铸件毛坯质量检验指导书

压铸件质量通用检验指导书

版本：A/2文件編号：DG-QA-061版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2019年8月10日编制：职位：品质经理签署：日期:审核：职位：工厂经理签署：日期:批准：职位：总经理签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/2文件編号：DG-QA-061 1.目的为我司进料压铸件提供外观依据，确保压铸件符合客户品质要求2.范围公司所有进料压铸件3.定义3.1 压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。

3.2压铸件：经过时效处理、打磨、喷砂、整形、电镀、喷涂或电泳等表面处理后的压铸产品。

3.3压铸件常见缺陷特征：3.3.1 外部缺陷及其定义粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长；有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；凹陷：铸件的厚度，部分表面有平滑下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇铸不足的部位，导致轮廓不清；飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与一部分在分型面上错开，发生相对位移。

脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不用于基体金属的斑点，一般为涂料化学反应形成。

3.3.2 内部缺陷及其定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，合金是在高温、高压、高速的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

锁孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。

气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检验或探伤检验，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

金属铸件通用检验作业指导书

金属铸件通用检验作业指导书目录1. 引言2. 检验准备3. 检验方法4. 检验记录5. 结论1. 引言本文档旨在为金属铸件的通用检验提供指导。

通过本指导书，您将了解到金属铸件的检验准备、检验方法、检验记录和结论等内容。

2. 检验准备2.1 材料准备在进行金属铸件的检验之前，需要准备好以下材料：- 金属铸件样品- 检验设备和工具2.2 检验环境确保检验环境符合以下要求：- 温度控制在适宜范围内- 光照充足- 检验场地整洁2.3 检验人员指定合格的检验人员进行检验操作，确保其具备相关技能和经验。

3. 检验方法3.1 外观检验对金属铸件的外观进行检验，包括以下方面：- 表面平整度- 表面缺陷（如裂纹、砂眼等）- 表面涂装、标志和尺寸的符合性3.2 尺寸检验对金属铸件的尺寸进行检验，确保其符合设计要求。

3.3 材料化学成分检验对金属铸件的材料化学成分进行检验，包括以下内容：- 主要合金成分的含量- 有害杂质的含量3.4 物理性能检验对金属铸件的物理性能进行检验，包括以下方面：- 强度- 硬度- 韧性4. 检验记录4.1 检验方法记录在进行检验过程中，详细记录所采用的检验方法，并保留相关证据和材料。

4.2 检验结果记录记录金属铸件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差、化学成分、物理性能等内容。

5. 结论根据所得到的检验结果，给出金属铸件的结论，判断其是否符合相关要求。

以上内容为金属铸件通用检验作业指导书的简要概述，详细的操作细节和具体流程请参考实际情况进行制定和补充。

铸造毛坯件质量检验规范

铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。

压铸件检验作业指导书

压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。

2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。

3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。

二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。

2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。

3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。

三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。

2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。

四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。

2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。

五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。

2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。

3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。

六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。

2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。

3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。

以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。

压铸件毛坯质量检验标准 (规范)

2.技术要求
2.1压铸件质量要求
2.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2表面质量
2.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
2.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
2.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。
3.5压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
3.6压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。
3.7压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。
3.8压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。
表1压铸件表面质量要求
缺陷名称
缺陷范围
数值
备注
擦伤
深度（mm）
≤0.10
面积不超过总面积的百分数
5
凹陷
凹入深度（mm）
≤0.30
缺肉
深度（mm）
≤0.50
长度不大于（mm）
2
所在面上不允许超过的数量
2
离压铸件边缘距离（mm）
≥4
间距（mm）
≥10
网状毛刺
高度（mm）
≤0.2
2.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。
设备科
PMC
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受控发行印章：
编制：XXX
日期：2016.05.18
审核：
日期：
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铸件检验作业指导书

铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。

这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。

二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。

如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。

2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。

3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。

三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。

2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。

四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。

2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。

3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。

4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。

五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。

检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。

其中缺陷的判定应根据国家标准确定。

六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。

铸造毛坯件质量检验规范

铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。

铸件毛坯检验指导书

铸件毛坯检验指导书1目的为了保证铸件毛坯产品外观质量、材料性能符合要求，同时为检验提供必要的检验依据，特制定此检验指导书。

2范围适用于本公司所有铸件产品入厂检验。

3验收标准3.1铸件材质检验标准：3.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，灰铸铁件材质验收标准应符合GB9439-1988球墨铸铁的标准，以机械性能(抗拉强度、屈服强度)、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

3.1.1.1铸铁件的牌号及化学成分应符合表一的规定3.1.1.2灰铸铁件的牌号及机械性能应符合表二的规定3.1.1.3球墨铸铁件的牌号及机械性能应符合表三的规定3.1.2每批次来料供应商提供材质报告，检验员对照上表进行验证3.1.3每年对原材料进行第三方检测，确认是否符合要求3.2铸件外观质量检验标准：铸件表面及表皮下的缺陷，主要有粘砂，裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔、错箱(芯)、变形、等铸造缺陷。

具体检验要求如下：3.2.1 目视检查铸件上的型砂、粘结物和芯铁干净，非加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉应铲平，允差<2mm ，加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉允许留有少量残根3.2.2 铸件编号(及标志)位置符合要求，非加工面有SG字样，铸字完整、清晰、平整。

3.2.3铸件表面要经过抛丸处理，不得有浮砂、涂料皮附着。

3.2.4 加工面不得有超出加工余量的夹砂、渣孔、气孔和缺肉。

3.2.5 铸件内外均不得有粘砂缺陷，铸件外露非加工面产生错型(芯)或批缝，应清铲平整。

3.2.6铸件缺陷名称及图片缩孔弯曲浇注不足掉砂错箱缩孔粘砂砂眼缩松裂纹。

铸件检验标准

铸件检验作业指导书1 目的为了有效控制铸件质量。

2范围适用于所有铸件的来料检验。

3 职责本作业指导书由品质部部长签合，分管副总批准。

4 引用标准GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1︰1999 计数抽样检验程序5 工作程序5.1铸件交检随附资料5.1.1每次浇铸时需保留铸造试棒两支（一支品质留档，一支计量检验）规格：Ф30X200mm，请标明型号 HT250/HT300及炉号。

5.1.2铸件化学成分检测报告；5.1.3机械性能检测报告（抗拉强度）；5.1.4铸件硬度检测报告；5.1.5金相组织分析报告；5.2尺寸检验检验工具：卷尺依据：设计图纸尺寸，公差参照：CT115.3 外观检验5.3.1直线度。

（在同一平面上任意600mm范围内，直线度偏差不大于2mm）。

5.3.2扭曲变形。

（在每1000mm范围内，扭曲量不超过2mm）。

5.3.3错位。

（外漏非加工面产生错型后，应打磨成小于10゜的斜坡面）。

5.3.4铸件表面不能有裂纹，气孔，砂眼，缩孔，夹渣等其他降低结构强度或影响切削加工的铸造缺陷。

5.3.5清理。

（去除多余浇注冒口，飞边和毛刺）。

5.4底漆（防锈漆）在除锈和内外清理干净后涂以防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱，堆积，流挂，露底等现象。

5.5铸件要求5.5.1铸铁件表面需留有铸造编号，物料编号；5.5.2铸件驰力退火：至少24小时以上，若有其他要求时，应另立标准规范。

1）加温区：由室温以每小时不大于80℃持续加温至600±25℃止。

2）恒温区：以600±25℃的温度煲温3小时以上。

3）炉冷区：由600±25℃的温度，以每小时30±10℃持续降温至200℃以下。

4）空冷区：低于200℃以后出炉，采取空气自然冷却。

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

压铸件毛坯质量检验标准规范

2。1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定.
2.1。2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1。3压铸件机加工平面加工后的表面质量
2。1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2。1。6.2压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
2。1.6。3压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷,但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2.
3。4.6.4重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定.
表6压铸件指定解剖部位内部质量规定
孔穴平均直径mm
最多个数/cm2
上海XXX有限公司
文件编号
XX/QA—P-009
文件版本
A0
压铸件毛坯质量标准
生效日期
2016年5月09日
页码
文件修改履历表
版本
修改内容
修改日期
修改人
批准人
A0
新版发行(试行）
2016。05。08
各部门会签及签收
生产部
五金车间
装配车间
仓库
品管部
模具部
技术部
财务部
国际销售部
国内销售部
IE部
采购部
人资部
边缘间最小距离（mm）
孔穴
？≤0.5
≤1
4
2.1。7其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3试验方法及检验规则
3.1化学成分
3。1。1铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.
3。1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定。

毛坯成品检验指导书

检验指导书
产品名称
产品图号
检验频次
上盖
压铸：化学成份ADC12检验1件/每生产班次机械性能检测：1次/每生产批次外观检测:100%/每生产班次尺寸检测：首未件/每批生产顶杆痕迹：5件/每生产班次
表面分层积炭：5件/每2小时生产班次
注意事项
1、在测量零件时，必须做好清洁工作，清除毛刺，保持良好状态。
2、在检验接触精度时，需保护量具、塞规清洁，防止拉毛。
3、在使用各种量具时，应具备有效期内的检验合格证。
4、在使用检具时，应保持检具的完好性。
序号
检验项目
检验要求
检验量具
检验方法
1
化学成份
Cu
1.5-3.5%
纳克750C光谱仪器
直读光谱分析
Mg
0.3%
Si
9.6—12%
Fe
1.3%
Mn
三坐标
三坐标
7
产品的追溯性标识
1・在产品上的年月标识每批产品加工时打上当月的点标记-一见图示
客户需求定
2.当月生产中出现同一型号产品生产1个批次时，在产品内腔一处打上1或2标记…
编制;
日期:
审核:
日期:
批准:
日期:
总高
24.3 ±0.2
三坐标
三坐标
3.0±0.05
距离
117±0.2
100.5 ±0.2
79.5 ±0.2
27.5±0.1
螺纹
3-M4深7.0和底径
螺纹规
通止规
4-M3深6.0和底径
2-M3深6.0和底径
平面度平行度
三坐标
三坐标
孔径
4-<1>5.4±0.1

铸件检验作业指导书

铸件检验作业指导书摩迪能源技术服务有限公司编制铸件检验作业指导书●内容概要首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。

最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。

一、铸件的制造工艺简介金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。

按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。

涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容：-铸铁合金及其熔炼；-铸钢合金及其熔炼；-有色合金及其熔炼铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。

广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。

在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。

矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。

磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。

泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。

海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。

铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点：①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到液态金属完全结晶成为固态金属时为止。

②液态金属的结晶按树枝状生长方式进行，是先形成主干，然后在主干的垂直方向上生长出枝干，在此枝干的垂直方向上再生长出分枝干，这样依次进行，好像树枝一样。

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==铸件检验指导书篇一：压铸件检验作业指导书德信诚培训网压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。

2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。

3 引用标准：铸件加工及检验》4 抽样方法a. 尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。

b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。

5 检验项目篇二：铸件材质检验作业指导书铸件材质检验作业指导书编制：审核：批准：XXXXX有限公司技术部XXXX年XX月XX日发布１化学成分检验指导书1.目的为本公司化学成分检验提供依据，使其检验工作规范化。

2.适用范围适用于本公司各种材质、牌号铸件的化学成分检验。

3.判定标准化学成分判定标准为用户提供的数据参考国家标准。

4.检验规范 4.1检验原铁水成分4.1.1由熔炼人员取样，利用“碳硅分析仪”检验有关元素含量。

4.1.2熔炼班利用检验出的原铁水成分，对照配料单上的原铁水成分，如某元素含量偏差较大时，应进行炉内成分调。

4.2检验球（蠕）化处理后的化学成分4.2.1质检员每天对每种材质取理化分析试块（不许淬水）且填写“检验通知单”（单上应显示：日期、炉次、图号、材质、牌号和检验内容等）连同有标识的对应试块一并送理化室，理化人员见到检验通知单和试样后，在检验纪录上登记。

4.2.2钻屑应在空气不对流处进行，钻屑作业中防止说话气流２吹跑C，钻屑结束后，用毛刷扫净钻头上粘附的碳灰，以求结果准确。

4.2.3在化学分析中，发现元素含量异常，应取铸件本体检验，如还不理想，及时通知车间工艺员采取相应的解决措施。

4.2.4用户反映某产品成分或金相有问题时，应进行梨花复核检验。

铸造毛坯检验规程

灰铸铁铸件毛坯的机械加工余量表（一）
灰铸铁铸件毛坯尺寸偏差表（二）
备注：1、以上两个表是台州美机缝纫机有限公司灰铸铁毛坯机械加工余量参照表，此表摘自于JZ67-62二级精度铸件。

2、各表中所用的公称尺寸，是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工
面的距离。

若几个加工对基轴线或基准面是平行的，则公称尺寸必须采用最远一个加工面到基准面的距离。

3、铸孔的机械加工余量，不管其所在位置如何，均采用各级的顶面加工余量。

毛坯检验规范

毛坯检验规范1、目的对产品毛坯进料检验作文件化规定，使检验过程规范化和标准化，避免和减少因毛坯的不合格造成后续作业的困难和产品的不合格。

2、范围适用于本公司所有铸造毛坯、锻造毛坯和压铸毛坯的进料检验过程。

3、依据1）.国家相关标准如：《逐批检查计数抽样程序及检查表》GB2828-2008《铸造铜合金技术条件》GB1176-87《阀门铸铜件外观质量要求》GB12231《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》等；JB2702-802）.产品图样、技术要求及工艺要求；3）.客户要求和合同要求等。

4、内容4.1毛坯尺寸规定4.1.1毛坯两端面的加工余量:1/4"--1/2"各为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"各为1.0-1.2mm;11/2"--2"各为1.0-1.5mm;21/2"--4"各为1.2-2.0mm。

4.1.2外螺纹或外圆的半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为1.0-1.2mm;11/2"--2"为1.2-1.5mm;21/2"--4"为1.5-2.0mm。

4.1.3内孔或内螺纹半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为0.8-1.2mm;11/2"--2"为1.0-1.5mm;21/2:--4"为1.5-2.0mm。

4.1.4阀体中孔平面加工余量：0.5-1.0mm。

4.1.5内孔深度和外圆长度毛坯尺寸：与图纸加工尺寸相符。

4.1.6抛光的毛坯单向表面余量1/4"--1/2"为0.5-0.8mm;3/4"--1"为0.8-1.2mm;11/4"--2"为1.0-1.5mm。