短连杆冲压模具设计
冲压模具设计指导
冲压模具设计指导一、概述冲压模具是冲压件生产的关键工具，设计合理的冲压模具是保证冲压件质量和生产效率的重要因素。
冲压模具设计包括模具结构设计、尺寸配合设计、工作零件设计等内容。
本文将从设计原则、设计流程和设计要点三个方面对冲压模具设计进行指导。
二、冲压模具设计原则1.设计合理性：冲压模具的结构应简单、经济、合理，能够满足产品的要求，使得生产效率和质量最大化。
2.加工性：冲压模具的设计应考虑加工工艺要求，便于加工设备操作和加工过程管理。
3.换模方便性：冲床换模是生产过程中常进行的操作，模具设计应方便快捷，以提高生产效率。
4.模具的可靠性：冲压模具在使用过程中应具有良好的稳定性，防止失效和事故的发生。
5.维修性：冲压模具设计时应注意易损件的保护和更换外加助你。
6.经济性：冲压模具的设计要经济合理，尽量减少材料消耗和成本。
三、冲压模具设计流程1.确定冲压工艺：对冲压件进行分析、测量，确定冲压工艺包括料厚、材料强度、冲压力等参数。
2.制定模具结构：根据冲压工艺确定的参数，制定模具结构，包括上模、下模和导向机构等。
3.设计模具零件：根据模具结构设计要求，分别设计上下模具板、模具座、导向柱、导向套、顶杆等零件。
4.设计尺寸配合：根据模具结构和工作零件的要求，设计各零件的尺寸配合，包括孔径、螺纹等。
5.绘制图纸：按照设计要求和标准，绘制出冲压模具的详细图纸。
6.模具加工：根据图纸进行模具加工，包括车、铣、刨、磨等工艺。
7.模具调试：对制作好的模具进行调试，包括安装、调整和检测等工作。
四、冲压模具设计要点1.结构设计要合理：冲压模具的结构要简单合理，能够保证冲压工艺的要求，并便于加工和维修。
2.冲裁间隙要合适：冲裁间隙是指上模和下模接合部分的厚度，过大会影响产品的尺寸精度，过小会导致模具损坏或卡死。
3.材料选择要合理：冲压模具的材料要选择硬度高、耐磨、耐疲劳和耐冲击的材料，如合金钢。
4.强度计算要准确：冲压模具的各零件的强度要进行准确计算，以保证模具的稳定性和安全性。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具是制造工业中常见的一种模具，它广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压模具的设计流程对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压模具设计的流程。
首先，冲压模具设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户对产品的要求和需求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
只有充分了解客户的需求，才能设计出符合客户要求的冲压模具。
接着，设计师需要进行产品设计和结构设计。
在产品设计阶段，设计师需要根据客户的需求，绘制产品的草图和三维模型，确定产品的形状和尺寸。
在结构设计阶段，设计师需要设计模具的结构，确定模具的各个零部件的结构和尺寸，以及各个零部件之间的配合关系。
然后，设计师需要进行材料选型和工艺规划。
在材料选型阶段，设计师需要根据产品的要求和模具的结构，选择合适的材料，包括模具的主要材料和辅助材料。
在工艺规划阶段，设计师需要确定模具的加工工艺和生产工艺，包括模具的加工工艺和装配工艺。
接着，设计师需要进行模具零部件的设计和加工。
在这一阶段，设计师需要根据模具的结构和尺寸，设计模具的各个零部件，并将零部件的图纸和工艺文件传递给模具加工车间进行加工。
最后，设计师需要进行模具的装配和调试。
在这一阶段，模具加工车间将加工好的模具零部件进行装配，然后进行模具的调试，包括模具的合模性能、产品的成型性能等。
综上所述，冲压模具设计流程包括需求分析、产品设计和结构设计、材料选型和工艺规划、模具零部件的设计和加工、模具的装配和调试。
只有严格按照这些流程，才能设计出高质量的冲压模具，满足客户的需求，提高产品的质量和生产效率。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
短连杆冲压模具设计
机电与车辆工程学院毕业设计（论文）题目：短连杆冲压模具设计专业：机械制造及其自动化班级：姓名：学号：指导教师：日期：目录摘要 (1)引言 (1)1 冲裁件的工艺分析 (1)1.1冲裁件的结构与尺寸 (2)1.2冲裁件的精度 (3)1.3 冲裁件的材料 (3)2冲裁间隙 (4)2.1 间隙对冲压力的影响 (4)2.2 间隙对模具寿命的影响 (5)2.3 冲裁间隙值的确定 (5)3凸凹模刃口尺寸的确定 (6)3.1凸凹模刃口尺寸计算的原则 (6)3.2凸凹模刃口尺寸的计算方法 (6)3.3计算凸凹模刃口及公差 (8)4 冲压模具总体结构设计 (9)4.1 模具类型 (9)4.2操作与定位方式 (10)4.3卸料与出件方式 (10)4.4模架类型及精度 (10)5排样 (10)5.1搭边的确定 (11)5.2排样方式的确定及材料的合理利用 (12)5.3排样图 (14)6压力机的选择以及冲压力与冲压力中心的计算 (15)6.1冲压力的计算 (15)6.2压力中心 (17)7模具的总装图与零件及图 (18)7.1模具总装图 (18)7.2冲压模具的各种零件及图 (20)7.3压力机的校核 (28)总结 (29)致谢 (30)参考文献... (30)短连杆冲压模具设计摘要:冲压生产是当代金属加工领域中的一项重要手段。
本课题是针对短连杆冲压模的设计，主要的设计过程如下：开始先对冲压件进行工艺分析，从而来确定冲裁间隙、凸、凹模以及凸凹模刃口尺寸。
再通过对冲裁件的排样来实现对材料的利用率。
然后又通过对冲裁力的计算来选择压力机以及确定压力中心。
最后进行的是对模具零部件的设计及选用，通过AutoCAD来绘制模具的装配图和零部件图。
关键词:短连杆冲压模具；凸模；凹模Abstract: stamping production is an important means in the field of modern metal processing.This subject is designed for short rod stamping die design process, mainly as follows: the start of stamping process analysis, to determine the blanking clearance, convex, concave die and punch and die cutting edge size. Then through the row blanking to realize the advantage of material rate. Then through the calculation of blanking force to press and determine the pressure center. Finally, the design and selection of mold parts, through the AutoCAD to draw the mold assembly drawing and parts drawing.Key words: short-link punching mould; raised mold; concave mold引言模具在工业生产中是使用非常多的工艺装备。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。
冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。
2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。
2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。
上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。
3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。
分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。
3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。
模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。
3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。
包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。
3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。
包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。
3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。
包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。
通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。
4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。
避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：需求分析在冲压模具设计之前，首先需要对产品的需求进行分析。
包括确定产品的尺寸、形状、材料以及制造工艺要求等。
这是整个设计过程的基础，只有明确产品需求才能进行后续的设计工作。
第二步：模具结构设计在需求分析的基础上，开始进行冲压模具的结构设计。
包括模具的类型选择、结构设计、模板选择等。
设计师需要考虑到尽可能减少模具结构的复杂度，提高模具的稳定性和可靠性。
第三步：模具工艺设计在模具结构设计的基础上，进行模具的工艺设计。
包括冲床的选择、计算冲床的力量和速度等参数，并选择适当的冲床模型。
还需要考虑到在模具加工过程中可能出现的各种变形和误差，确定模具的装配方式和位置。
第四步：模具零部件设计在模具工艺设计的基础上，开始进行模具零部件的设计。
包括上、下模板、导向柱、导轨、顶针等零部件的设计。
设计师需要考虑到模具的可靠性和稳定性，选择合适的材料和标准件。
第五步：模具装配设计将设计好的模具零部件进行装配设计。
确定零部件之间的连接方式和位置，确保模具在使用过程中的精度和稳定性。
第六步：模具试制和调试完成模具的设计之后，进行模具的试制和调试。
对模具进行组装、调试和测试，发现并解决可能存在的问题和缺陷。
确保模具可以正常运转，并满足产品的要求。
第七步：模具使用和维护完成模具的试制和调试之后，模具将被交付给生产部门进行使用。
在使用过程中，定期对模具进行维护和保养，及时修复或更换损坏的零部件。
确保模具的使用寿命和稳定性。
总结：冲压模具设计的全套步骤和流程包括需求分析、模具结构设计、模具工艺设计、模具零部件设计、模具装配设计、模具试制和调试以及模具使用和维护。
通过严谨的设计和严格的质量控制，可以确保冲压模具设计的准确性和可靠性，提高产品的质量和生产效率。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。
冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。
第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。
包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。
第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。
第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。
包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。
第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。
在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。
第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。
通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。
第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。
验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。
第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。
在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机电与车辆工程学院毕业设计（论文）题目：短连杆冲压模具设计专业：机械制造及其自动化班级：姓名：学号：指导教师：日期：目录摘要 (1)引言 (1)1 冲裁件的工艺分析 (1)1.1冲裁件的结构与尺寸 (2)1.2冲裁件的精度 (3)1.3 冲裁件的材料 (3)2冲裁间隙 (4)2.1 间隙对冲压力的影响 (4)2.2 间隙对模具寿命的影响 (5)2.3 冲裁间隙值的确定 (5)3凸凹模刃口尺寸的确定 (6)3.1凸凹模刃口尺寸计算的原则 (6)3.2凸凹模刃口尺寸的计算方法 (6)3.3计算凸凹模刃口及公差 (8)4 冲压模具总体结构设计 (9)4.1 模具类型 (9)4.2操作与定位方式 (10)4.3卸料与出件方式 (10)4.4模架类型及精度 (10)5排样 (10)5.1搭边的确定 (11)5.2排样方式的确定及材料的合理利用 (12)5.3排样图 (14)6压力机的选择以及冲压力与冲压力中心的计算 (15)6.1冲压力的计算 (15)6.2压力中心 (17)7模具的总装图与零件及图 (18)7.1模具总装图 (18)7.2冲压模具的各种零件及图 (20)7.3压力机的校核 (28)总结 (29)致谢 (30)参考文献... (30)短连杆冲压模具设计摘要:冲压生产是当代金属加工领域中的一项重要手段。
本课题是针对短连杆冲压模的设计，主要的设计过程如下：开始先对冲压件进行工艺分析，从而来确定冲裁间隙、凸、凹模以及凸凹模刃口尺寸。
再通过对冲裁件的排样来实现对材料的利用率。
然后又通过对冲裁力的计算来选择压力机以及确定压力中心。
最后进行的是对模具零部件的设计及选用，通过AutoCAD来绘制模具的装配图和零部件图。
关键词:短连杆冲压模具；凸模；凹模Abstract: stamping production is an important means in the field of modern metal processing.This subject is designed for short rod stamping die design process, mainly as follows: the start of stamping process analysis, to determine the blanking clearance, convex, concave die and punch and die cutting edge size. Then through the row blanking to realize the advantage of material rate. Then through the calculation of blanking force to press and determine the pressure center. Finally, the design and selection of mold parts, through the AutoCAD to draw the mold assembly drawing and parts drawing.Key words: short-link punching mould; raised mold; concave mold引言模具在工业生产中是使用非常多的工艺装备。
通过模具生产出来的零部件，具有保证质量、成本低廉、高效等一系列的优点，是当代工业生产的重要手段和未来的工艺发展方向[1]。
模具工业的发展水平，对现代工业的技术水平的提高和未来的发展有很大的促进作用。
制造模具的依据和基础是模具设计，因此在进行模具的设计时，设计者不仅要有较高的模具设计理论知识，还要有一定的模具制造及使用实践经验，才能设计出使用方便、物美价廉、寿命较长的优质的模具来[2]。
冲裁是利用冲模将板料的一部分沿一定轮廓形状与另一部分分离的工序。
经过冲裁以后，板料被分成带孔部分和冲落部分。
若冲裁的目的在于获得一定形状和尺寸的内孔，这种冲才被称为冲孔。
若冲裁的目的在于获得具有一定外形轮廓和尺寸的零件，这种冲裁成为落料。
冲裁工序所需要的模具称为冲裁模。
冲裁模是从条料、带料或半成品上沿规定轮廓分离板料使用的模具，通常指落料模和冲孔模[1]。
本设计是短连杆冲压模具的设计。
1 冲裁件的工艺分析冲裁件的工艺分析是指冲裁件对冲压加工工艺的适合性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级等是否符合冲裁加工的工艺要求。
良好的结构工艺性要保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命长，产品质量稳定，操作简单等。
通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。
1.1冲裁件的结构与尺寸①该零件结构较简单。
冲裁件的形状应尽可能简单，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样式废料最少。
冲裁件零件简图如下图1-1所示。
零件名称：短连杆材料：H62材料厚度:1.5mm图1-1冲裁件零件简图②冲裁件的外形或内形的转角处，要避免尖角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。
③冲孔时，由于受到冲孔凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。
④冲裁件的孔与孔之间、孔御边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量的制约，其之不宜过小，一般要求c＞(1一1．5)t,c＇＞(1．5—2)t，如图1-2所示。
图1-2冲件上的孔距及孔边距1.2冲裁件的精度与粗糙度由表1-2、1-3可查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度等级不高于IT14级，公差等级最好能够低于IT10级，冲孔件的公差等级最好能低于IT9级，通过查落料公差得到，冲孔的公差为0.20,0.08。
冲件落料的公差和最高精度冲孔公差为0.3，0.25。
通过查表得孔的中心距公差为±0.15，该孔的中心距最高精度公差为±0.43，所以确定可用于一般的冲裁，可以打到普通冲裁的要求。
1.3冲裁件的材料冲裁件所用的材料，不仅要满足其产品使用性能的技术要求，还应满足冲裁工艺对材料的基本要求。
特别在大批量生产中，为满足制件使用要求，组织均衡生产，冲压工艺对所用材料提出更严格的要求，虽然通过提高冲压件结构工艺可以改善冲压过程中的变形条件，但主要是靠提高和稳定材料的质量，以适应冲压过程的变形要求而生产出优质的冲压件。
因此通过查文献[5]表2-1可以确定材料为H62（黄铜），此材料具有较好的强度，良好的塑性和较高的弹性，可以进行冲裁加工。
冲裁的凸出部分B=12≥1.5 t=2.25(式中的t 为材料的厚度)。
查表1-3可得圆形孔的直径最小值d=0.9t=0.9*1.5=1.35mm＜Ф4.8＜Ф9所以满足工艺要求。
1.4冲裁件孔与孔之间孔与边缘的距离C受强度及冲裁件的制约，其值不应过小，当孔边缘与件体边缘不平行时C≥t，平行的时候C≥1.5t。
由冲件图可得Ф9和Ф9的孔间距：C1=75-9/2-9/2=66＞1*1.5=1.5，Ф4.8和Ф9的孔间距：-9/2-4.8/2=6.5＞1*1.5=1.5，长孔的孔与边缘间距：C3=6-4.8/2=3.6＞1*1.5=1.5由上述数据可以看出C1，C2, C3均满足工艺性要求，所以该冲件的形状和尺寸能满足工艺性要求。
2 冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模中凸、凹模刃口部分尺寸之差。
凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示；两侧间隙之和称为双面间隙，用Z表示。
如无特殊说明，冲裁间隙都是指双面间隙。
冲裁件间隙的数值等于凸、凹模刃口尺寸的差值，冲裁间隙对冲裁过程和模具寿命也有着较大的影响。
如图 2-1所示。
即：Z=D d-d p式中 D d——凹模刃口尺寸；d p——凸模刃口尺寸。
图2-1冲裁间隙2.1间隙对冲裁力的影响对于间隙对冲裁件质量的影响，一般说来，当间隙很小时，因为材料受到的挤压和摩擦作用增强，冲裁力必然较大。
当间隙过大的时候，板料的弯曲，拉伸严重，断面比较容易产生断裂。
另外，当冲裁间隙过大的时候，冲裁件的形状和尺寸也不容易保证，精度会降低。
但试验表明，当单面间隙介于材料厚度的5％一20％范围内时，冲裁力降低不多，不超过5％一10％。
因此，在正常情况下间隙对冲裁力的影响不很大。
间隙对卸料力、顶件力、推件力的影响比较显著。
由于间隙的增大，使冲裁件的光面变窄，材料弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸,冲孔件尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力随之减小。
一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％左右时，卸料力几乎降为零。
但间隙继续增大时会增大毛刺，引起卸料力、顶件力的迅速增大，反而对减少冲裁力不利。
2.2间隙对模具寿命的影响模具寿命通常是用模具失效前所冲得的合格冲裁件数量来表示。
冲裁模的失效形式一般有磨损、变形、崩刃和凹模胀裂。
间隙大小主要对模具的磨损及凹模的胀裂产生较大影响[5]。
在冲裁过程中，由于材料的弯曲变形、材料对模具的反作用力主要集中在凸、凹模刃口部分。
如果间隙小于垂直冲裁力，则侧向挤压力将增大，摩擦力也增大，且间隙小时，光而变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使凸、凹模刃口磨损加剧，甚至使模具与材料之间产核结现象，严重的还会产生崩刃。
另外，小间隙因落料件堵塞在凹模洞口的胀力也大，容易产生凹模胀裂。
小间隙还易产生小凸模折断，凸、凹模相互啃刃等异常现象。
凸、凹模磨损后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，且因刃口尺寸发生变化，冲裁件的尺寸精度也降低，模具寿命减小。
因此，为了减少模具的磨损，延长模具使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下，应当选用较大的间隙值。
间隙对冲裁的影响是多方面的，在模具设计时必须要综合考虑，选择合理的冲裁间隙。
2.3冲裁间隙值的确定在冲压实际生产中，冲压实际生产中，为了获得合格的冲裁件、较小的冲压力和保证模具有一定的寿命，我们给间隙值规定一个范围，这个间隙值范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙(Zmin )，最大值称为最大合理间隙(Zmax)。
考虑到冲模在使用过程中会逐渐磨损，间隙会增大，故在设计和制造新模具时，应采用最小合理间隙。
图2-2合理间隙的确定确定合理间隙的方法有经验确定法和查表法两种。
由于理论计算法在生产中使用不方便，主要用来分析间隙与上述几个因素之间的关系。
因此，实际生产中广泛采用经验数据来确定间隙值。
经验确定法是通过根据经验数据来确定间隙值。
3 .凸、凹模刃口尺寸的确定3.1凸、凹模刃口尺寸计算的原则落料时，因落料件光面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺为基准。
又因落料时尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是在凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。