压铸件的缩孔缩松问题解决方案-12页文档资料
压铸内部缩孔原因
压铸内部缩孔原因
压铸是一种常见的金属加工方法，它通过将熔融金属注入到模具中，然后冷却凝固，最终得到所需的零件或产品。
然而，在压铸过程中，有时会出现内部缩孔的问题。
那么，为什么会出现压铸内部缩孔呢？压铸内部缩孔的原因之一是熔融金属的气体含量过高。
在金属熔化的过程中，如果没有采取适当的措施去除气体，那么在注入模具时，气体就会被封闭在金属内部。
当金属冷却凝固时，气体会被困在缩孔中，形成内部缩孔。
金属液体的流动性也会影响内部缩孔的形成。
如果金属液体的流动性不好，那么在注入模具时，金属液体会在一定地方停滞不前，无法填充整个模具空腔。
这样，就会在停滞的地方形成内部缩孔。
模具的设计和制造也会对内部缩孔产生影响。
如果模具的冷却系统设计不合理，导致金属在注入模具之前过早冷却，那么金属液体就会凝固不完全，形成内部缩孔。
另外，如果模具的排气系统不畅通，气体无法及时排出模具，也会造成内部缩孔的形成。
金属的成分和温度也会对内部缩孔产生影响。
在压铸过程中，如果金属的成分不均匀或掺杂有其他杂质，就会导致凝固不均匀，形成内部缩孔。
而金属温度过高或过低，也会影响金属的凝固过程，从而导致内部缩孔的形成。
总结起来，压铸内部缩孔的原因主要包括熔融金属的气体含量过高、
金属液体的流动性不好、模具设计和制造问题以及金属的成分和温度等因素。
为了避免内部缩孔的产生，需要在压铸过程中注意控制气体含量、优化金属流动性、合理设计和制造模具，并对金属的成分和温度进行合理控制。
只有在各个方面都做好了工作，才能有效地避免压铸内部缩孔的问题的发生，从而提高产品质量和生产效率。
铸件缩孔缩松产生的原因
铸件缩孔缩松产生的原因
一、金属铸件缩孔缩松的原因
1、模具质量不合格：模具的表面没有经过预处理，工作表面毛糙度不够，加工精度不高，导致熔模渗入的位置不正确，从而影响铸件缩孔的精度。
2、砂芯质量不合格没有经过预处理或抛光处理，表面毛糙度不均，加工精度低，砂芯内部出现裂纹，导致不同部位的造型不稳定，从而影响铸件缩孔的精度。
3、工艺条件不合理：模具配套不当，熔模温度过高或过低，模具保温不足，充型压力不足，熔模渗入缓慢，从而影响铸件缩孔的精度。
4、冷却不当：铸件出模后，冷却时间过长或过短，容易出现开裂现象，从而影响铸件缩孔的精度。
二、金属铸件缩孔缩松的改善措施
1、严格模具质量：采用高强度的整体钢，并且经过精密加工，表面经过研磨抛光，以保证熔模渗入的位置准确，从而提高铸件缩孔的精度。
2、严格砂芯质量：采用高质量的砂芯，经过彻底的预处理，能够保证砂芯表面毛糙度均匀，加工精度高，避免出现裂纹，从而确保缩孔的精度。
3、调整熔模温度：严格控制熔模的温度，熔模温度过高可以导致金属分子值过大，熔态液体容易流失。
压铸件的缩孔缩松问题解决方案
压铸件的缩孔缩松问题解决方案1.压铸件缩孔缩松现象存在的原因压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个,那就是由于金属熔体充型后,由液相转变成固相时必然存在的相变收缩.由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却,当铸件壁厚较大时, 内部必然产生缩孔缩松问题.所以,就压铸件来说,特别是就厚大的压铸件来说,存在缩孔缩松问题是必然的,是不可以解决的.2.解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径压铸件缩孔缩松问题,不能从压铸工艺本身得到彻底解决,要彻底解决这个问题,只能超越该工艺,或者说是从系统外寻求解决的办法.这个办法又是什么呢?从工艺原理上说,解决铸件缩孔缩松缺陷,只能按照通过补缩的工艺思想进行.铸件凝固过程的相变收缩,是一种自然的物理的现象,我们不能逆这种自然现象的规律,而只能遵循它的规律,解决这个问题.3.补缩的两种途径对铸件的补缩,有两种途径,一是自然的补缩,一是强制的补缩.要实现自然的补缩,我们的铸造工艺系统中,就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施.很多人直觉地以为,采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷,但事实并不是这么回事.运用低压铸造工艺,并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷,如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施,那么,这种低压铸造手段生产出来的毛坯,也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的.由于压铸工艺本身的特点,要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的,也是比较复杂的.最根本的原因还可能是, ”顺序凝固”的工艺措施,总要求铸件有比较长的凝固时间,这一点,与压铸工艺本身有点矛盾.强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短,一般只及”顺序凝固”的四分之一或更短,所以,在压铸工艺系统的基础上,增设强制的补缩工艺措施,是与压铸工艺特点相适应的,能很好解决压铸件的缩孔缩松问题.4.强制补缩的两种程度:挤压补缩和锻压补缩实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度.一种是基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的程度,一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度.如果要用不同的词来表述这两种不同程度话,那么,前者我们可以用“挤压补缩”来表达,后者,我们可以用“锻压补缩”来表达.要充分注意的一个认识,分清的一个概念是,补缩都是一种直接的手段,它不能间接完成.工艺上,我们可以有一个工艺参数来表达,这就是”补缩压强”.物理原理上,压强这个概念有两种情况可出现,一种是在液体场合,即“阿基米德定律”的场合,为分清楚,我们定义它为“液态压强”,而另一种出现在固态场合,我们定义它为”固态压强”.要注意的是,这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件.我们如果混淆了,就会出现大问题.“液态压强”,它只适用于液体系统,它的压强方向是可以传递的,可以转弯的,但在固相系统完全不适用.压铸件的补缩,是在半固态与固态之间出现的,它的压强值,是有方向的,是一种矢量压强,它的方向与施加的补缩力方向相同.所以,那种以为通过提高压铸机压射缸的压力,通过提高压射充型比压来解决压铸件的缩孔缩松,以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程,实现铸件补缩思想,是完全错误的.5.采用“先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径,也是一种终极手段.“先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,我们可简称为“压铸模锻”工艺.它的本质,是一种连铸连锻工艺,就是将压铸工艺与液态模锻工艺相结合,将这两种设备的最有效功能组合在一起,完成整个工艺过程.这种连铸连锻的“压铸模锻”设备,外型与普通立式或卧式的压铸机很相似,其实就是在压铸机上,增加了液压的锻压头.可以加上的最大锻压补缩力,能等于压铸机的最大锁模力.要注意的是,这种压铸模锻机最重要的公称参数,并不是锁模力,而是模锻补缩力,相当于四柱油压机的锻压力意义,这是我们在设备选择时必须充分留意的.不然,买了一台锁模力很大,但模锻补缩力很小的压铸模锻设备,其使用价值就大打折扣了.运用这种压铸模锻机生产的毛坯,尺寸精度很高,表面光洁度也极高,可以相当于6级以上机加工手段所能达到的精度与表面粗糙度水平.它已能归属于“极限成形”----的工艺手段,比“无切削少余量成形”工艺更进了一步研究对既定条件下压铸模具的压铸工艺参数进行快速择定。
分析铸造缩松缺陷形成原因及对策
分析铸造缩松缺陷形成原因及对策铸造缩孔缺陷是在铸造过程中常见的一种问题，它会给制造业带来很多麻烦和损失。
本文将分析铸造缩孔缺陷的形成原因，并提出相应的对策，以期为相关行业提供帮助和指导。
一、铸造缩孔缺陷的形成原因分析1.1 完全凝固不均匀在铸造过程中，铸件凝固是逐渐进行的，如果凝固速度不均匀，就会导致缩孔缺陷的形成。
常见的原因包括铸件的凝固时间过短、冷却速度不均匀、局部温度过高等。
1.2 金属液收缩过大铸造过程中，金属液在凝固过程中会收缩，如果收缩过大，就容易形成缩孔。
这主要是由于铸件材料的物理性质不合理，或者是铸型的设计不合理所导致的。
1.3 铸造材料含有气体铸造材料中含有气体会在凝固过程中释放出来，如果释放过快，就会形成孔洞。
常见的原因是铸造材料中含有气体的含量过高，或者是在铸造过程中没有采取有效的排气措施。
1.4 基材与液态金属的相容性差如果铸件的基材与液态金属的相容性差，就容易在凝固过程中产生裂纹和缩孔。
一般来说，基材与液态金属的相容性差会导致界面张力增大，从而影响凝固过程。
二、对策提出2.1 优化铸造工艺参数通过优化铸造工艺参数，可以降低缩孔缺陷的发生概率。
具体来说，可以调整金属液的浇注温度和速度，控制铸件的凝固时间，改进冷却系统等措施。
2.2 优化铸造材料选择合适的铸造材料也是减少缩孔缺陷的关键。
应选择具有较低的收缩率和较好的流动性的材料，以确保凝固过程中的收缩程度可控。
2.3 采取有效的排气措施在铸造过程中，采取有效的排气措施可以减少气体对铸件凝固过程的干扰，从而降低缩孔缺陷的风险。
排气措施可以包括加入剂、提高浇注温度、采取适当的连续浇注等。
2.4 提高基材与液态金属的相容性为了减少缩孔缺陷的形成，可以通过提高基材与液态金属的相容性来增加界面的稳定性。
可以通过改变基材化学成分、调整金属液的配方等方式来实现。
三、结语以上是对铸造缩孔缺陷形成原因及对策的分析。
通过优化铸造工艺、材料选择、排气措施以及提高基材与液态金属的相容性等方法，可以有效降低缩孔缺陷的发生概率，提高铸件的质量和产能。
压铸件缩孔产生的原因
压铸件缩孔产生的原因
压铸件缩孔产生的原因如下：
1、材料问题。
压铸件内部缩孔与材料的含气量有关。
如果铸件所用材料中含气过多，就容易导致压铸件内部产生缩孔。
2、制造工艺问题。
制造工艺也是产生压铸件内部缩孔的一个重要原因。
压铸件的制造过程中，须保证熔金温度、铸造压力的稳定性，如果这些参数设定不当，就会导致材料内部出现过多气泡而产生缩孔。
3、设计问题。
良好的设计可以减少压铸件内部产生缩孔的可能性。
如果冷却功能失效，压铸件一直处于膨胀状态，内部气孔膨胀过多，从而导致压铸表面出现明显的缩孔。
此外，型芯本身也有关系，如果型芯料太硬或太薄，也会出现缩孔现象。
4、冷却不足。
如果冷却功能失效，压铸件一直处于膨胀状态，内部气孔膨胀过多，从而导致压铸表面出现明显的缩孔。
此外，型芯本身也有关系，如果型芯料太硬或太薄，也会出现缩孔现象。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法压铸件是一种常用的金属制造工艺，常见的缺陷包括炸漏、气孔、缩松、错型、夹杂物等。
针对这些常见的压铸件缺陷，可以采取以下解决方法。
首先，针对炸漏问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以对铸件结构进行优化设计，通过增加或调整料斗口以及压铸型腔等措施，避免或减少高温金属液体和气体的直接接触，从而减少炸漏的发生。
其次，可以通过提高压铸参数，如提高注射速度、提高注射压力等，增强金属流动性，减少气体残留。
此外，还可以采用适当的工艺措施，如喷水降温、选用耐火材料等，减少温度梯度造成的热应力，减少炸漏的发生。
其次，针对气孔问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化喷嘴造型和增加压铸过程中的温度控制来改善金属的流动性，从而减少气体的残留。
其次，可以通过改变浇注方式和提高压铸参数来改变金属的流动路径，减少气孔的形成。
另外，要注意压铸型腔的排气问题，通过合理设置和调整排气装置来排除气孔。
再次，针对缩松问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化铸件结构设计，减少厚度梯度，避免出现过薄或过厚的部位，从而减少缩松的产生。
其次，可以通过增加冷却时间和降低冷却速度，使金属更充分地凝固和压实，减少缩松的发生。
此外，还可以通过合理控制铸造温度和压铸参数，调整金属流动性，减少缩松的形成。
此外，针对错型问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化压铸工艺参数，如增加注射速度、增加压力等，使金属流动性更好，减少错型的发生。
其次，可以通过改变喷嘴和模具的设计，减少或避免金属漏流，避免错型的产生。
另外，还可以通过改善铸型材料和涂料的性能，提高涂覆性能和附着力，减少错型的发生。
最后，针对夹杂物问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过加强金属的净化处理，如增加过滤装置、净化金属液、控制铸件质量等，减少夹杂物的产生。
其次，可以通过加强压铸模具的清洁和维护，防止杂质进入，减少夹杂物的形成。
另外，还可以通过优化施工工艺，增加金属流动路径，减少流动阻力，减少夹杂物的带入。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
解决铸件缩松的方法
解决铸件缩松的方法
摘要：铸件缩松是指铸件在使用过程中产生的尺寸变化，导致铸件尺
寸变大，从而降低它的使用性能。
为了解决这个问题，必须采取有效的措施，以防止铸件缩松或控制缩松程度。
本文综述了常用的解决铸件缩松的
方法，包括熔炼技术、浇铸技术、试验技术、材料强度、热处理和机械处
理等。
关键词：铸件缩松；熔炼技术；浇铸技术；试验技术；材料强度；热
处理；机械处理
1. Introduction
铸件缩松是指铸件在使用过程中产生的尺寸变化，导致铸件尺寸变大，从而降低它的使用性能。
铸件缩松通常会导致连接点的放电问题，损坏表
面外观，降低性能，甚至影响工作精度等问题。
因此，正确理解和控制铸
件的缩松现象对工程结构的质量安全十分重要。
为了解决这个问题，必须采取有效的措施，以防止铸件缩松或控制缩
松程度。
本文将简要介绍一些常用的解决铸件缩松的方法，以提高铸件的
质量与性能。
2.1 Melting Technology
熔炼技术是铸件缩松最重要的解决方法之一、采用熔炼技术可以改变
铸件材料的内部结构，从而降低铸件的体积，减少铸件的体积变化。
铸件产生缩孔和缩松产生的原因及防止措施（音频讲解，实用方便）
铸件产⽣缩孔和缩松产⽣的原因及防⽌措施（⾳频讲解，实⽤⽅便）铸件缩松、缩孔问题防治⽅案来⾃制造⼯业联盟 00:00 10:29
缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较⼤的孔洞
合⾦的液态收缩和凝固收缩愈⼤、浇注温度愈⾼、铸件愈厚，缩孔的容积愈⼤. 缩松是分
散在铸件某区域内的细⼩缩孔
形成原因：铸件最后凝固区域的收缩未能得到补⾜，或因为合⾦呈糊状凝固，被树枝状晶体
分隔开的⼩液体区难以得到补缩所⾄
逐层凝固合⾦，缩松倾向⼩。
糊状凝固合⾦缩松倾向⼤，缩孔倾向⼩。
防⽌缩孔和缩松的措施 1）选择合适的合⾦成分选⽤近共晶成分或结晶温度范围较
窄的合⾦ 2）⼯艺措施顺序凝固原则，获得没有缩孔的致密铸件。
定向凝固就是在铸
件上可能出现缩孔的厚⼤部位通过安放冒⼝等⼯艺措施，使铸件远离冒⼝的部位先凝固，然后
靠近冒⼝部位凝固，最后冒⼝本⾝凝固。
⽬的是铸件各个部位的收缩都能得到补充，⽽将缩孔转移到冒⼝中，最后予以清除措施
1、安放冒⼝
2、在⼯件厚⼤部位增设冷铁。
压铸件常见缺陷及改善对策
变形-预防措施： 1、改善铸件结构。 2、调整开模时间。 3、合理设置顶杆位置和数量。 4、选择合理的去除浇口方法。 5、消除拉模因素。
六、流纹、花纹图片
缺陷名称:流纹、花纹 英文名称: Flow mark
六、流痕及花纹 特征及检验方法：铸件表面上有与金属液流动方 向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样 无方向性的纹路，无发展趋势。目视可以识别
七、冷隔图片
缺陷名称:冷隔 英文名称: cold flow
七、冷隔 特征及检验方法：压铸件表面有明显的、不规则的下 陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时 交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。目视可以识别
产生原因： 1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂 存在其间，两股金属结合力很薄弱。 2、浇注温度或模具温度偏低。 3、选择合金不当，流动性差。 4、浇道位置不对或流动线路过长。 5、填充速度低。 6、压射比压低。 7、金属液在型腔内流动不顺畅。
八、龟裂 特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状 发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得 扩大和延伸。目视可以识别，手摸表面很粗糙
产生原因： 1、压铸模具型腔表面龟裂。 2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。 3、极短时间内模具冷热温差变化太大。 4、浇注温度过高。 5、模具生产前预热不均和不足。 6、模具型腔表面粗糙。
二、原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在 固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气 孔。 氢的来源： 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉 料脏、油污。 3、工具、溶剂潮湿。 三、压铸过程产生气体分析
压铸不良原因与措施
压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。
然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。
以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。
1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。
措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。
-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。
2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。
措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。
-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。
-提高注入速度，使气体远离金属液。
3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。
措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。
-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。
-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。
4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。
措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。
-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。
-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。
5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。
措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。
-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。
-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。
6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。
-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。
总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。
通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。
铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除
铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除【摘要】通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。
缩孔及缩松缺陷是铸钢件生产中的一大难题，长期以来困扰着广大铸造工作者。
这两种缺陷多发生在铸件内部，通过机械加工或X 射线检查可以发现，要进行挽救比较困难，也有发生在表面上的，通过安放冒口可以消除。
这两种缺陷很相似，危害都很大，可以归为一类。
由于缩孔及缩松缺陷的消除需要综合考虑浇注系统、浇注温度、铸件结构、冒口及冷铁等工艺因素，在实际生产中难以控制。
本文拟对铸钢件生产中出现的缩孔、缩松缺陷的消除作一探讨，供有关人员参考。
一、缩孔及缩松缺陷产生的机理铁液在铸型内冷凝的过程中，体积要发生三次收缩：第一次是合金液从浇注温度冷却到开始凝固的温度，称为液态收缩; 第二次是从开始凝固的温度冷却到金属液全部凝固的温度，称为凝固收缩; 第三次是从全部凝固的温度冷却到室温，称为固态收缩。
液态收缩的大小与浇注温度有关，铁液每降低100 ℃，体积约缩小0. 78 % ～1. 2 % ，因此浇注温度越高，液态收缩越大。
一般情况下，在能保证流动性的前提下，应尽量降低铁液的浇注温度。
液态及凝固收缩受合金成分的影响较大，比如，在其他成分相同的情况下，碳、硅含量越大，收缩就越小; 而锰、硫含量越多，则收缩量越大。
一般铸钢件在凝固收缩阶段的线收缩率为2.0 % ～3. 5 % ，因此在砂型铸造中制造模样时，除了加放一定的加工余量外，还要按铸造合金的收缩特性，加上一定量的合金收缩率。
当金属液进入型腔后，靠近型壁的金属液散热快，冷却速度快，而后向铸件中心逐次凝固。
铸件在冷却凝固的过程中，一般液态收缩时可以得到浇包中液态金属的补缩，这个阶段的收缩对铸件质量影响不大; 固态收缩对形成缩孔、缩松缺陷的影响也不大，但如果在凝固收缩时得不到补缩，就会在铸件最后凝固的部位( 如温度最高的中心处) 形成细小或分散的孔洞，即缩孔、缩松缺陷。
压铸内部缩孔原因
压铸内部缩孔原因压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、军工等领域。
然而，在压铸过程中，会出现一些内部缩孔的问题，严重影响产品质量和性能。
本文将从压铸内部缩孔的原因进行分析，以期提供一些解决方案。
一、热胀冷缩引起的内部缩孔在高温状态下，金属材料会因热胀而膨胀，而在冷却过程中会因冷缩而收缩。
这种热胀冷缩的过程容易导致内部缩孔的形成。
一方面，当金属液体进入模具中，由于模具温度较低，金属液体在冷却过程中会迅速凝固，形成固态金属。
另一方面，由于金属材料的热胀冷缩特性，凝固的固态金属会产生收缩，导致内部形成缩孔。
这种内部缩孔的形成主要与金属材料的热胀冷缩系数有关，热胀冷缩系数越大，缩孔越容易形成。
二、金属液体内部气泡引起的内部缩孔在金属液体中，常常存在一些气体，如氧气、氢气等。
当金属液体进入模具中凝固时，这些气体会被困在金属内部形成气泡。
这些气泡会导致金属内部形成空洞，从而形成内部缩孔。
气泡的形成主要与金属液体的凝固过程有关，凝固过程越快，气泡越容易形成。
三、金属液体中夹杂物引起的内部缩孔金属液体中常常存在一些夹杂物，如氧化物、硫化物等。
这些夹杂物会导致金属内部形成缩孔。
夹杂物的形成主要与金属液体的纯净度有关，纯净度越低，夹杂物越容易形成。
四、模具设计不合理引起的内部缩孔模具设计不合理也会导致内部缩孔的形成。
例如，模具中存在过多的冷却水道，冷却速度过快，金属凝固过程中收缩过大，容易形成缩孔。
另外，模具中存在过多的死角或过于复杂的结构，容易造成金属液体在流动过程中停滞或聚集，也会导致内部缩孔的形成。
为了解决压铸内部缩孔的问题，可以采取以下措施：一、优化金属液体成分，提高金属液体的纯净度，减少夹杂物的形成。
二、合理控制金属液体的温度，避免热胀冷缩过大，减少内部缩孔的形成。
三、优化模具设计，减少冷却水道的数量，控制冷却速度，防止金属凝固过快。
四、合理优化模具结构，避免过多的死角或复杂结构，确保金属液体在流动过程中的均匀性。
缩孔缩松的防治方法
缩孔缩松的防治方法
嘿，咱今儿就来聊聊缩孔缩松的防治方法。
你可别小瞧了这缩孔缩松，它们就像隐藏在铸造过程中的小捣蛋鬼，稍不注意就能给咱惹出
大麻烦呢！
先来说说缩孔吧，那家伙就像是个会悄悄把金属材料“偷走”一部分
的小贼。
那怎么对付它呢？咱得从源头抓起呀！合理设计铸件的结构，就好比给它打造一个合适的“家”，让金属液能顺畅地流动和凝固，别
给缩孔留机会。
还有啊，选择合适的铸造工艺也超级重要，这就像是
给铸造过程配上一把趁手的“武器”。
再讲讲缩松，它呀，就像个喜欢在铸件里东躲西藏、搞些小漏洞的
家伙。
那咱得想办法把它揪出来呀！控制好浇注温度和速度，这就好
比掌握好火候，不能太高也不能太低，不然缩松就容易冒出来啦。
而
且呀，在凝固过程中给它来点适当的“压力”，让金属液能更紧密地结合，不给缩松可乘之机。
你想想看，如果咱不重视这缩孔缩松的防治，那最后出来的铸件不
就成了个“病秧子”嘛！那多让人头疼呀！咱可不能让自己的努力白费，对不对？
就好比咱做饭，要是不注意火候和调料的搭配，那做出来的菜能好
吃吗？缩孔缩松的防治也是同样的道理呀！咱得细心、用心，把每一
个环节都考虑到。
还有哦，对铸造材料的选择也不能马虎呀！就像挑食材一样，得选
好的、合适的，这样才能做出“美味”的铸件呀！
总之呢，防治缩孔缩松可不能掉以轻心，这是个需要我们认真对待、精心处理的事情。
咱可不能让这些小毛病影响了整个铸件的质量呀！
大家都要加油哦，把缩孔缩松这个小捣蛋鬼彻底赶跑，让我们的铸造
产品都棒棒的！你说是不是这个理儿呢？。
如何解决压铸件的缩孔缩松问题
如何解决压铸件的缩孔缩松问题压铸件存在缩孔缩松问题是一个普遍的现象，有没有彻底解决这个问题的方法？答案应该是有的，但它会是什么呢？1、压铸件缩孔缩松现象存在的原因：压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个，那就是由于金属熔体充型后，由液相转变成固相时必然存在的相变收缩。
由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然产生缩孔缩松问题。
所以，就压铸件来说，特别是就厚大的压铸件来说，存在缩孔缩松问题是必然的，是不可以解决的。
2、解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径：压铸件缩孔缩松问题，不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决这个问题，只能超越该工艺，或者说是从系统外寻求解决的办法。
这个办法又是什么呢？从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行。
铸件凝固过程的相变收缩，是一种自然的物理的现象，我们不能逆这种自然现象的规律，而只能遵循它的规律，解决这个问题。
3、补缩的两种途径：对铸件的补缩，有两种途径，一是自然的补缩，一是强制的补缩。
要实现自然的补缩，我们的铸造工艺系统中，就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施。
很多人以为，采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，但事实并不是这么回事.运用低压铸造工艺，并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施，那么，这种低压铸造手段生产出来的毛坯，也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的。
由于压铸工艺本身的特点，要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的，也是比较复杂的.最根本的原因还可能是，“顺序凝固”的工艺措施，总要求铸件有比较长的凝固时间，这一点，与压铸工艺本身有点矛盾。
强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短，一般只及“顺序凝固”的四分之一或更短，所以，在压铸工艺系统的基础上，增设强制的补缩工艺措施，是与压铸工艺特点相适应的，能很好解决压铸件的缩孔缩松问题。
4、强制补缩的两种程度：挤压补缩和锻压补缩。
浅谈铸件缩孔缩松产生的原因
浅谈铸件缩孔缩松产生的原因铸件缩孔和缩松是出现在铸件制造过程中的常见缺陷，对铸件的质量和性能产生重要影响。
缩孔和缩松的产生主要有以下几个原因：1.缩孔：缩孔是指铸件中出现内部凹陷或空洞的缺陷。
其主要原因如下：-铸型设计不合理：铸型的收缩系统设计不合理、浇注系统设计不合理、毛坯料和铸型之间的空隙设计不合理等，都会导致金属液在凝固过程中无法顺利填充，从而形成缩孔。
-浇注工艺参数不合理：包括浇注温度过低、浇注速度过快、浇注压力不足等。
这些因素都会影响金属液的流动性和凝固过程，从而产生缩孔。
-快速凝固导致温度梯度大：金属液凝固过程中温度梯度大，会加快金属的凝固速度，导致空洞无法充分填充，形成缩孔。
-毛坯料中夹杂物：毛坯料中的夹杂物如气孔、沙眼等也会导致铸件内部形成缩孔。
2.缩松：缩松是指铸件内部存在小裂纹或局部结构不致密的缺陷。
其主要原因如下：-热应力引起的冷裂纹：在铸造过程中，由于金属液凝固和收缩产生热应力，当应力超过金属的强度时，就会发生冷裂纹，形成缩松。
-毛坯中的气体和夹杂物：毛坯中存在气孔、气泡等夹杂物，会导致铸件内部产生局部脱实和裂纹，形成缩松。
-铸造温度过低：铸造温度过低会导致金属液在凝固过程中形成局部冷凝物，使得金属液无法顺利填充，产生缩松。
-浇注系统设计不合理：浇注系统设计不合理会导致金属液流动不畅，使得铸件内部无法顺利充实，形成缩松。
为防止铸造缺陷的产生，可以采取以下措施：-合理设计铸型：铸型的收缩系统设计要合理，保证金属液顺利充实，并通过改变浇注位置、浇注顺序等因素来减小缩松和缩孔的产生。
-优化浇注工艺参数：要根据具体的铸造材料和结构特点，合理控制浇注温度、浇注速度和浇注压力等参数，以减少缩松和缩孔的产生。
-毛坯清洁处理：在铸造前要对毛坯进行彻底清洁，以排除夹杂物和气泡等缺陷，减少铸件内部缺陷的产生。
-采用适当的热处理工艺：通过热处理来改善铸件内部组织结构，减少缩松和缩孔的产生，提高铸件的力学性能和耐热性能。
铸件缩孔缩松解决方法
铸件缩孔缩松解决方法铸件缩孔缩松是铸造过程中常见的缺陷问题，会对铸件的强度和密封性能造成影响。
为了解决这一问题，需要采取一系列的措施来减少或消除铸件的缩孔缩松现象。
合理设计铸件的结构是解决缩孔缩松问题的关键。
在铸件设计过程中，应尽量避免出现厚度不均匀、壁厚过大或过小等情况，以免产生应力集中和缩孔缩松的隐患。
同时，应留有足够的浇注系统和冷却系统，以保证铸件在凝固过程中有足够的液态金属供应和冷却条件，从而减少缩孔缩松的产生。
选择合适的铸造材料和工艺参数也是解决缩孔缩松问题的重要措施。
铸造材料的选择应考虑其流动性、凝固收缩率和气孔生成倾向等因素，以减少缩孔缩松的发生。
同时，通过优化浇注温度、浇注速度、浇注压力等工艺参数，可以改善铸件的凝固过程，减少缩孔缩松的产生。
加强铸造过程的控制和监测也是解决缩孔缩松问题的必要手段。
在铸造过程中，应严格控制浇注温度、铸型温度和冷却速度等参数，避免过热或过冷引起的缩孔缩松问题。
同时，通过使用合适的质量监测方法，如X射线探伤、超声波探伤等，及时发现和修复铸件中的缩孔缩松缺陷，确保铸件的质量。
可以采用一些特殊的工艺措施来解决铸件缩孔缩松问题。
例如，可以采用真空铸造、压力铸造或浸渍处理等方法，通过改变铸造环境或材料特性，减少缩孔缩松的发生。
此外，还可以在铸件表面施加压力或采用压力鼓包等方式，增加铸件的实体密度，减少缩孔缩松的存在。
铸件缩孔缩松是铸造过程中常见的缺陷问题，但通过合理的设计、选择合适的材料和工艺参数，加强铸造过程的控制和监测，以及采用特殊的工艺措施，可以有效地解决这一问题。
通过这些措施的综合应用，可以提高铸件的质量和性能，确保产品的可靠性和安全性。
解决铸件缩孔的基本方法
解决铸件缩孔的基本方法
铸件缩孔是铸造过程中常见的一种缺陷，其主要表现为铸件表面或内部出现孔洞或空洞，影响铸件的质量和使用寿命。
下面将介绍解决铸件缩孔的基本方法。
一、改善铸造工艺
铸造工艺是影响铸件质量的重要因素之一，通过改善铸造工艺可以有效地减少铸件缩孔的发生。
具体方法包括：
1.合理设计铸型和浇注系统，避免浇注速度过快或过慢，控制浇注温度和压力，保证铸件内部和表面的充填均匀。
2.选用适当的铸造材料和熔炼工艺，保证铸造材料的质量和纯度，避免铸造材料中含有过多的杂质和气体。
3.加强铸造过程的监控和控制，及时发现和处理铸造缺陷，保证铸件的质量和稳定性。
二、采用预处理技术
预处理技术是指在铸造前对铸造材料进行处理，以消除材料中的缺陷和气体，减
少铸件缩孔的发生。
常用的预处理技术包括：
1.真空处理：将铸造材料置于真空环境中，使其中的气体和杂质得以挥发，减少铸件缩孔的发生。
2.热处理：通过加热和冷却的过程，改变铸造材料的晶体结构和性质，消除材料中的缺陷和气体，提高铸件的质量和强度。
三、采用填充材料
填充材料是一种特殊的材料，可以用于填充铸件中的孔洞和空洞，以提高铸件的密度和强度。
常用的填充材料包括：
1.树脂填充材料：具有良好的流动性和粘附性，可以填充铸件中的孔洞和空洞，提高铸件的密度和强度。
2.金属填充材料：具有较高的熔点和热传导性，可以填充铸件中的孔洞和空洞，提高铸件的密度和强度。
以上是解决铸件缩孔的基本方法，通过改善铸造工艺、采用预处理技术和填充材料，可以有效地减少铸件缩孔的发生，提高铸件的质量和使用寿命。
解决铸件缩松的方法
解决铸件缩松的方法李德臣(沈阳鑫浩龙铸造材料公司沈阳110021)Solutions for Casting Shrinkage PorsityLi De-chen(Shenyang Xinhaolong Foundry Materials Co,Ltd.Shenyang · 110021 · China ·)许多铸造厂都普遍存在铸件缩松缺陷。
由此产生的废品率少者15～20%，多者50～70%。
这看似简单的缩松缺陷，却长期极大地影响着企业的成品率和经济效益。
那么，铸件的缩松缺陷是如何产生又如何解决呢？笔者有如下拙见。
一、缩松产生的原因铸件产生缩松的根本原因是“热不平衡”所致。
缩松的位置，产生在铸件的厚大中心部位，几何热节处，不同壁厚的交差处和人为热节处。
这些地方都因热量过高最后凝固又得不到充分补缩而产生了缩松，严重时产生集中性缩孔。
图１中各例分别标示了由铸件结构原因可能产生的缩松。
其次，铸造工艺设计不合理，人为地制造热节而产生缩松缺陷。
如图２中各例。
不少企业，无论铸件多重、多厚、多长，都只设一个内浇口，且设在铸件最厚处。
就是壁厚均匀者，内浇口设的位置与数量也不合理。
这样的工艺设计，落砂时内浇口往往不打自掉，集中性缩孔也是常见的。
第三，浇注温度过高和浇注时间过长。
第四，铸型的造型材料蓄热量小，散热性差，造成铸件凝固时间过长。
第五，一箱多件，件之间距离太近。
第六，球墨铸铁的铸型紧实度低，铸型强度小和表面硬度低，砂箱刚度弱，金属液中共晶团数多，铸件在凝固膨胀时推动着型壁向外移动。
第七，化学成分设计不当，合金化不足。
……二、解决方法解决缩松缺陷，最根本的着眼点就是“热平衡”。
其方法是：第一，在铸件结构形成的厚大处与热节处，实行快速凝固，人为地造成铸件各处温度场的基本平衡。
采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂、铬铁矿砂或特种涂料（见图3）。
图4是加拿大的QT450-10铸件，重35kg，须超声波探伤（6000m/s）达2级，任何部位都不得有缩松缺陷。
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压铸件的缩孔缩松问题解决方案1.压铸件缩孔缩松现象存在的原因压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个,那就是由于金属熔体充型后,由液相转变成固相时必然存在的相变收缩.由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却,当铸件壁厚较大时, 内部必然产生缩孔缩松问题.所以,就压铸件来说,特别是就厚大的压铸件来说,存在缩孔缩松问题是必然的,是不可以解决的.2.解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径压铸件缩孔缩松问题,不能从压铸工艺本身得到彻底解决,要彻底解决这个问题,只能超越该工艺,或者说是从系统外寻求解决的办法.这个办法又是什么呢?从工艺原理上说,解决铸件缩孔缩松缺陷,只能按照通过补缩的工艺思想进行.铸件凝固过程的相变收缩,是一种自然的物理的现象,我们不能逆这种自然现象的规律,而只能遵循它的规律,解决这个问题.3.补缩的两种途径对铸件的补缩,有两种途径,一是自然的补缩,一是强制的补缩.要实现自然的补缩,我们的铸造工艺系统中,就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施.很多人直觉地以为,采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷,但事实并不是这么回事.运用低压铸造工艺,并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷,如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施,那么,这种低压铸造手段生产出来的毛坯,也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的.由于压铸工艺本身的特点,要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的,也是比较复杂的.最根本的原因还可能是, ”顺序凝固”的工艺措施,总要求铸件有比较长的凝固时间,这一点,与压铸工艺本身有点矛盾.强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短,一般只及”顺序凝固”的四分之一或更短,所以,在压铸工艺系统的基础上,增设强制的补缩工艺措施,是与压铸工艺特点相适应的,能很好解决压铸件的缩孔缩松问题.4.强制补缩的两种程度:挤压补缩和锻压补缩实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度.一种是基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的程度,一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度.如果要用不同的词来表述这两种不同程度话,那么,前者我们可以用“挤压补缩”来表达,后者,我们可以用“锻压补缩”来表达.要充分注意的一个认识,分清的一个概念是,补缩都是一种直接的手段,它不能间接完成.工艺上,我们可以有一个工艺参数来表达,这就是”补缩压强”.物理原理上,压强这个概念有两种情况可出现,一种是在液体场合,即“阿基米德定律”的场合,为分清楚,我们定义它为“液态压强”,而另一种出现在固态场合,我们定义它为”固态压强”.要注意的是,这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件.我们如果混淆了,就会出现大问题.“液态压强”,它只适用于液体系统,它的压强方向是可以传递的,可以转弯的,但在固相系统完全不适用.压铸件的补缩,是在半固态与固态之间出现的,它的压强值,是有方向的,是一种矢量压强,它的方向与施加的补缩力方向相同.所以,那种以为通过提高压铸机压射缸的压力,通过提高压射充型比压来解决压铸件的缩孔缩松,以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程,实现铸件补缩思想,是完全错误的.5.采用“先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径,也是一种终极手段. “先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,我们可简称为“压铸模锻”工艺.它的本质,是一种连铸连锻工艺,就是将压铸工艺与液态模锻工艺相结合,将这两种设备的最有效功能组合在一起,完成整个工艺过程.这种连铸连锻的“压铸模锻”设备,外型与普通立式或卧式的压铸机很相似,其实就是在压铸机上,增加了液压的锻压头.可以加上的最大锻压补缩力,能等于压铸机的最大锁模力.要注意的是,这种压铸模锻机最重要的公称参数,并不是锁模力,而是模锻补缩力,相当于四柱油压机的锻压力意义,这是我们在设备选择时必须充分留意的.不然,买了一台锁模力很大,但模锻补缩力很小的压铸模锻设备,其使用价值就大打折扣了.运用这种压铸模锻机生产的毛坯,尺寸精度很高,表面光洁度也极高,可以相当于6级以上机加工手段所能达到的精度与表面粗糙度水平.它已能归属于“极限成形”----的工艺手段,比“无切削少余量成形”工艺更进了一步研究对既定条件下压铸模具的压铸工艺参数进行快速择定。
新模具调试生产前, 预选经计算得出其压铸工艺参数, 实际调试生产中以此为基础, 在工艺参数设置上少走弯路, 快速完成模具调试, 生产出合格产品。
压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重, 而且压铸模具费用又是分摊到每个压铸件的成本中去的, 这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数, 以提高压铸模具的总体寿命, 尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊, 创造更大的效益。
对于如何提高模具寿命, 我们最常想到的可能有模具采用模具温度控制系统, 模具成型部分定期消应力处理和表面强化, 合理的浇注排溢系统, 以及在满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。
但却往往忽略了新模具的调试生产过程, 若不对该过程进行控制, 甚至有可能模具的生产次数已经达到首次消应力的模次, 却还未调试完成, 没有生产出符合客户要求的产品, 这就无形中增加了单个压铸件的成本。
为了尽量避免这样的情况发生, 给以后的生产打好基础, 本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速择定进行研究。
一、压铸机的选定模具制造之前, 模具的设计师应同模具的压铸工艺师一起确定好所要使用的压铸机并确定好压室直径。
二、快速先定压铸工艺参数以冷室压铸机进行铝合金压铸为例。
根据模具的三维模型，可以得到该产品的每模金属重G0(kg),产品净重G1(kg)，集渣槽总重量G2(kg)，分型面总投影面积S(m2)，连同已经先好的压铸机额定锁模力T(N)，压室直径D1，经下面的各工艺参数确定做基础数据。
1、压射比压Po的确定压射时的极限比压：P极限=T/S式中T-压铸机额定锁模力；S-分型面总投影面积；Po就小于P极限避免生产中发生涨模，并根据产品结构、外观及内部质量要求。
同时参照表2确定一个相对较低值，以降低模具的维修保养频次，提高模具的寿命。
2、压铸机的压射缸增压后压强P1的确定压射过程完成后，作用在冲头和压射缸活塞上的力相同，即：因此，有实时控制的压铸机可以直接在其控制电脑内设置P1；普通的压铸机基本上为手动调节增压阀开启程，配合调整增压蓄能器的氮气充填压强来完成设定。
3．压射速度的确定(1)第一阶段低速压射V1。
一般由两部分构成，首先为冲头由静止到刚过浇料，这时需要慢速，主要是为避免合金液从浇料口溢出，有利于气体排出；其次为金属液继续充填到内浇道之前(这时的速度要大于前一部分)，主要是为了避免合金液内卷气，同时要尽量避免合金液提前进入型腔。
参考数据：一般可以设为0.1～0.5m／s；薄壁件、外表装饰件为0.25-0.35m ／s；高耐压强度件为0．15-0.25m／s。
(2)第二阶段高速压射V2。
当合金液到达内浇道时，可以进行高速切换，使得合金液在高压高速下充填。
经验数据：高速压射速度：达2～4．5m／s以上，高速射出加速时间t1为0．01 s，增压时间t2为0．Ols。
(3)第三阶段金属液充型结束前减速。
在充型结束前增加减速动作，可以减轻合金液在充型结束时的冲击，保护压铸模具，减少飞边的产生；但要注意减速点设置不宜过早，否则会影响充型效果。
4．重要压射速度切换位置的选择(1)通常高速压射起点的位置在Ⅱ (正常速度切换位置)，即合金液到达内浇道时。
(2)若是表面质量要求高的压铸件，可以将切换位置提前在I、Ⅱ之间。
(3)若是希望减少压铸件的局部气孔，可以将切换位置滞后到压铸件的重要部位之上，即Ⅲ处，以减少重要部位的气孔，增加致密性。
但要十分注意防止充型速度过慢导致压铸件的冷缺陷。
当压铸件的重要部位在末端时，则不应使用该方法。
(4)对于大型压铸件和大型压铸机，可以将切换位置设在合金液进入型腔30％左右，以减少气孔的产生。
(5)切换位置在I以下时卷气量大，不推荐。
下面的数据计算是根据正常速度切换位置为研究对象进行的。
L0为低速压射行程，即合金液到达高速压射切换位置处的冲头行程L1为高速压射行程，即产品净重G1与排溢系统总重G2之和的合金液在压室内所占的长度，因此 L1可以通过计算得到：上式中合金液的密度ρ，铝合金液可以按2．65 XlO3kg／m3计算。
L2为料柄厚度(经验数据为30～50mm)。
L=L。
+ L1+ L2：，可以通过浇料烫压室后经测量得到。
根据测量得到的L，计算得出的，以及自行确定的，可以得到的值，即确定了高速压射的切换位置。
5．增压压力的相关设定冷室压铸中，建压时间表示增压压力的响应速度，普通的压铸机通过调节增压速度调节手轮来实现。
先进的压铸机可以在控制面板上直接设定增压压力和时间的曲线。
增压过程的起点可以通过位置、压力和速度来触发。
一般来讲，通过设置位置来触发增压，易于设置并便于调节，该位置设置的经验数据为：冲头压铸行程终点前10～30mm。
6，浇注温度和压铸模具温度的设定(1)浇注温度可根据合金牌号、压铸件的质量要求等进行没定。
(2)压铸模具温度可以控制在浇注温度的1／3左右，薄壁、结构复杂的压铸件可适当提高，但应当注意的是，在开始生产前应对模具进行预热，预热温度控制在150～180℃。
7．持压时间和留模时间的设定铝合金压铸件基于壁厚的持压时间和留模时间推荐值。
若经过上述工艺参数设定并根据压铸件进行凋整后，没有达到产品的质量要求，则需要对模具上的浇注排溢系统进行修改调整。
三、结语生产出合格压铸件的条件很多，上述的压铸工艺参数选择仅为其中的一个方面，如压铸模具的浇注排溢系统设计，模具的制造精度，压铸机的状态，压铸操作者的技术水平，以及压铸用涂料的选择等都会对产品质量产生影响，出现问题时还应从多角度、全方面去考虑，不要局限于某一方面，这样才能快速解决问题。
压铸知识：1：如何知道压铸压射行程距离，前提要知道压机大小，另外从压机查出压射行程和冲头推出距离：假如我以力劲280T压机为例：查参数表得知压射行程为400，冲头推出距离为140，那有两个参数可以得出一个最小行程L1=400-140=260,另外尺寸要根据模具设计了，假如我定模框为130，分流锥高出分型面50，料饼距离为15，那这模具在压机中的行程L=(400-140)+(130-50-15)=325,这个数字就是压铸工艺中高速和低速的总行程，AnyCasting模拟和FLOW3D带冲头模拟设置都需要用到这个数字。
2：压铸工艺中常用参数理解：3、绘制模具结构图时，把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。
（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。