3-φ650轧机工艺规程
轧钢厂工艺技术规程
轧钢厂工艺技术规程轧钢厂是一种用于将钢坯加工成钢材的重要设施。
在轧钢厂中，工艺技术规程的制定对于保证钢材的质量和生产效率起着关键作用。
下面是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的内容概述：1. 钢坯的预处理：钢坯在进入轧机之前需要经过一系列的预处理步骤。
这包括：检查钢坯的质量和尺寸，除去表面的氧化物和杂质，进行加热以达到适宜的轧制温度。
2. 轧制工艺：轧制是轧钢厂的核心工艺。
根据钢材的种类和用途，确定合适的轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制力等。
轧制工艺应能保证钢材的尺寸、形状和机械性能符合要求。
3. 冷却处理：在轧制后，钢材需要进行冷却处理来获得理想的结构和性能。
冷却方法可以是空冷或水冷，具体根据钢材的类型和要求来确定。
4. 表面处理：钢材的表面处理是为了提高钢材的质量和外观。
这包括镀锌、喷漆、镀铬等工艺，以防止钢材表面的腐蚀、氧化或其他损伤。
5. 检验和质量控制：轧钢厂应建立严格的检验和质量控制机制，以确保生产出的钢材符合相关标准和客户要求。
这包括对钢坯、钢材和工艺参数的检测和监控，以及对产品的抽样、力学性能测试等。
6. 安全与环境保护：轧钢厂要坚持“安全第一”的原则，确保工作人员的人身安全。
同时，要重视环境问题，采取措施防止和减少环境污染，提高资源利用效率。
以上是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的主要内容概述。
实际制定工艺技术规程时，应根据具体的工厂情况和钢材属性进行详细设计，并结合现代科技和管理理念不断进行改进和优化，以提高钢材质量和生产效率的水平。
在轧钢厂的工艺技术规程中，还有一些与轧制工艺密切相关的内容，下面将进一步展开讨论。
7. 轧钢机选择与调整：钢材的轧制是通过轧钢机来完成的。
在该规程中，需要明确钢材的种类和规格，以选择适合的轧钢机。
同时，还需要合理调整轧钢机的参数，如辊型、辊缝、辊系布置等，以确保轧制过程中钢材的变形和质量控制。
8. 热处理：某些特殊钢材需要进行热处理，以提高其机械性能和耐用性。
优化650冷轧机的轧制工艺
Ｏ前言 ．
为了更好 的发挥 ６ ０冷轧机的效率 ． ５ 一个适合 轧机的生产工艺非 常重要 在许多资料 里面都提 到了冷轧机轧制工艺的制定 。当以轧制 中每道次的轧制力基本相 同为基础制定 时 ， 整个轧制 过程 中轧制力不 能太大 ． 在后三道容易引起尺寸偏厚轧不到规定尺寸。当以各道次相 差不多的压下率来制定 时 ． 由于前三道 的相 对压下量较大 ， 轧机 的前 后张力是有 限的、 轧机 主机电流易达到满负荷 ， 轧制 速度加不上去。 使 现从制定 ６ ０ ５ 轧制机基本 工艺的要求 、 响因素 、 影 技术参数 确定基础 工艺 ． 通过应用的工艺再 向高效 、 稳定 、 高质量的轧制工艺进行不断 的 优化 。
变化 ． 断地 优 【 关键词 】５ 轧制机 ； ６０ 工艺； 压下率 ； 高效 ； 稳定
大 。工作 辊 的直径 ≥３０ ｍ时 ，其 钢带 咬人 角最 大允 许 ４ ５ ． ５ｍ ～。 ≥
３０ ０ ｍｍ时 ，最 大 允 许 ５ ６ ， ０ ｍ 时 ７ ８ ， １０ ～ 。 ≥２０ ｍ ～ 。 ≥ ０ ｍｍ 时 ｌ ～ ２ ， ０ １。 ≥ ５ ｍｍ时 １～ ５ ， ５ ｒｍ时 １～ ０ 。 入 角 ａ ｘ ｈＲ ，ｈ Ｈ ｈ Ｒ＝ ０ ２ １。 ￣ ０ ＜ ａ ５２。咬 － ／Ａ ／ Ａ ＝ — 。
辊半径 。在实际生产 中， 咬人是否顺利对轧钢机的正常操作和产量有 直接影响 ． 但压下量大时不易 咬入 ｂ 张力 ： 在冷轧 的过程 中， 所采用 的单位 张力大小 ， 取决 于所轧材 料 的物理及力学性 能 、 冷轧加工硬化 程度 、 钢带 的厚度 及边 部的剪切 质量 、 来料 的板形及厚度 的波动 。 对于单机架可逆式轧机 ． 张力 ｑ 单位 值一般取轧件屈服极限 ｏ 的 ２ 一 ０ ｓ Ｏ ５ ％ 张力在冷轧生产中主要起五方 面的作 用． 降低轧制力 、 防止钢带跑偏 、 偿钢带沿宽度方 向轧件 的不均 １选 轧 制工 艺 的 要 求 ． 匀变形、 稳定轧制过程 、 改善板形 。 ｃ 轧辊的磨削质量 、 １ 满足各道次的轧制力 、 ． １ 轧制功率 、 轧制速度 、 辊缝 、 弯辊力等设 凸度 ： 轧辊 的粗糙表 面摩擦系数要 比光滑 表 备方面的限制 面的高 ， 轧制压力也会大 ． 所以轧辊的光 洁度要 求一直保持在一定 的 ａ 轧制力 ： 采用轧机设计轧制力 的 ７％左右 ， ５ 保持轧机在轻松 、 稳 限度 以下。为了保证钢带轧制的稳定性 ． 要求工作辊 的辊缝及 钢带横 断面成凸形 ． 钢带横断 面凸形 值愈大操作愈稳定 ． 凸形值过大会 使 但 定状态运行 。 ｂ 轧制功率 ： 限制主机电机功率≤９ ％额定功率的状态轧 制 ， ５ 在尺 轧 出的钢带 横向厚 度差增大产生边浪使轧制过程不稳定 寸 、 波动较大 的情况下也能稳定完成轧制 。 张力 ｄ工艺润滑： 冷轧采用 工艺润滑的主要 作用是减小金属的变形抗 ｃ 轧制速 度 ： 能发挥 到轧机最 大的设计 速度 ， 速度越 高生产效 率 力 ， 降低外摩擦力减少磨损并防止轧辊粘钢， 保证轧材表面光洁。工艺 越高 ， 尺寸波动小 ． 轧制力小。 润滑 的乳化液要控制好温度 ４ ～ ０ ５ ６ ℃、杂油含量＜ ０ １％、铁含量＜ ０ ｘ ２０ ｄ辊缝 ： 设定辊缝 时最大 限度 的瞄准 目标厚度 ， 满足轧制板 厚公 １ 电导率 ＜ ０ １ ／ 、 ０ ％、 ２０ ｓ ｍ 氯含量＜ ０ １ 、Ｈ值 ６ — ． ￣ｃ ３ｘ０ Ｐ ． ６ ０ ５ ｅ 机组振 动： 差。 轧机振动一般发生在高速轧制极薄带时 ． 由于振动． ｅ 弯辊 力 ： 弯辊力对调整 辊型 、 板形有很 大的影响 ， 能保 证 Ｏ 要 一 使带 钢厚 度波动。 同时很 容易产生断带． 因此． 听见轧机有 明显振 一旦 １０ ０ ％的弯辊力作用下能把板形 调控好 动声时， 即降低 轧制 速度， 立 使振动消 除． 产生振动的原 因很多 。 如轧制 １ ． ２轧制质量要好 速度过高 、 品厚度薄 、 品道次 的轧 制压力较低 、 成 成 变形 量小 、 带钢前 ａ 尺寸精确要求高 ： 寸精确主要是 指厚度精 度 ， 尺 因为它不仅影 张力 较大、 润滑情况不好 、 工作辊 的粗糙度不够 、 支撑辊 有损伤 、 各种 响到使用性能及连续 自动冲压后步工序 ． 且厚度偏差对节约金属影响 轧制参数 的突变 、 轧辊轴承内和轴承座之间的 间隙较大等等 。引起轧 很大 。因此冷带生产中一般都要求高精度轧制 ， 力争按 负公差轧制 机振 动的原 因较复杂 ， 不容易作 出正确 的判断， 过仔 细查找 和分析 ． 通 ｂ 板形要好 ： 板形平坦 ， 无浪形瓢曲 。 对较高精度的薄板原则上在 在 没有得 出正确结论之前， 只有用限制轧制速度的方法来防止发生 振 每一米长度上的最大瓢 曲度不应超过钢带厚度的 ２ ５ ． ～ 倍 冷轧薄板对 动 。 不均匀变形 的敏 感性特别大 ． 板形 的不 良来源于变形 的不均匀 ． 板形 ２ 轧制材料的化学成分 、 ． ２ 变形温度与变形程度 的好坏与轧制规程的设计与制定 ， 及厚度 、 精度有直接的关系。 ａ 钢种不同即金属材料化学成分不同 ．材料本身力学性能不 同 ． ｃ 表面质量要好 ： 冷轧带钢必须 保证表面质 量 良好 ， 钢带表 面不 因而变形抗 力不 同 能有 气泡 、 疤痕 、 拉裂 、 划伤 、 裂缝 、 印、 抽 麻点 、 夹杂等缺陷 。 ｂ随着变形温度的升高 ． 变形阻力降低 ｄ 性能要好 ： 板带钢的性能要求主要包括 机械性能 、工艺性 能 、 ｅ 变形程度的影响也就是加工硬化的影响 。金属塑性变形 时 ． 其 物理性能 （ 磁性 、 耐热 、 低温 ）化学性 能（ 、 耐腐蚀 ） 。乙类用 钢板 只要求 形状变化能量大部分用 于塑性 变形 ． 以热 的形式存 在 ： 另外一部 分则 具备较好的工艺性能 ． 例如 ： 弯 、 冷 焊接等 ， 对机械性能要求不 很严 产生晶格扭转、 而 位错等 ， 内能增高 ， 这部分保 留在金属中的能量叫做残 格。 对甲类用钢板则要求具有 良好的工艺性 能、 机械性能 ， 要有一定的 留畸变能 ， 能量将使金属的变形阻力增加 ． 此 出现加工硬化现象 在冷 强度 、 塑性 、 焊接性 、 冲压性 、 晶粒组织 、 向组织 的均匀性等等。 各 轧时 ， 轧制是在再结 晶温度以下进行 的． 组织性 能不 能恢 复 ， 其 产生了 １ 生产成 本要合理 、 ． ３ 效率要高 强化 ． 则变形阻力将 随变形程度增加而增加 轧机生产 机物料成 本主要包挂 工作辊 、 支承辊 、 轧辊 轴承 、 轧制 ３某公司实用工艺参 考 ． 油。轧制工艺不合 理时 ， 轧不 出成品浪费时间， 粘辊 、 窜辊 、 烧死轴承 、 列举某公司三 台 ６ ０ ５ 轧机（ 工作辊辊径 １ ０ ｍ） ８ｒ 的轧制工艺 ， 号 ａ １ 增加轧制油消耗 、 坏轧机 ， 损 或者效率不高 ， 轧制各道次该快的快不起 工艺是 １ 号轧机轧制某集 团 Ｓ Ｃ Ｐ Ｃ分切卷板 ． ３ ５ ６ ８－ ． ｘ ０ 从 ． ｘ０－０ ３６８ ２ ＋２ 来． 轧七道该下机的要 轧八或九道 。 ２３ 、 号工艺是 ２３ 、 号轧机轧制某集 团 Ｑ ９Ｌ卷板 ．都是从 ３ ｘ８－ １５ ． ４５－ ０ － ￣ Ｏ ４ ￣ ８ 。２ ３ ． ５ ４ ５ 、 号工艺的相同点只是在第 ４ ８ ， ２ 、 道 由于轧机不一样尽 ２１ ．轧机的技术参数 管是 轧同一规格的原料 ． 都需要做细微 的调整 这 ３ 个工艺按常理来 ａ 辊径 ： 辊径的大小 ， 与控制压下率有关 。在轧 机的设计 中， 一般 说不是十分合理 ． 但这 ３ 工艺在 当时是非常 高效的 ． 个 并且轧制也稳 考 虑工作辊 的辊径为成品带钢厚度的 １０ ０ ０倍 ．在轧辊强 度能够保证 定 ． 面质量也能达到要求 带 的前提下 ， 工作辊直径越小 ， 能轧的成 品钢带厚度越 薄， 次压 下量越 道 ４结 语 ． （ 下转第 ４３页） ２
轧机安全操作规程
轧机安全操作规程一、引言轧机是一种用于金属加工的重要设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
为了确保轧机的安全运行，保障操作人员的生命安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉轧机的结构、工作原理和操作流程，具备一定的机械知识和技能。
2. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自改动设备的设置和参数。
3. 操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服和个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
4. 操作人员必须保持清醒状态，不得在操作过程中饮酒或者服用药物。
三、轧机操作安全规范1. 开机前准备a. 检查轧机的电源、润滑系统、冷却系统等是否正常运行。
b. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
c. 检查轧机的刀具、夹具等是否完好无损。
d. 确认轧机的安全防护装置是否齐全有效。
2. 开机操作a. 启动电源，按照设备的启动顺序挨次启动各个部件。
b. 检查轧机的运行状态，确保设备运行平稳，无异常声响和震动。
c. 根据工艺要求，调整轧机的参数和设置。
d. 在操作过程中，严禁将手部或者其他身体部位挨近刀具，避免发生意外伤害。
3. 操作注意事项a. 操作人员必须随时关注设备的运行状态，发现异常情况及时停机检修。
b. 在轧制过程中，严禁将工件超过轧机的承载能力，避免发生设备故障。
c. 操作人员必须保持专注，不得分心或者与他人交谈，以免影响操作安全。
d. 操作人员必须定期对轧机进行润滑和维护，确保设备的正常运行。
4. 关机操作a. 在轧机住手运行前，先关闭电源和压缩空气供应。
b. 清理工作区域，清除刀具和工件上的金属屑和废料。
c. 关闭轧机的润滑系统和冷却系统。
d. 检查轧机的各个部件，确保设备处于安全状态。
四、应急措施1. 发生设备故障或者意外事故时，操作人员应即将按下急停按钮，并报告相关人员进行处理。
2. 在紧急情况下，操作人员应迅速撤离现场，确保自身安全，并及时报警求助。
650轧机设备基本情况
3. 主要工艺及设备参数●原料材质：。
●厚度: 3.5mm(Max)●宽度: 0～0mm●卷材内径: ∅530mm●卷材外径: ∅1100～∅1600mm●最大卷重: 12.0t●钢卷塔形：≤20mm●带钢凸度：≤60μm●带钢横断面楔形：≤40μm●带钢厚度变化：总长≤2%公称厚度●硬度偏差：≤5%公称硬度●宽度公差：公称宽度0～+10mm●镰刀弯：≤3mm/1000mm（长）所供热轧卷原料其他要求符合国家标准GB709-88、GB710-91、GB912-89。
成品●厚度: 0.2-2.5mm●宽度: 0～0mm●卷材内径: ∅530mm●卷材外径: ∅1100～∅1600mm●最大卷重: 12.0t机组主要技术参数●最大轧制压力: 4000kN●最大轧制力矩: 40kN*m●最大轧制速度: 180m/min（最小辊径时）●穿带速度: 18m/min●最大开卷速度: 120m/min●最大卷取速度: 180m/min●开卷张力: 5.5～35kN●卷取张力: 18～120KN●工作辊尺寸: ∅260／∅235×650mm●中间辊尺寸: ∅340／∅310×600mm●支承辊尺寸: ∅850／∅790×650mm●开卷机卷筒直径: ∅630／∅580mm(真圆直径∅610mm) ●卷取机卷筒直径: ∅610／∅585mm●机架立柱断面: 20×0=00mm2●工作辊开口度: 20mm●工作辊弯辊力(单辊单侧): +250/ -160kN●中间辊弯辊力(单辊单侧): +250 kN●中间辊横移量: 130mm●中间辊横移力: 500kN●低压系统压力: 16MPa●平衡弯辊、横移系统压力: 25MPa●压下系统压力: 25Mpa●气动系统压力: 0.4～0.6Mpa●轧机加速度：1m/s2●机组主要电机功率表1-1 机组主电机表◆压下活塞缸位移传感器:内置MTS RHM0050MP021S2B8101 0.001mm SSI二进制信号24位10、保证值。
轧机轧钢工安全技术操作规程范本（2篇）
轧机轧钢工安全技术操作规程范本一、操作前的准备1. 操作人员应接受相应的职业安全培训，并取得相应证书，确保具备必要的安全技术知识和操作能力。
2. 在进行操作前，应对轧机进行全面检查，确保设备正常运行，无异常现象。
3. 操作人员应穿戴符合安全要求的劳动防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
4. 确保操作区域内的通道畅通，没有其他人员或杂物阻碍。
二、轧机启动操作1. 操作人员应先确认轧机处于停止状态，并确保开关处于关闭位置。
2. 打开轧机前，应将操作防护门、导轨防护门等安全装置完全关闭，并锁紧。
3. 操作人员应按照操作程序，逐步启动轧机，并注意观察各个部位是否运行正常。
4. 轧机启动后，操作人员应立即迅速离开运行区域，并观察设备是否正常运行和无异常声音。
三、钢材送入和送料操作1. 在进行钢材送入操作前，应先检查送入设备是否完好无损，确保正常使用。
2. 操作人员应将工件安装夹具、导轨等防护装置整理完好，并确认工件稳固。
3. 钢材送入时，操作人员应注意观察钢材的大小、形状和位置，确保送入平稳无卡阻。
4. 进行钢材送料操作时，应保持手部和身体与运动部件的距离，避免伸入危险区域。
四、轧制操作1. 轧机操作人员应根据工艺要求选择合适的辊轧和压下程度。
2. 操作人员应随时观察轧机运行情况，确保钢材的轧制过程稳定、均匀。
3. 在轧制过程中，操作人员应随时监控轧制压力、轧制温度等参数，确保在正常范围内。
4. 减轻轧机负荷时，操作人员应逐步减小辊轧和压下程度，确保安全运行。
五、轧机停机操作1. 在轧机停机前，操作人员应提前关闭轧机辊轧和压下功能。
2. 轧机停机后，应迅速关断电源，关闭进料装置，并锁紧操作防护门和导轨防护门。
3. 停机后，操作人员应对设备进行全面检查，清理工作区域，排除设备故障和隐患。
4. 操作人员应记录轧机停机相关信息，包括停机时间、问题描述、解决方案等，以备后续分析和改进。
六、紧急情况应急处理1. 遇到火灾等紧急情况时，操作人员应立即关闭电源和气源，并使用灭火器材进行灭火。
650轧机
目录
1.绪论 2.轧制压力和轧制力矩
3.轧钢机机架
4.工程图绘制 5.参数校核 6.轧制工艺 7.VC轧辊参数计算
• 2.1轧制规程设计 • 2.2轧制参数 • 2.3轧制力 • 2.4轧制力矩 • 3.1轧辊基本参数 • 3.2轧辊材料 • 3.3轧辊轴承 • 3.4轧辊调整装置
MK1(N·m) 43.9 39.1 32.1 18.6 8.6
MK(KN·m) 87.9 78.3 64.1 37.2 17.2
计算
• R1=95; • R2=230; • B=500; • f0=0.2; • f2=0.1; • T=55; • K2H=[230,570,720,750,780]; • K2h=[570,720,750,780,780]; • K2=(K2H+K2h)./2; • ya=[0.21,0.42,0.598,0.675,0.69];%ya表示压下率 • ya1=1.1*ya+0.03; • ya2=1.03*ya-0.07; • h1=4.6-4.6*ya1; • h2=8.4-8.4*ya2;
2.1-4.0
2.4-2.8
2.3-3.0
2.5-2.9
L/D2
比值
常用比值
1.9-2.7
2.0-2.5
1.0-1.8
1.3-1.5
1.0-1.8
1.3-1.5
0.8-1.8
0.9-1.4
L/D
比值
常用比值
1.5-2.2
1.6-2.0
1.2-2.0
1.3-1.5
1.8-2.2
1.9-2.1
2.3-3.5
2轧制压力和轧制力矩
650轧钢生产线工艺说明
650轧钢生产线工艺说明一：生产规模及产品方案1生产规模拟建的中小型热轧型钢生产线年生产能力为50×104t。
2产品方案(1)生产的主要钢种为：碳素结构钢、桥梁用结构钢、船体用结构钢、低合金结构钢、矿用钢、耐候钢等。
(2)产品规格槽钢：10～28#工字钢：10～28#角钢：12.5#-～20#二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、（高压水除鳞）、粗轧、精轧、冷床冷却、矫直、成排收集、定尺冷锯切、打捆、标记、入库等组成。
1：工艺流程框图：↓↓↓↓2：生产工艺流程简述上料合格的连铸坯直接送到加热炉的输入辊道上。
由辊道送至加热炉后，由固定挡板定位，钢坯经推纲机推入炉内。
不合格的坯料由人工在入炉辊道上进行剔除。
加热坯料的加热采用推纲式加热炉，单排加热。
坯料在炉内边加热边前进，当坯料加热至规定的温度(约1250℃)以后，根据要求每次只出一根钢坯到炉外至出炉辊道。
除鳞在开始轧制之前，由高压水除鳞装置利用高压水对坯料表面的氧化铁皮进行清理，以避免轧制过程中氧化铁皮的压入，从而保证最终产品质量。
除鳞箱体为一钢板结构件，包括出口处链帘、侧导板及可更换的喷嘴环。
高压水可自动控制，钢坯通过除鳞箱时，喷嘴自动喷射出工作压力约为17MPa的高压水，清除钢坯表面的氧化铁皮。
喷嘴为盒式结构，根据多种不同规格的坯料可以选择不同尺寸的喷嘴环。
喷嘴环是通过快速接头与供水管道连接。
粗轧除去氧化铁皮的坯料，经输入辊道送往650粗轧机进行往复式轧制。
粗轧机由一台3200kW交流电机传动。
根据不同产品品种、规格的不同，轧件在粗轧机上轧制3～7道次。
粗轧机在轧制过程中为半自动和手动方式。
精轧精轧机由2.5架650轧机组成,其中2架650三辊轧机和1架650两辊轧机，按横列式排列进行往复轧制。
轧件通过辊道送入650两辊精轧机进行最终成型轧制。
冷却轧件被单根地送上冷床。
为节约成本，冷床为锚链式与平托组合冷床，轧件高温段(850一600℃)在冷床上冷却。
轧钢工艺操作规程
一、轧钢工艺操作规程钢坯出场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——考查入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯履行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、全然工艺技巧要求及工艺参数1、加热炉技巧规程1.1、重要设备参数情势：三段式煤气产生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉焚烧前的预备工作1、对象：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传念头组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的靠得住性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、焚烧：用长火点燃木屑，平均燃烧后，封闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C阁下，封闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 产生炉外部应保持洁净、无积灰、无油垢、无积水。
b 产生炉传动运转是否正常。
c 配套的各类阀门操作时，迁移转变开启是否灵活。
d 各类润滑部位、油路、油液质量是否优胜。
6、留意：测钎时，灰盘不克不及迁移转变，以免产闹变乱，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不克不及同时打开3个以上的探火孔，以免大年夜量空气被吸入炉内而产生危险。
1.3、钢坯吊运治理规定1、接收钢坯时，必须履行按炉送钢轨制。
2、考查钢坯外不雅质量。
3、剔除的钢坯要别的堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片次序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、记载装炉钢坯根数、重量、装入时刻。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常临盆均热段温度操纵在1250—1350'c,窑炉加热不跨过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C阁下，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
轧机安装工艺流程
轧机安装工艺流程以轧机安装工艺流程为标题，我们将详细介绍轧机安装的整个流程，确保安装过程顺利进行。
一、前期准备在进行轧机安装前，需要对设备进行全面的检查和准备工作，包括：1. 检查设备的各个部件是否完好无损，确保没有缺陷或损坏。
2. 确认安装地点是否符合设备要求，包括地面平整度、承重能力等。
3. 准备所需的安装工具和设备，包括吊装设备、螺栓、螺母等。
4. 确定安装队伍的人员配置和工作分工，确保每个环节都有专人负责。
二、基础施工1. 根据轧机的尺寸和重量，确定合适的基础尺寸和深度。
2. 在安装地点进行地面的平整和清理工作，确保基础施工的稳定性。
3. 按照设计要求进行基础的浇筑和固化，确保基础的强度和稳定性。
三、设备运输和吊装1. 将轧机设备运输到安装地点，确保设备运输过程中不受损坏。
2. 根据设备的重量和尺寸，确定合适的吊装设备和方法。
3. 配置好吊装设备，使用专业人员进行设备吊装，确保设备的安全和稳定。
四、设备安装1. 根据设备的安装图纸和说明书，确定设备的安装位置和方向。
2. 使用螺栓和螺母等连接件，将设备固定在基础上，确保设备的稳定性。
3. 按照设备安装图纸进行设备的对中和调整，确保设备的运行平稳。
五、电气连接和调试1. 进行设备的电气连接，包括电源线、控制线等。
2. 根据设备的电气图纸进行接线，并进行接地处理，确保电气连接的安全可靠。
3. 对设备进行电气调试，确保各个电气元件的正常工作，包括电机、传感器等。
六、试运行和调整1. 在设备安装完成后，进行试运行，检查设备的运行状态和性能。
2. 根据设备的运行情况进行必要的调整，包括轧辊间隙、轧制压力等。
3. 进行设备的负荷试运行，确保设备在正常工作条件下的稳定运行。
七、安全检查和交接1. 对安装完成的设备进行全面的安全检查，包括紧固件的检查、电气系统的检查等。
2. 制定设备的操作规程和安全操作指南，确保操作人员的安全。
3. 进行设备的交接，将设备的使用和维护等相关事项告知使用单位。
轧机工安全操作规程（3篇）
轧机工安全操作规程一、操作前准备1.1 确保轧机设备处于正常工作状态，无故障、无异响等异常情况。
1.2 检查轧机工作区域是否整洁，无杂物、障碍物或其他危险物品。
1.3 确保操作人员佩戴必要的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
1.4 检查轧机相关的安全设施是否完好，如安全门、急停按钮、防护罩等。
1.5 首次操作前，务必接受专业培训并理解轧机的工作原理、操作步骤和安全规程。
二、操作过程2.1 操作人员应站稳操作台前，保持平衡，注意站姿，避免发生滑倒、摔伤等意外。
2.2 操作人员应将双手干燥，避免使用湿手操作轧机开关和按钮。
2.3 操作人员应始终保持专注，集中注意力，不得分心或与他人交谈。
2.4 操作人员在操作过程中，应严格按照工艺流程和操作指导进行操作，不得随意改变工艺参数或操作步骤。
2.5 操作人员在操作过程中，应时刻关注设备的工作状态，如有异常情况应立即停机检修，并报告相关人员。
2.6 操作人员应保持手部清洁，不得有油污或其他外物，以免影响操作手感或引发事故。
2.7 操作人员在调节轧机参数时，应用力适中，不得用力过猛或过小心。
2.8 操作人员严禁在轧机运行时将手或其他物体靠近辊子或其他运动部件，以免造成伤害。
三、紧急情况处理3.1 在发生紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，并向周围人员发出警示。
3.2 操作人员应迅速离开工作区域，并告知有关人员。
3.3 在发生事故或紧急情况后，操作人员应立即向相关负责人报告，并积极参与事故处理和事故调查工作。
四、设备维护和保养4.1 在轧机工作结束后，操作人员应及时清理工作区域，排除杂物和危险物品。
4.2 操作人员应定期检查轧机设备的润滑情况，并按规定添加润滑油。
4.3 操作人员应定期检查轧机设备的电气线路，确保无漏电、短路等安全隐患。
4.4 操作人员应定期对轧机设备进行维护保养，包括清洁、紧固螺栓、更换磨损部件等。
4.5 操作人员要定期参加安全培训和技术交流，提高自身安全意识和操作技能。
04-01-650轧机轧制技术操作规程
XX钢铁集团有限责任公司技术操作规程GC/DG04.01-2002中型材厂650轧机技术操作规程2002-08-20发布2002-09-01实施XX钢铁集团有限责任公司发布目录第一部分总则1 主要内容与适用范围2 工艺流程3.钢种特性第二部分生产准备1.原料验收2.计划安排第三部分加热1.装炉2.加热制度3.加热注意第四部分轧制1.轧制前准备2.换辊3.轧制与调整4.过程质量检查5.切断6.取料7.冷却8.质量记录附件A：主要设备及性能（A1~A9）附件B：国内外牌号对照表第一部分总则1 主要内容与适用范围本规程规定了650轧机钢材(坯)轧制的生产计划、加热、轧制、切断、取料和冷却的技术操作要求。
本规程适用于中型材厂650轧机钢材(坯)轧制生产操作。
2 工艺流程2.1方坯生产钢锭(坯)→加热→转大小头→翻阴阳面→轧制→切断、取样→打字、打段号→冷却→整理→酸洗→修磨→转移2.2钢材(管坯)生产钢锭(坯)→加热→转大小头→翻阴阳面→轧制→切断、取样→打字、打段号→冷却→热处理→矫直→酸洗→修磨→精整→转移、入库3 钢种特性3.1 碳素结构钢碳素结构钢的含组碳量在0.05~0.70%之间，锰含量在0.25~0.80%之间。
组织属珠光体。
热加工塑性好，变形抗力小，导热性好。
碳素结构钢可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢。
随着含碳量的增加，变形抗力逐渐增加，因此加热制度分为两组（Ⅰ组、Ⅱ组），Ⅰ组钢可随其他钢种加热。
钢锭直接成材时，为防止白点形成，冷却方式大部分采用坑冷。
3.2 碳素工具钢碳素工具钢的含碳量在0.65~1.35%之间，锰含量在0.25~0.80%之间。
此种钢种属珠光体钢。
由于含碳量较高，脱碳及穿孔的敏感性较大，因此除要求缩短加热时间外，还要注意降低炉尾温度，控制高温区温度和时间，同时提高轧制速度，避免水激，防止龟裂。
适当控制终轧温度和冷却速度，避免出现碳化物网状组织和产生石墨碳。
3.3 合金结构钢合金结构钢的含碳量在0.08~0.55%之间，为获得理想的性能，在钢中加入一定量Mn、Si、Cr、V、Ti、B、Ni、Mo、W、Al等合金元素来提高钢的机械性能、耐磨性、淬透性。
650轧机设备基本情况
3. 主要工艺及设备参数●原料材质：。
●厚度: 3.5mm(Max)●宽度: 0～0mm●卷材内径: ∅530mm●卷材外径: ∅1100～∅1600mm●最大卷重: 12.0t●钢卷塔形：≤20mm●带钢凸度：≤60μm●带钢横断面楔形：≤40μm●带钢厚度变化：总长≤2%公称厚度●硬度偏差：≤5%公称硬度●宽度公差：公称宽度0～+10mm●镰刀弯：≤3mm/1000mm（长）所供热轧卷原料其他要求符合国家标准GB709-88、GB710-91、GB912-89。
成品●厚度: 0.2-2.5mm●宽度: 0～0mm●卷材内径: ∅530mm●卷材外径: ∅1100～∅1600mm●最大卷重: 12.0t机组主要技术参数●最大轧制压力: 4000kN●最大轧制力矩: 40kN*m●最大轧制速度: 180m/min（最小辊径时）●穿带速度: 18m/min●最大开卷速度: 120m/min●最大卷取速度: 180m/min●开卷张力: 5.5～35kN●卷取张力: 18～120KN●工作辊尺寸: ∅260／∅235×650mm●中间辊尺寸: ∅340／∅310×600mm●支承辊尺寸: ∅850／∅790×650mm●开卷机卷筒直径: ∅630／∅580mm(真圆直径∅610mm) ●卷取机卷筒直径: ∅610／∅585mm●机架立柱断面: 20×0=00mm2●工作辊开口度: 20mm●工作辊弯辊力(单辊单侧): +250/ -160kN●中间辊弯辊力(单辊单侧): +250 kN●中间辊横移量: 130mm●中间辊横移力: 500kN●低压系统压力: 16MPa●平衡弯辊、横移系统压力: 25MPa●压下系统压力: 25Mpa●气动系统压力: 0.4～0.6Mpa●轧机加速度：1m/s2●机组主要电机功率表1-1 机组主电机表◆压下活塞缸位移传感器:内置MTS RHM0050MP021S2B8101 0.001mm SSI二进制信号24位10、保证值。
650带钢精轧操作流程
650带钢精轧操作流程
内容:
1. 预热
在进入精轧机组之前,需要对带钢进行预热,一般在预热炉中进行。
预热的目的是使带钢达到后续轧制的最佳温度状态。
2. 第一道轧机
预热后的带钢进入第一道轧机进行粗轧。
这一步的目的是进行初步形变,使带钢厚度有较大幅度的减小。
第一道轧机对带钢施加较大的轧制力。
3. 中间退火
粗轧后的带钢表面会产生一定工作硬化,需要进行中间退火以消除工作硬化,带钢的塑性。
中间退火温度一般控制在700-820°。
4. 精轧
中间退火后的带钢有较好的塑性,可以进入精轧机组。
精轧分多道进行,逐步使带钢厚度精确达到需求。
精轧机组采用较小的轧制力,以保证带钢表面质量。
5. 卷取
精轧后的成品带钢通过卷取机卷取成卷,然后进行检测和标记。
精轧带钢成品需检测其力学性能、几何尺寸和表面质量。
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重庆钢铁股份有限公司型钢厂GGJSr002—2008Φ650轧机工艺技术操作规程1 范围本标准规定了重庆钢铁股份有限公司型钢厂Φ650/550轧机生产线加热炉、轧机、热锯机、矫直机的生产工艺制度以及其主要附属设备的操作或使用规程和注意事项。
2 工艺流程2.1 工艺简况本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第3～6机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。
本轧机以生产型钢为主，年设计能力30万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。
2.2产品大纲槽钢12#~16#工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#轮辋钢7.00T、7.50V矿用槽帮钢和刮板钢圆钢Φ50~Φ66、Φ75薄板坯9.5~15.3³2402.3 生产工艺制度2.3.1 轧制道次5-3-1-1-1-13-3-1-1-1-12.3.2 开、终轧温度开轧温度：1050℃~1180℃终轧温度：800~950℃左右轧制周期控制在5分钟以内2.4 生产工艺流程3加热工艺技术操作规程3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等）3.1.1 加热炉技术参数：a) 尺寸：有效尺寸32016*4524b)形式：四段连续式侧出料推钢加热炉c)进料排数：1排d)使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm3）e)加热钢料材质：普碳钢、低合金钢f)炉底强度：508Kg/h²m2g)额定生产能力：坯65t/hh)燃料最大消耗量：7000 m3/hi)空气最大消耗量：32200 m3/hj)单位热耗：1800KJ/Kg3.1.2 液压推钢机（一台）技术参数：a) 推力：P=120tb)推速：前进v=0.1m/s；返回v=0.15 m/sc)行程：工作行程1600mm；最大行程2500mm3.1.3 可横移摩擦式出钢机a) 最大推力：2.2tb)推钢速度：1.25m/sc)返回速度：2.45m/sd)工作行程：5.6me)最大行程：6m3.1.4 空气预热器（WJZ-3-3）（加热炉尾右侧烟道）技术参数：a) 形式：斜管插入件式b)换热面积：680 m2c)空气进口温度：常温20℃d)空气出口温度：150~350℃e)烟气进口温度：≈705℃f)烟气出口温度：≤345℃g)空气预热量：32600 m3/hh)入预热器的烟气量：37500 m3/hi)空气阻力：1900Paj)烟气阻力：90Pa3.1.5 装料辊道（加热炉尾部）：辊子直径（mm）³辊身长度（mm）³辊距（mm）³辊数（mm）——辊道长度（mm）a) Ⅰ组：300³1200³900³9——8100b) Ⅱ组：300³1200³（1000³3+900³6）——8400c) 辊道速度：1—2m/s3.1.6 离心式通风机（2台，加热炉右风机房）：a) 型号：9—19—NO16左旋135°b)风量：44842 m3/hc)风压：14900Pad)配电机型号：Y355M—4 电压：380V 功率：315KW3.1.7 汽化冷却系统：a) 汽包（加热炉左侧）：φ1228³14³8000内径：1200mm公称长度：7000mm容积：9.59 m3设计压力：1.4Mpa工作压力：0.2—1.3 Mpa安全阀开启压力：1.05 Mpab)蒸汽产量：0—12.5t/h（平均：5t/h）c)给水压力：0—1.5 Mpad)给水（软水）量：0—25t/he)纵横水管、上升和下降管材质：20#f)下降管集：1根φ325³8g)上升管：11根φ133³4h)横水管：13根φ159³30³6064；3根矩形管200³160³25³6064i)纵水管：3根φ114³16j)炉筋间距：1400mmk)a) 双缸往复式蒸汽泵2台（加热炉控制室楼下）：型号：QB—9汽缸工作压力：0.88—1.37Mpa水缸工作压力：0.73Mpa活塞往返频率：26—45次/分供水量：22.5—44m3/hb)离心式清水泵（电动泵）两台：型号：2GC—5³6流量：10m3/h（2.8L/s）扬程：192m转速：2950r/min允许吸上真空高度：5.5m叶轮直径：168mm配电机：型号：y160L—2；转速：2930r/min；功率：18.5kw标准编号：JB3074—82软水池：1个；容积=30 m33.2 加热炉坯料验收：3.2.1 坯料尺寸及其允许偏差：坯料通常长度、定尺、短尺长度按公司有关规定执行；当按定尺供货时，七厂连铸坯长度允许偏差0～+80mm，截面尺寸（1502,150³210）边长、对角线允许偏差按GGJSJ22的规定执行。
3.2.2 坯料端面切斜不大于20mm。
3.2.3 连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%。
3.2.4 坯料的表面不得有肉眼可见的裂纹、接痕、翻皮、结疤、夹杂，以及深度或高度大于3mm的划痕、压痕、气孔、龟纹、飞溅、耳子、凸包和凹坑。
3.2.5 坯料表面缺陷清理深、宽、长的比例为1：6：8。
其它未尽事宜按GGJSJ22（方形和矩形连铸坯）和YB2011（连续铸钢方坯和矩形坯）的规定执行。
3.3 坯料卸车制度：3.3.1 连铸坯来料必须符合GGJSJ22（方形和矩形连铸坯）和YB2011（连续铸钢方坯和矩形坯）标准规定方许卸车，有不符者应及时向厂调度室报告，无确认者可以拒收。
3.3.2 查验炼钢卡片（质量证明书）、炉号、钢号与实物相符合后方许卸车。
3.3.3 铸坯卸车应每一炉号分别一次卸完。
3.3.4 在料场存储铸坯未达3500吨时来车不得拒卸或拖延时间。
3.4 铸坯堆放管理制度：3.4.1 坯料验收、堆码执行《按炉送钢管理制度》的规定；坯料配送按生产计划要求吊运、登记，建立坯料管理台帐。
3.4.2 铸坯进炉应按炉或批进行，不得遗漏或混吊。
3.4.3坯料场1502—200³250坯堆放高度≯2.5m，长坯按井形堆放。
3.4.4连铸坯断面为1502—200³250时，堆垛放枕子的中心距≥1000mm。
3.4.5造成跨堆必须按炉清点正确，重新堆垛，严防混炉、混钢。
3.4.6试轧钢单独存放堆垛于规定的区域。
3.4.7回炉钢及掉队钢管理a) 回炉钢应建立管理台帐：填写回炉卡、建立回炉钢登记台帐。
b) 回炉钢按炉分别堆放，并用白油漆写上炉号（代号），轧制品种。
红钢不准堆摆在已书写炉号的回炉钢上。
c)回炉钢应及时回炉轧制，按正常产品归队。
并建立专门台帐，回炉钢卡片，详细记录回炉钢的炉号、支数、断面、代号、牌号、长度、堆放地点、时间等；回炉钢轧制完后要及时销帐。
因某种原因不能回炉或回炉轧制后的成品无法归队者，应在实物上标明炉（批）号、钢号、实行单独管理。
无依据或标志不明的回炉钢，不得用于生产有标准要求的产品。
当班下班前两小时内造成的回炉钢由本班进炉，其后由下一班进炉，遇特殊情况，本班未进，则下一班必须进，不允许超过24小时（改变规格后例外）。
d)每一炉号回炉钢按一次进完原则安排进炉。
e)每个正炉号后面一次最多进2个炉号回炉钢，避免轧制过程中发生混炉。
f)因更换轧制品种无法归队的回炉钢，则由下次生产该品种时回炉；回炉钢组坯按公司有关规定执行。
g)轧机在坯辊产生的回炉钢断面≥1502，断面应方或扁，长度无弯扭，否则不安排进炉。
h)回炉钢长度不得大于4000mm，进炉前须经质检工检查炉号并同意后方许入炉（不准在炉号交接处入炉）。
i)所进回炉钢，应按进炉要求办理并填写相关记录，回炉钢编号按《型钢厂批号编写管理办法》的规定执行。
j)掉队钢管理等同于回炉钢3.5连铸坯进炉制度及操作方法：3.5.1连铸坯经质检工核实后方能安排进炉。
3.5.2连铸坯进炉前应按进炉通知单、炼钢卡、实物支数进行核实。
3.5.3更换炉号时：对同钢种钢坯应在每个炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记；对不同钢种的钢坯，除应在炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记外，还应在炉号间加隔子钢标记。
3.5.4经常检查钢料在炉内的运行状况，发现歪斜应在推钢机推头歪斜方加楔铁纠正，避免擦墙或现出炉筋、发生掉炉等事故。
3.5.5进炉连铸坯的长度为3.1m～4m，坯料经输送辊道送到挡头后应保证连铸坯两端头与炉筋的距离相等。
3.5.6必须按进炉顺序填写各炉钢的进钢记录，以作为出钢及热锯的依据。
3.63.73.7.1 加热坯料温度制度3.7.2温度控制与调整操作：a)温度控制和调整的目的是保证不烧化，不过热，不造成粘钢，低温钢不出炉。
调整工应根据实际生产情况、钢种和炉子情况灵活调整。
b)当轧制速度较快产量较高时，每段可按其炉温范围的上限控制，反之，炉温控制可降低，轧制节奏变化（相对于额定产量）时也可采用“三段式炉子两段式操作”的加热方法：①节奏较慢时，钢在炉内停留时间较长，此时降低加热段的温度，适当提高均热段温度，均热过程中可以达到加热效果，相当于加热段前移，取消了均热段，整座炉子只有预热段和加热段；②节奏较快时，钢在炉内停留时间较短，此时提高均热段的温度，加热过程中可以达到均热效果，相当于加热段向前延长，取消均热段，整座炉子也只有预热段和加热段。
c)矽钢生产时，允许均热段温度在1350℃以上。
d)调整操作必须坚持“三勤”调整操作法，即“勤检查、勤联系、勤调整”的操作方法，逐步掌握“定点烧钢”操作方法。
e)加热炉仪表显示温度仅为各段炉膛温度，不能代表钢温，炉温控制应把仪表显示同现场观察相结合，以防止仪表故障误差时造成加热质量事故。
3.7.3 模糊控制：a) 当轧制工艺稳定，炉温正常时，可采用温度模糊控制；b)当煤气压力波动大或升温快时，可采用流量模糊控制。
c)从点火到炉子工艺正常的这段时间，以及轧制节奏或加热工艺不正常的时候，可以采用计算机手动控制（具体操作见重钢型钢厂中型加热炉模糊控制系统操作、使用、维护说明书）。
构不被烧坏。
）3.8 炉压控制与操作方法：3.8.1炉压控制是热工制度的重要内容之一，以保证炉头和炉门不吸入冷风炉尾不冒火为原则，一般情况下，炉膛压力应保持微正压，控制在0—29.43Pa之间。
3.8.2 加热炉制定炉压制度是以炉底管上表面为基准面，炉压取样点安装在出料口上方，炉膛压力受热负荷、烟道闸门开度、烟道结渣以及下烟道积水等因素的影响，炉压控制应注意以上因素。