、 进给速度、 加工余量等。当 圆柱凸轮的槽宽尺寸不大且其公差要求不高时 , 一般 可以找到相应直径的标准立铣刀沿槽腔中心线按范成 法加工, 按式 ( 1) 编制出加工程序 , 比较容易加工出符 合设计要求的圆柱凸轮槽。目前, 圆柱凸轮槽的加工 一般都是用这种办法来实现。但这种方法有很多局限
第 27 卷
第3期
圆柱凸轮数控加工的几个关键问题
53
文章编号 : 1004- 2539( 2003) 03- 0053- 03
圆柱凸轮数控加工的几个关键问题
( 中南大学 机电工程学院 , 湖南 长沙 410075)
刘德福
潘晋平
周 贤
摘要
通过改进圆柱凸轮数控铣削加工编程方法 , 降低了圆柱凸轮的加工成本并能满足凸轮槽宽
的高精度要求; 通过对各个数控加工程序段编程进给速度的修正 , 使得刀具的实际进给速度为恒速 , 明 显改善了凸轮槽的工作表面粗糙度 。 关键词 圆柱凸轮 数控加工 进给速度
m,
1
引言
圆柱凸轮机构与平面凸轮机构相比 , 具有体积小、
当凸轮转动角度为
时, 摆杆转过的角度为
,其
运动规律以方程形式或离散数据形式给出 , 可表示为 = f ( ) ; 凸轮回转轴线与摆杆回转轴线是垂直交错 的, 其中心矩为 L ; 凸轮的外圆半径为 R; 凸轮槽深为 H ; 摆杆的回转半径为 R A , 如图 1 所示。 当工件( 凸轮) 转动角度为 时, 根据设计的凸轮 机构运动规律 = f ( ) 计算出摆杆转过的角度为 , 则刀心 ( 滚子) P 在机床坐标系中 ( 相对于图 1 中的 O 点) 的坐标为
2
圆柱凸轮范成加工原理及其编程
圆柱凸轮加工一般采用范成法[ 1 ] , 即根据圆柱凸
轮和从动件( 滚子) 的相互运动关系, 将滚子代以相同 形状和尺寸的刀具, 以数控的形式模仿两者之间实际 工作时的相对运动关系 , 从而加工出符合设计要求的 圆柱凸轮。由于刀具与滚子的几何特征一致 , 且刀具 与工件的啮合关系同滚子与凸轮的啮 合关系是相同 的, 因而可以准确地加工出圆柱凸轮的廓面。基于圆 柱凸轮在加工原理方面的特殊要求, 因此数控机床必 须要有一个回转工作台 ( 对 于立式机床 , 工作台绕 x 轴旋转 A 轴; 对于卧 式机床, 工 作台绕 y 轴旋转 B 轴 ) , 且圆柱凸轮的工作涉及到几个 轴! , 则其 加工就需要几个轴联动。以立式数控铣床为例 , 用范 成法加工时, 加工直动从动件圆柱凸轮需要一个移动 轴( x 轴 ) 和一个转动轴 ( A 轴 ) 的联动 ; 加工摆动从动 件圆柱凸轮需要两个移动轴 ( x 、 y 轴) 和一个转动轴 ( A 轴) 的联动。相对于摆动从动件圆柱凸轮数控加工 编程 , 直动从动件圆柱凸轮数控加工编程比较简单 , 故 本文以在立式数控铣床上加工摆动从动件圆柱凸轮为 例进行说明。 设摆动从动件圆柱凸轮机构从动件的摆角冲程为
0. 1 槽宽的设计尺寸为 22+ + 0 . 05 mm , 采 用 18mm 的标准立
铣刀进行精加工 , 编程时, 根据槽宽的上下偏差 , 槽宽 B 取为 22 . 075mm; 按式 ( 2) 、 式 ( 3) 编写出加工程序 , 加 工完成后实测槽宽只有 21. 90mm , 未达到设计要求 ; 此
图2 凸轮槽数控加工程序的修正
周的切线, 且过回转圆周 与槽腔中心的 交点 P , n1 n 2 为过 P 点的槽腔中心线的法线, P 1、 P 2 为刀具沿槽腔