飞机制造工艺导论-第四章
航空工程师中的航空制造工艺
航空工程师中的航空制造工艺航空工程师是一个专业领域，其职责是设计、开发和维护飞机和航空器。
然而，作为一名航空工程师，除了熟悉飞机的设计和结构等方面的知识外，对航空制造工艺的了解也是至关重要的。
本文将探讨航空工程师在航空制造工艺中的角色和职责。
一、导言航空制造工艺是指将飞机的设计图纸和规格转化为实际的航空器的过程。
在这个过程中，航空工程师需要协助制造团队，确保飞机能够按照设计要求进行制造。
航空工程师在整个制造过程中起着至关重要的作用。
二、材料选择和评估在航空制造过程中，选择合适的材料对于飞机的性能和安全至关重要。
航空工程师需要对各种材料，如金属，复合材料等有深入了解。
并根据设计要求，评估材料的性能和可靠性，确保选用的材料能够满足空中飞行的要求。
三、工艺规划和验证在制造飞机的过程中，航空工程师需要进行工艺规划和验证。
他们需要确保制造过程是可行的，并能够满足质量控制和生产效率的要求。
在规划阶段，航空工程师需要考虑生产工艺，设备和工具的选择，以及合适的工艺流程。
在验证阶段，他们需要测试和验证制造过程中的各个环节，并及时解决可能出现的问题。
四、质量控制和检验质量控制和检验是航空制造工艺中不可或缺的环节。
航空工程师需要确保制造过程中质量的稳定和一致性。
他们需要制定和执行质量控制计划，确保生产出的飞机符合设计要求和认证标准。
同时，航空工程师还需要参与飞机的各项检验工作，包括材料测试、结构测试和功能测试等。
五、工艺改进和优化航空工程师在航空制造过程中也需要不断寻找改进和优化的机会。
他们需要分析制造过程中可能存在的问题，提出解决方案，并将其应用于实践。
通过优化工艺，航空工程师可以提高生产效率，减少制造成本，并改进飞机的性能和质量。
六、结论航空工程师在航空制造工艺中扮演着至关重要的角色。
他们需要在飞机的设计、开发和维护过程中与制造团队紧密合作，确保飞机按照设计要求进行制造。
航空工程师需要具备深厚的材料知识、工艺规划和验证能力，以及质量控制和改进的技能。
(完整版)飞机制造工艺基础3
一.整体壁板毛坯 主要为铝合金，另有钛合金、镁合金。整体壁板毛坯的主要制造方法： 热摸锻、挤压、自由锻板坯、热轧平板毛坯和特种铸造。
1.大吨位液压机和锻模生产壁板毛坯 优点：生产率高、锻件纤维组织连续，晶粒致密，强度高，可制造复杂 形状筋肋和对接接头。
热模锻毛坯接近于成品尺寸，厚度和桁 条间距误差小于0.6mm，锻造斜度小锻需要吨位极大的机床，铝合金壁 板每平方米投影面积约需3万吨压力， 精锻时要5～6万吨。且锻模制造困难、 周期长、劳动量大。如某飞机整体壁板 的锻模重量达50～60吨。 这些问题限制了热模锻方法的广泛应用。
Most authors used in their experimental study on incremental forming regular 3 axis milling machine. Figure 7 presents the incremental forming process.
characteristics of the incremental forming process are pointed out:
- the sheet is formed according to a given locus - the deformation of the sheet is point-by-point - the deformation of every step is small.
Figure 8 The control system of Dieless NC Forming machine.
Figure 9 Equipment for Dieless NC Forming process
The blank sheet is attached to a blank holder. The blank holder moves in vertical direction according to descending of Ztool and along X- and Y-planes.
飞机制造工艺流程概览
飞机制造工艺流程概览航空工业作为现代工业化的重要组成部分，其发展与飞机制造工艺密不可分。
飞机制造工艺流程是指将设计好的飞机型号逐步转化为产品的一系列步骤。
本文将从飞机设计、结构制造、系统组装和测试验收等方面，对飞机制造工艺流程进行概述。
一、飞机设计飞机设计是整个制造过程的核心环节。
在这个阶段，飞机的外形、气动、结构、系统等参数都要进行全面考虑。
首先是进行总体设计，确定飞机的类型、用途、性能指标等，然后进行气动设计，确定飞机的主翼、尾翼、机身等外形参数。
接下来是结构设计，包括主翼、尾翼、机身等部位的强度、刚度、耐久性等设计。
最后是系统设计，包括发动机、供电、航电、防冰等系统的设计。
设计好的飞机参数将成为后续制造工艺的基础。
二、结构制造结构制造是将设计好的飞机外形和结构参数转化为实际的零部件和组件的过程。
这个阶段有许多不同的工艺，如下面所述：1. 主翼制造：主翼是飞机的重要组成部分，一般是由铝合金和复合材料制成。
首先是用金属材料进行钣金加工，包括剪切、冲孔、折弯等步骤。
然后是铆接工艺，将各个结构件进行连接。
最后是复合材料的制造和成型，将复合材料纤维与树脂进行混合，再经过模具成型。
2. 机身制造：机身是飞机的主体部分，起承载和保护作用。
机身的制造采用类似的工艺，如钣金加工、铆接和焊接等，但由于机身尺寸较大，需要更复杂的工艺和设备。
3. 尾翼制造：尾翼的制造过程与主翼类似，同样包括钣金加工、铆接和复合材料制造等步骤。
但由于尾翼的形状和尺寸不同，会有一些独特的工艺要求。
4. 其他零部件制造：除了主翼、机身和尾翼，飞机还包括许多其他的零部件，如起落架、舵面、进气口等。
这些零部件的制造也需要各自的特定工艺，包括锻造、铸造、注塑成型等。
三、系统组装在结构制造完成之后，飞机的各个系统将会被组装到结构上。
这个过程需要精确的操作和配合，确保各个系统能够正常工作。
1. 发动机组装：飞机的发动机是提供动力的关键部件。
发动机的组装包括各种部件的安装，并进行针对性的调试和测试。
飞机设计导论(第四章)PPT课件
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隐身技术
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4.1.1 Fighters
Fig. 4.1 shows a plot of combat wing loading against thrust/weight ratio, which is a good indication of the maneuverability of combat a/c.
27.09.2020
隐身技术
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4.1.1 Fighters
Short range, high performance interceptor carries the minimum of equipment and maximum speed is always important. However, the rate of climb and maneuverability may be even more important. Due to the fighter’s short range it cannot take off until a target is definitely located, then rapidly climb to interception.
Only 1 crew can be carried and acquisition and life cycle costs are reasonably low. Relative simplicity of its equipment, reliability should be high. F-16 is in this category.
The innovation led to the powerful Sea harrier interceptor a/c flown from small aircraft carriers.
航空制造工艺规范手册
航空制造工艺规范手册第1章总论 (4)1.1 航空制造概述 (4)1.1.1 定义 (4)1.1.2 发展历程 (4)1.1.3 特点 (5)1.1.4 发展趋势 (5)1.2 工艺规范体系 (5)1.2.1 工艺规程 (5)1.2.2 工艺标准 (5)1.2.3 工艺指导书 (5)1.2.4 工艺细则 (6)1.2.5 工艺管理制度 (6)第2章金属材料及其加工工艺 (6)2.1 金属材料的选择 (6)2.2 铸造工艺 (6)2.3 锻造工艺 (6)2.4 焊接工艺 (7)第3章非金属材料及其加工工艺 (7)3.1 非金属材料的选择 (7)3.1.1 塑料材料：聚酰亚胺（PI）、聚碳酸酯（PC）、聚醚醚酮（PEEK）等； (7)3.1.2 陶瓷材料：氧化铝（Al2O3）、碳化硅（SiC）、氮化硅（Si3N4）等； (7)3.1.3 复合材料：碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）等。
(7)3.2 塑料成型工艺 (7)3.2.1 注塑成型：注塑成型是将熔融的塑料材料注入金属模具中，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于大批量生产，具有高效、精度高等优点。
(7)3.2.2 压缩成型：压缩成型是将预热的塑料粉末或颗粒放入金属模具中，在加热和压力作用下，使塑料材料充满模具型腔，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于形状复杂、尺寸精度要求高的产品。
(7)3.2.3 吹塑成型：吹塑成型是将熔融的塑料材料吹入模具中，利用空气压力使塑料材料贴合模具内壁，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于生产中空或薄壁塑料制品。
(7)3.2.4 挤出成型：挤出成型是将熔融的塑料材料通过挤出机连续挤出，经过成型模具获得所需截面形状的连续制品。
该方法适用于生产线材、管材、板材等。
(7)3.3 陶瓷成型工艺 (8)3.3.1 湿法成型：湿法成型是将陶瓷粉料与有机粘结剂混合，经过混炼、成型、干燥、烧结等过程获得陶瓷制品。
《智能制造导论》第四章智能制造核心技术
智能制造过程中涉及大量数据采集、传输和使用， 需要加强数据安全和隐私保护措施。
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人才短缺
智能制造需要具备跨学科知识和技能的复合型人 才，企业需要加强人才培养和引进。
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总结词
智能制造技术为航空航天行业带来了更高的制造精度 和更短的研发周期，推动了行业的创新发展。
详细描述
航空航天行业对产品的质量和精度要求极高，智能制 造技术的应用使得这一要求得以更好地实现。通过引 入高精度的数控机床、激光切割和焊接设备等，航空 航天产品的制造精度得到了大幅提升。同时，智能化 的生产管理系统和仿真技术也使得产品的研发周期大 大缩短，加速了新产品的上市速度。此外，智能制造 技术还为航空航天行业提供了更高效的生产方式，降 低了生产成本。
详细描述
智能制造在汽车行业的应用主要体现在生产线的自动化和智能化方面。通过引入机器人、自动化设备和智能 化管理系统，汽车生产过程中的焊接、涂装、装配等环节实现了高效、精准的生产，大大提高了生产效率和 产品质量。此外，智能制造技术的应用还使得汽车行业能够更好地满足个性化定制的需求，快速响应市场变
化。
智能制造在航空航天行业的应用
01
02
03
数据采集与存储
利用传感器、RFID等技术 采集设备运行数据，通过 分布式存储等技术进行数 据存储。
数据处理与分析
利用数据挖掘、机器学习 等技术对海量数据进行处 理和分析，提取有价值的 信息。
数据可视化技术
将处理后的数据以图形、 图表等形式展示，便于理 解和决策。
工业人工智能技术
机器学习
智能制造导论-第四章 智能制 造核心技术
• 智能制造概述 • 智能制造核心技术 • 智能制造实践案例
南航 飞行器制造工艺 知识点
飞行器制造工艺完整知识点解析南京航空航天大学 011110301第一章1.飞机结构组成。
机体（包括机翼、机身、及尾翼等部件）、飞机操纵系统、飞机动力装置、机载设备等。
2.机翼的作用和组成；作用：机翼是产生升力和滚转操纵力矩的主要部件,也是现代飞机存储燃油的地方。
机翼作为飞机的主要气动面，是主要的承受气动载荷部件，其结构高度低，承载大。
通常在机翼上有用于横向操纵的副翼、扰流板,机翼的前缘和后缘还有各种形式的襟翼,用于增加升力或改变机翼的升力分布。
组成：由蒙皮和骨架组成。
机翼结构属薄壁型结构形式，构造上主要由蒙皮和骨架结构组成；蒙皮和骨架结构的功用；蒙皮功用:直接功用是保持机翼外形和承载。
气动载荷直接作用在蒙皮上，蒙皮将作用在上面的局部气动力传给结构骨架。
在总体承载时，蒙皮和翼梁或翼墙的服板组合在一起，形成封闭的盒式薄壁结构承受翼面扭矩，与长桁一起，形成壁板，承受翼面弯矩引起的轴力。
骨架功用：骨架的功用：是形成和保持翼面外形，承受和传递外载荷骨架结构有哪些构件。
骨架结构中，纵向构件有：翼梁、长桁和墙（腹板），横向构建有翼肋（普通肋、加强肋）3.机身的作用和组成，机身是指飞机机体结构中除各机翼结构之外的机体结构部分。
主要用于装载和传力,同时将机翼、尾翼、发动机和起落架等部件连接在一起,此外,可以安置空勤组人员和旅客、装载燃油、武器、各种仪器设备和货物等。
前机身主要是由雷达罩、设备舱、座舱、进气道、油箱、前起落架舱等组成。
中机身一般由进气道、油箱、部分发动机舱、设备舱和武器舱组成。
后机身主要是用于支持尾翼、装载发动机及部分设备。
机身结构构造上的组成：蒙皮、纵向骨架、横向骨架。
内部骨架的种类和作用。
骨架的结构：纵向构件有翼梁，长桁和墙；横向构件有普通肋和加强肋。
桁梁式结构：桁架只承受拉压力，蒙皮起维型作用，小轻型飞机采用；桁条式结构：长桁与蒙皮组成壁板承受弯曲轴力，蒙皮承受剪力和扭矩引起的剪流；桁梁式结构：桁梁承受弯曲轴向力，蒙皮长桁承受小部分轴力，蒙皮承受剪力；梁式结构：大梁承受主要载荷，蒙皮只承受剪力；硬壳式结构：蒙皮承受结构总体弯曲、剪切和扭转载荷。
飞机的零件制造工艺
飞机的零件制造工艺飞机的零件制造工艺是指将设计好的零件图纸通过一系列的工艺流程和加工工艺，将原材料加工成具有设计要求的零件的过程。
随着飞机工艺的发展和进步，飞机零件的制造工艺也在不断改进和创新。
飞机的零件制造工艺主要包括以下几个方面：1. 零件的设计与工艺规划：在零件的设计阶段，需要考虑到零件的材料、结构、形状等因素，制定出相应的工艺规划和工艺流程。
这一阶段的目标是确定最佳的加工方式和工艺参数，确保零件具有良好的质量和性能。
2. 材料的选择与准备：在零件制造之前，需要选择合适的材料，并进行相应的材料准备工作。
材料的选择要考虑到零件的设计要求、质量要求和使用环境等因素，以确保零件具有足够的强度和耐用性。
3. 加工工艺的选择与优化：根据零件的形状和材料特性，选择合适的加工工艺进行加工。
飞机零件加工的常见方法包括铣削、车削、钻削、锻造、拉伸等。
同时，还需要优化加工工艺参数，如切削速度、进给量和切削深度等，以提高零件的加工效率和质量。
4. 检验与调整：在零件加工过程中，需要进行不同的检验控制来确保零件的质量。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等。
如果发现零件不合格，需要及时调整加工工艺和参数，进行二次加工或修正，以确保零件满足设计要求。
5. 表面处理与防腐蚀：在零件制造完成后，需要对零件进行表面处理和防腐蚀措施，以提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括喷涂、阳极氧化、电镀等，防腐蚀措施包括防锈涂层、防腐蚀涂层等。
6. 组装与测试：对于复杂的飞机零件，需要进行组装和测试。
组装阶段需要根据零件图纸进行精确的组装，确保各个部件的焊接、螺栓连接等都符合要求。
测试阶段需要进行功能测试、负载测试、密封测试等，以确保组装的飞机零件在使用过程中能够正常工作。
总之，飞机的零件制造工艺是一个复杂而关键的过程，要求制造人员具备丰富的专业知识和技术能力。
通过不断的工艺改进和创新，可以提高零件的加工精度和质量，提高飞机整体性能和安全性。
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（１）、保证定位符合图纸和技术条件所规定的准确度要求； （２）、定位和固定要操作简单、可靠； （３）、定位用的工装简单，制造费用低。
定位方法种类
1、按工件（基准件）定位 2、用划线定位 3、接触照相法定位 4、用装配孔定位 5、用装配夹具（型架）定位
１、按工件（基准件）定位
按基准工件或先装工件的某些点、线、面来定位后装工件。 按工件定位
部件结构通过纵向或横向可分成几个大段—段件。如机翼 可沿翼弦方向分为机翼前缘段、后段；机身可沿机身纵向 分成前、后机身。 部件或段件可分为板件。板件是由部件或段件的一部分 蒙皮以及内部纵向、横向骨架元件（如长桁、翼肋或隔框的 一部分）所组成，有时还包括安装在其上的导管、电缆及设 备。如机翼中段的上下板件（壁板），机身的上下左右板件。 段件或板件进一步分为组合件。如翼肋、梁、框等。 零件为不需要做装配的基本单位。
设计人员
（1）、综合考虑构造、使用、生产工艺（装配）； （2）、从成批生产的需求划分； （3）、应充分考虑工厂的加工能力。 （1）、工艺性审查；
工艺人员
（2）、取决于综合的技术经济分析结果。即工艺分离面划分的原则 （装配原则）
3、工艺分离面划分的原则（装配原则）
分散装配原则：
一个部件的装配工作在较多的工作地点和工艺装备 上进行。 （１）、增加平行工作地、装配分散进行、扩大工作面、 （２）、结构开敞可达性好，改善劳动条件 （３）、有利于机械化和自动化，提高劳动生产率，缩短 部件装配周期，提高装配质量。 成批生产阶段
装配钳工少 量夹具
机床设备
毛坯
零件
产品
按图纸保证尺寸和公差，产品的准确度主要取决于零件的制造准确度。
飞机制造中
零件特点
大多数零件形状复杂、刚性小的钣金件，制造、装配 中易产生变形。
制造、装配方法
零件的制造，都必须用体现零件尺寸和形状的专用工艺装备（模具、 夹具）来制造，以保证其尺寸和形状的准确度。
飞机制造过程：毛坯制造、零件加工、装配安装、试验。
毛坯制造
零件加工
装配安装
试验
锻 压 车 间
铸 造 车 间
机 加 车 间
钣 金 车 间
部 装 车 间
总 装 车 间
试 飞 站
几个概念的区分
结构
能承受和传递载荷的系统——即受力构件，承受指定 的外载，满足一定的强度、刚度、寿命、可靠性等要求。
部件结构
结构上和工艺上完整的装配单元。如机翼、尾翼、 机身、发动机短舱、起落架、动力装置等大结构。
分离面
飞机由于设计和工艺的要求，结构能进行分解，在两装配 单元之间的对合面。飞机的分解是在分离面处分开。
设计分离面
根据飞机结构的使用功能、维护修理、运输方便等 方面的需要，设计人员将整架飞机在结构上划分为许多部 件、段件和组件，所形成的分离面。
如：按使用功能，机身、机翼、襟翼、副翼、垂直尾翼（垂直安定面）、方 向舵、水平尾翼（水平安定面）、升降舵、座舱盖、前起落架、主起落架、 发动机舱、各种舱门等； 按维护修理的需要，前、后机身、各种口盖等。
第四章 飞机装配工艺
4.1 飞机装配的基本问题 4.2 装配连接技术
4.3 保证互换与协调的方法
4.4 飞机总装及机场工作
4.1飞机装配的基本问题
4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5
飞机结构的分解 装配准确度 装配基准 装配定位 装配工艺过程设计
4.1 飞机结构的分解
2、部件内部组合件和零件的位置准确度
3、部件间相对位置的准确度
（1）、机翼、尾翼（水平）相对于机身位置的准确度（2）、各操纵面相 对于固定翼面位置的准确度 （3）、机身各段间相对位置的准确度
二、制造准确度和协调准确度的基本概念
制造准确度
产品的实际尺寸与图纸上所规定的名义尺寸相符合 的程度。符合的程度越高，制造准确度越高，即制 造误差越小。 两个飞机零件、组合件或部件之间相配合部位的实际 几何形状和尺寸相符合的程度。符合的程度越高，协 调准确度越高，即协调误差越小。
适用范围
内部骨架的零、组件装配，平板件，单曲度以及双曲 度（曲度变化不大）外形板件。
替换
同一种工件之间的一致性。安装时，需切削、钻孔、铰孔、加垫、敲 修等补充加工。
互换与协调的关系 互换——同一种工件之间的一致性，控制制造误差。 协调——相配合工件之间的一致性，相互修配或控制制造误差。 互换一定协调，协调并不一定互换。
4.1.3、提高装配准确度的补偿方法
补偿方法
零件、组合件或部件的某些尺寸在装配时可进行加工或调 整，可以部分抵消零件制造和装配的误差，最后能够达到 技术条件所规定的准确度要求。 （1）、飞机产品特点所决定的； （2）、有利于技术经济效果； （3）、消除制造、装配过程中的各种误差积累。 １、修配—工艺补偿 ２、装配后精加工—工艺补偿 ３、间隙补偿—设计补偿； ４、加垫补偿—设计补偿； ５、可调补偿件—设计补偿； ６、搭接补偿—设计补偿。
产品的装配，必须用体现产品尺寸和形状的专用工艺装备（装配型架、 夹具）进行装配，而且还需分解在不同工作场地、不同工艺装备上进行装 配，以保证其尺寸和形状的准确度。
专用工装 专用工装
毛坯
零件
产品
飞机结构的分解
பைடு நூலகம்
板件 毛坯 零件 组合件 段件
部件
试飞
飞机
4.1.1 设计分离面和工艺分离面
１、设计分离面（使用分离面）
协调准确度
１、飞机装配过程中（成批生产、分散装配）的协调内容：
(1)、工件与工件之间的协调 (2)、工件与装配型架（夹具）之间的协调
１、飞机装配过程中的协调内容
成批生产、分散装配:
(1)、工件与工件之间的协调
(2)、工件与装配型架（夹具）之间的协调
２、互换与协调
互换 同一种工件之间的一致性。安装时，不需切削、钻孔、铰孔、加垫、 敲修等补充加工。
特点
1.适用刚性较好的工件; 2.定位准确度要求不高的工件; 3.辅助的定位方法. 如:以骨架为基准的装配
２、用划线定位
划线定位 根据飞机图纸用通用量具划线定位。
特点
1.适用刚性较好的工件; 2.定位准确度要求不高的工件; 3.通用性大,辅助的定位方法; 4.生产效率低,取决于操纵者技术水平.
特点
１、设计基准
基准 确定结构之间相对位置的一些点、线、面。
设计基准
产品设计需要建立的基准。如：飞机水平基准线、对称轴线、翼 弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等。
设计基准的特点
一般都不存在于结构表面上的点、线、面，在生产上 往往无法直接利用。
２、工艺基准
工艺基准 装配过程中需要建立的工艺基准。
段件
板件
组件
零件
飞机装配：将大量的飞机零件，按一定的组合和顺序（按图纸、技术条件），逐步装 成组合件、板件、段件和部件，最后将各部件对接成整架飞机的机体。
板件 毛坯 零件 组合件 段件
部件
试飞
飞机
为什么飞机制造中有如此复杂的装配过程呢？
一般机械制造中
零件特点
形状比较规则、刚性比较大的机加件， 制造、装配中不易产生变形。
５、可调补偿件—设计补偿
可调补偿 在结构上使两零件或构件的相对位置可以调节，以补偿协 调误差。
特点
（1）、减少了装配工作量； （2）、工件 结构复杂，重量稍有增加；（3）、具有互换性。
６、搭接补偿—设计补偿
搭接补偿 利用补偿角片，通过搭接长度的变化改变装配件的有关尺 寸，从而保证准确度要求。
特点
精加工端面： 定位 夹紧 检查加工余量 铣切余量 检验
４、加垫补偿—设计补偿
加垫补偿 在对合面处设计允许加垫片，以消除装配时积累的间隙误差。
特点 （1）、削弱了结构强度、增加了结构重量； （2）、一般需限 制垫片的厚度和数量； （3）、一般用于部件骨架与 蒙皮之间，以保证部件气 动力外形要求； （4）、增加了装配工作量； （5）、具有互换性。
工艺基准分类 （按功能分）
定位基准：用于确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。 装配基准：用于确定结构件之间的相对位置。 测量基准：用于测量结构件间装配位置尺寸的起始位置。
二、以骨架为基准的装配
装配过程
装配成骨架
放上蒙皮
施加外力
连接
形成外 形
误差积累的特点
“由内向外”
外形误差包括
（1）、骨架零件制造的外形误差； （2）、骨架的装配误差； （3）、蒙皮的厚度误差； （4）、装配后产生的变形。
必要性
常用的补偿方法
工艺补偿
在装配时对留有余量（工艺上制定）的工件进行补充加工，改变某些尺寸，以 保证协调的方法。 包括： 修配、装配后精加工
设计补偿 在装配时利用结构补偿件（设计上给定）改变工件某些尺寸，以保证协调的方 法。 包括：间隙补偿、加垫补偿、可调补偿、搭接补偿。
１修配—工艺补偿
特点 （1）、两个相配合工件的修配； （2）、多为手工操作，反复试装和修合，工作量大； （3）、相互修配后不具有互换性； （4）、成批生产应尽量少用。
板件化的优点：
（1）、为提高装配工作的机械化和自动化程度创造了条件。 自动压铆机——钻孔、划窝、送铆钉、铆接、铣平铆钉头（埋头铆钉） （2）、有利于提高连接质量（开敞性、机械代替手工）； （3）、改善劳动条件、缩短装配周期。
工艺分离面如何合理划分？
决定工艺分离面划分的因素——结构设计 （１）、飞机结构上是否存在相应的分离面； （２）、划分出的装配单元必须具有一定的强度、刚度、气 动方面的因素。
1、定位准确度较划线定位高; 2、省略了划线工序和工装定位; 需专用接触照相设备。