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《模具結構圖》
《模具散件圖》
《材料BOM表》
《設計輸出評審/驗證表》
資材採購
生産模具部
《材料BOM表》
按照《採購供應商管理程式》進行採購,按照《檢驗管理程式》進行來料檢查
<訂購單>
<送貨單>
<來料檢驗報告>
生産部模具組
打樣準備
模具部依《材料BOM表》到倉庫領用模具製作材料。
<領料單>
模具組
模具加工
依據《模具結構圖》、《模具散件圖》、《模具生産進度表》和《模具加工作業指導書》進行模具模胚和內模料的加工製造，作業人員必須進行工序自檢，記錄於《模具部件尺寸測量報告》上，發現異常及時反映領班處理。
應有滿足顧客要求的生産計劃，例如由資訊系統支援的“準時”計劃，該資訊系統允許在過程的關鍵階段獲得生産資訊並且是訂單驅動的。
《生産指令單》
《生産計劃管理程式》
資材PMC
生産
資材部PMC將《生産指令單》《生産計劃表》發給品質部、成型科、料房、工程部。
《生産計劃表》
生産塑膠部
生産部準備
生産部依《生産指令單》《生産計劃表》填寫《領料單》經部門主管和PMC確認後到倉庫進行領料。
《修改模具通知單》
工程部
模具組
模具組裝
模具各方面都合格後有生産工模將模具移交生産塑膠部由塑膠/品質工程填寫《模具驗收單》。檢驗合格後按《設備管理程式》進行管理
《模具驗收單》
業務部
生産部
工程部
資材
品質部
訂單
按《訂單評審管理程式》進行管理
《訂單評審表》
資材PMC
資材PMC依客戶訂單和《訂單評審表》要求填寫《生産指令單》依《生産計劃管理程式》進行管理。
《模具生産進度表》
《模具部件尺寸測量報告》
模具組
模具圖紙
若要外發加工（CNC、熱處理）等，安排委外加工填寫《外發加工單》。
外發廠商加工完成後倉庫點收及時通知IQC檢測。參照《檢驗管理程式》
《外發加工單》
《模具部件尺寸測量報告》
模具組
組裝
將各模具數控加工後進行省模、飛模後進行組裝
模具組
生産部
品質部
工程部
首件不合格的，IPQC及時通知生産部重新做首件並重新簽樣。
生産部依首件簽樣進行生産
《首件檢驗記錄表》
生産塑膠部
生産作業
生産塑膠部依《生産通知單》、《成型工藝參數表》和《操作作指書》進行成型作業，填寫《生産日報表》。
《成型工藝參數表》《操作指引》
《生産日報表》
生産塑膠部
制程檢驗檢驗
車間的工序作業時員工進行自檢和互檢，發現異常及時通知領班處理改善。
《生産指令單》
《配料記錄表》
《拌料操作指引》
生産塑膠部
首件成型
成型科依《生産通知單》《成型工藝參數表》和《操作指導書》進行首件成型作業
《成型工藝參數表》
《操作指導書》
生産塑膠部
品質部
簽首件
生産塑膠部做首件轉交品質部IPQC進行首件確認檢驗並填寫《首件檢驗記錄表》若首件確認合格的IPQC進行簽樣。推薦採用末件比較的方法。
試模
模具組裝後，模具部用進行試模填寫《試模通知單》通知工程部和生産塑膠部。
試模後，生産塑膠部將填寫《試模報告》，讓工程部、生産部進行確認。
《試模通知單》
《試模報告》
業務
確認模具
模具試模合格後有業務送樣品至客進行模具確認,如果合格則簽樣.
工程部
模具組
模具組裝
若客戶模具確認後有變更，試模的變更,工程部填寫《修改模具通知單》進行模具修模加工作業。
IPQC制程檢驗每2小時進行一次依APQP、FMEA、QC工程圖、CP等要求進行檢驗填寫《IPQC巡檢記錄表》
《IPQC巡檢記錄表》
品質部
成品檢驗
QA對生産的成品進行檢驗。
QA依據《檢驗標準》和標準樣品進行檢驗填寫《QA檢驗日報表》
産品檢驗合格貼合格標識。
不合格進行返工參照《不合格品管理程式》。
應根據若組織適用的顧客工程材料及性能標準,按控制計劃的規定，對每一種産品定期的進行全尺寸核對總和功能驗證。其結果應可供顧客評審。
5．生産管理程式：
作業流程圖
生産管理程式
負責部門
輸入
過程重點提示
輸出文件/表單
業務部
工程部
資材PMC
客戶資料收集
接到客戶模具的資料，業務部將詳細的收集（模具要求、産品效果圖、電子文檔和樣板）填寫《訂單評審表》。
評審通過後模具跟單PMC填寫《開模通知單》同客戶模具的資料轉給工程部
《訂單評審表》
《開模通知單》
好景塑膠製品
文件編號
版本號
生産過程管理程式
制定部門
生産部
生效日期
1．目的:
對影響過程品質的因素進行有效的控制，使過程處於穩定的管制狀態，確保産品質量、數量和交期符合規定要求.
2．範圍:
本公司生産産品之生産策劃、控制均適用.
3．定義:
F C：Flow Chart工藝流程圖
SOP：Standard Of Production作業指導書
工程部
《開模通知單》模具資料
工程部依《開模通知單》及客戶的模具資料（模具要求、産品效果圖、電子文檔和樣板）來製作《模具結構圖》《模具散件圖》《材料BOM表》並填寫《模具設計計劃表》。
《模具結構圖》
《模具散件圖》
《材料BOM表》
《模具設計計劃表》
工程
生産
《模具結構圖》《模具散件圖》《材料BOM表》
工程部組織相關人員結合，模具設計輸入資料要求進行評審。評審通過後將輸出資料發出生産（工模）資材（採購）【按文件資料管理程式進行】
《領料單》
生産塑膠部
生産準備
生産各部在生産前對生産要素（5M1E）進行檢查確認,填寫<生産準備檢查表>
《生産準備檢查表》
生産塑膠部
烤料作業
用乾燥機進行乾燥作業，依《操作指引》進行調整溫度。
《烤料操作指引》
《烤Байду номын сангаас記錄表》
生産塑膠部
配料作業
料房依工程部的《生産指令單》和《操作指引》進行配料。
拌料完成後，填寫《拌料記錄表》。
BOM: Bill Of Material物料清單
SIP：檢驗操作指引
特殊工序：生産和服務提供過程的輸出不能由後續的監視或測量加以驗證時這種過程叫特殊工序。
4．職責：
4.1業務部：負責客戶模具資料、樣品的收集、整理。
4.2工程部：負責模具資料（圖紙）的轉化和設計，根據業務提供的資料作成SOP及FC
協助生産部進行生産過程中各類異常情況的處理
4.3生産部：負責生産要素的控制和生産計劃的具體實施，生産過程的自檢、設備工裝的按要求使用和維護保養；反饋質量資訊並落實有關糾正、預防措施。
4.4資材部：負責制定並及時發放生産計劃、生産指令單，監督跟蹤物料需求，保證有足夠的物料按生産計劃安排提供，生産異常及變更跟蹤管理管理。
4.5品質部：按工程部提供的産品規格、BOM清單、SOP、FC等進行制程質量控制，制訂、策劃檢驗規範。
《模具散件圖》
《材料BOM表》
《設計輸出評審/驗證表》
資材採購
生産模具部
《材料BOM表》
按照《採購供應商管理程式》進行採購,按照《檢驗管理程式》進行來料檢查
<訂購單>
<送貨單>
<來料檢驗報告>
生産部模具組
打樣準備
模具部依《材料BOM表》到倉庫領用模具製作材料。
<領料單>
模具組
模具加工
依據《模具結構圖》、《模具散件圖》、《模具生産進度表》和《模具加工作業指導書》進行模具模胚和內模料的加工製造，作業人員必須進行工序自檢，記錄於《模具部件尺寸測量報告》上，發現異常及時反映領班處理。
應有滿足顧客要求的生産計劃，例如由資訊系統支援的“準時”計劃，該資訊系統允許在過程的關鍵階段獲得生産資訊並且是訂單驅動的。
《生産指令單》
《生産計劃管理程式》
資材PMC
生産
資材部PMC將《生産指令單》《生産計劃表》發給品質部、成型科、料房、工程部。
《生産計劃表》
生産塑膠部
生産部準備
生産部依《生産指令單》《生産計劃表》填寫《領料單》經部門主管和PMC確認後到倉庫進行領料。
《修改模具通知單》
工程部
模具組
模具組裝
模具各方面都合格後有生産工模將模具移交生産塑膠部由塑膠/品質工程填寫《模具驗收單》。檢驗合格後按《設備管理程式》進行管理
《模具驗收單》
業務部
生産部
工程部
資材
品質部
訂單
按《訂單評審管理程式》進行管理
《訂單評審表》
資材PMC
資材PMC依客戶訂單和《訂單評審表》要求填寫《生産指令單》依《生産計劃管理程式》進行管理。
《模具生産進度表》
《模具部件尺寸測量報告》
模具組
模具圖紙
若要外發加工（CNC、熱處理）等，安排委外加工填寫《外發加工單》。
外發廠商加工完成後倉庫點收及時通知IQC檢測。參照《檢驗管理程式》
《外發加工單》
《模具部件尺寸測量報告》
模具組
組裝
將各模具數控加工後進行省模、飛模後進行組裝
模具組
生産部
品質部
工程部
首件不合格的，IPQC及時通知生産部重新做首件並重新簽樣。
生産部依首件簽樣進行生産
《首件檢驗記錄表》
生産塑膠部
生産作業
生産塑膠部依《生産通知單》、《成型工藝參數表》和《操作作指書》進行成型作業，填寫《生産日報表》。
《成型工藝參數表》《操作指引》
《生産日報表》
生産塑膠部
制程檢驗檢驗
車間的工序作業時員工進行自檢和互檢，發現異常及時通知領班處理改善。
《生産指令單》
《配料記錄表》
《拌料操作指引》
生産塑膠部
首件成型
成型科依《生産通知單》《成型工藝參數表》和《操作指導書》進行首件成型作業
《成型工藝參數表》
《操作指導書》
生産塑膠部
品質部
簽首件
生産塑膠部做首件轉交品質部IPQC進行首件確認檢驗並填寫《首件檢驗記錄表》若首件確認合格的IPQC進行簽樣。推薦採用末件比較的方法。
試模
模具組裝後，模具部用進行試模填寫《試模通知單》通知工程部和生産塑膠部。
試模後，生産塑膠部將填寫《試模報告》，讓工程部、生産部進行確認。
《試模通知單》
《試模報告》
業務
確認模具
模具試模合格後有業務送樣品至客進行模具確認,如果合格則簽樣.
工程部
模具組
模具組裝
若客戶模具確認後有變更，試模的變更,工程部填寫《修改模具通知單》進行模具修模加工作業。
IPQC制程檢驗每2小時進行一次依APQP、FMEA、QC工程圖、CP等要求進行檢驗填寫《IPQC巡檢記錄表》
《IPQC巡檢記錄表》
品質部
成品檢驗
QA對生産的成品進行檢驗。
QA依據《檢驗標準》和標準樣品進行檢驗填寫《QA檢驗日報表》
産品檢驗合格貼合格標識。
不合格進行返工參照《不合格品管理程式》。
應根據若組織適用的顧客工程材料及性能標準,按控制計劃的規定，對每一種産品定期的進行全尺寸核對總和功能驗證。其結果應可供顧客評審。
5．生産管理程式：
作業流程圖
生産管理程式
負責部門
輸入
過程重點提示
輸出文件/表單
業務部
工程部
資材PMC
客戶資料收集
接到客戶模具的資料，業務部將詳細的收集（模具要求、産品效果圖、電子文檔和樣板）填寫《訂單評審表》。
評審通過後模具跟單PMC填寫《開模通知單》同客戶模具的資料轉給工程部
《訂單評審表》
《開模通知單》
好景塑膠製品
文件編號
版本號
生産過程管理程式
制定部門
生産部
生效日期
1．目的:
對影響過程品質的因素進行有效的控制，使過程處於穩定的管制狀態，確保産品質量、數量和交期符合規定要求.
2．範圍:
本公司生産産品之生産策劃、控制均適用.
3．定義:
F C：Flow Chart工藝流程圖
SOP：Standard Of Production作業指導書
工程部
《開模通知單》模具資料
工程部依《開模通知單》及客戶的模具資料（模具要求、産品效果圖、電子文檔和樣板）來製作《模具結構圖》《模具散件圖》《材料BOM表》並填寫《模具設計計劃表》。
《模具結構圖》
《模具散件圖》
《材料BOM表》
《模具設計計劃表》
工程
生産
《模具結構圖》《模具散件圖》《材料BOM表》
工程部組織相關人員結合，模具設計輸入資料要求進行評審。評審通過後將輸出資料發出生産（工模）資材（採購）【按文件資料管理程式進行】
《領料單》
生産塑膠部
生産準備
生産各部在生産前對生産要素（5M1E）進行檢查確認,填寫<生産準備檢查表>
《生産準備檢查表》
生産塑膠部
烤料作業
用乾燥機進行乾燥作業，依《操作指引》進行調整溫度。
《烤料操作指引》
《烤Байду номын сангаас記錄表》
生産塑膠部
配料作業
料房依工程部的《生産指令單》和《操作指引》進行配料。
拌料完成後，填寫《拌料記錄表》。
BOM: Bill Of Material物料清單
SIP：檢驗操作指引
特殊工序：生産和服務提供過程的輸出不能由後續的監視或測量加以驗證時這種過程叫特殊工序。
4．職責：
4.1業務部：負責客戶模具資料、樣品的收集、整理。
4.2工程部：負責模具資料（圖紙）的轉化和設計，根據業務提供的資料作成SOP及FC
協助生産部進行生産過程中各類異常情況的處理
4.3生産部：負責生産要素的控制和生産計劃的具體實施，生産過程的自檢、設備工裝的按要求使用和維護保養；反饋質量資訊並落實有關糾正、預防措施。
4.4資材部：負責制定並及時發放生産計劃、生産指令單，監督跟蹤物料需求，保證有足夠的物料按生産計劃安排提供，生産異常及變更跟蹤管理管理。
4.5品質部：按工程部提供的産品規格、BOM清單、SOP、FC等進行制程質量控制，制訂、策劃檢驗規範。