轧机主控台工艺规程
轧机主控台岗位职责、操作工艺规程
轧机主控台岗位职责、操作工艺规程—、岗位名称：轧机操作台工。
二、岗位职责：(1) 、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。
(2) 、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。
(3) 、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。
三、操作规程(A)主控台操作规程1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。
2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚班长工作安排。
3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。
4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。
5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须处于运行状态，且指示灯亮。
6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。
7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。
8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流）；过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。
9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1-18架轧机，精轧机电流变化，夹送辗、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班班长和机组负责人！10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项）。
11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。
12、停车后，各辘道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O 位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。
（B）主控台操作注意事项—、更换轧制规格1、根据轧制规格选用相对应的轧制程序表。
2、看看表里的工作辘径和现在要换的工作總径、延伸系数是否一致。
（必须确认现场原始辐径）。
3、输入目前使用精轧辘环工作辘径。
1棒材轧机区工艺技术操作规程
棒材轧机区工艺技术操作规程1、粗、中、精轧机的技术性能和基本操作1)粗轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。
轧机数量及规格：6架：750×4＋630×2。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
2）、中轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。
轧机数量及规格：6架： 630×2＋430×4。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
3）、精轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机（16、18架轧机。
轧机数量及规格：6架：370×6。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：无张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
4)、粗、中、精轧机操作要点及技术说明①操作人员位置(棒材轧线和线材轧线同例):面对轧机操作侧.②轧制中心线:轧机工作理论中心线;③轧机中心线:轧机物理中心线;④轧槽中心线:轧机轧槽工作中心线,原则对中轧制中心线;⑤机架锁紧缸锁紧状态,水平轧机横移液压缸不可工作;⑥机架锁紧缸锁紧状态,立式轧机提升液压马达不可工作;⑦机架锁紧缸锁紧状态,平立转换立式提升液压马达和接轴托架横移液压缸不可工作;⑧分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为分离位和旋转位时, 旋转机架锁紧缸处于锁紧状态;⑨旋转机架锁紧缸锁紧状态,平立转换伸缩液压缸不可工作;⑩分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为联结位时,平立转换伸缩液压缸不可工作;2、二辊短应力回线轧机方法一：（1）停止过钢。
（2）在地面站选择要进行的操作的机架。
（3）按“辊缝增大”或“辊缝减小”按钮，启动液压马达调整辊缝到合适的值。
方法二：（1）停止过钢。
（2）在地面站关闭轧机冷却水。
（3）在操作侧用扳手人工旋转辊缝调节系统的调整杆，使辊缝到合适的值。
轧机设备操作规程
1、轧钢操作人员（含调整工）懂得轧制设备原理、构造、性能及用途，会使用、维护、检修及排除设备故障，按岗位分工检查各自负责的各台设备及生产备件。
2、轧制前准备工作2.1 轧机各零部件、备件满足工艺要求，冷却、润滑系统完好及交接班时加油，齐全、畅通，传动部件有安全防护装置，电气绝缘装置良好，管线完整，操作系统灵敏；2.2 轧辊安装、调整符合所轧制品种规格的质量要求。
2.3 各项工作检查完毕，班长发出开车指令，先开冷却、润滑系统，再启动电机，待轧机运行2—3分钟各部件运转正常，通知单支出钢，单支轧制。
试轧料经各质量控点检测符合设计要求，才能进行正常轧制。
2.4 轧制开始前，班长应用信号联络，通知各工序岗位操作人员做好生产各项准备并到各自岗位上，后再启动主电机及相关设施。
3 生产过程3.1 轧制时，必须保证钢坯开轧温度1020—1180℃，终轧温度不低于850℃，不允许轧低温钢、冷条钢。
3.2 钢坯进第一架轧机前，对来料阴阳面钢坯，按规定进行翻钢。
.3.3 轧机在正常运转中经常检查、冷却，润滑系统管路通畅，传动部件、飞剪等辅助设备装置安全牢固。
3.4 轧制中出现堆钢，拉钢，轧卡等异常情况时，应及时发出信号，停止过钢严重停机处理，并用信号通知加热、精整工序。
4 轧机停车指令应在钢坯轧出K1成品孔型后，方可发出，随后可关闭冷却、润滑系统。
1、精整设备操作人员，懂得设备原理、构造、性能及用途、会使用、维护、检修及排除设备故障。
2、启动精整设备前，必须认真检查各零部件齐全完好，定倍尺装置调整到位，锯片质量和安全装置齐全可靠。
3、冷床/散泠滚道各气缸管路无漏气，电气管线完整，操作系统灵敏，符合正常生产要求。
4、冷床/散泠滚道同步运转良好，发现异常情况及时排除。
5、精整设备运转过程中，经常检查过润滑点的润滑情况及管路无泄漏。
6、当出现成品冲冷床跑槽或吐丝机卡钢时，应立即停止过钢处理、操作控制台及时发出信号通知停止轧制。
轧机本体技术操作规程
黑龙江建龙钢铁有限公司质量保证体系作业文件文件编号：C（H）09 011-A版本：A/0受控状态：受控号：轧机本体技术操作规程编写：汤智涛审核：张勇批准：姚本金批准日期: 2011年2月20日2011—02—25发布 2011—03—01 实施1 适用范围：本规程适用于连轧厂连轧机本体区域操作工2 安全检查⑴检查主操作台上区域生产方式是否置于手动位，所有转动部件上有无杂物。
⑵在相关区域进行工具检查时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，否则不能检查。
⑶在对转动杆件进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物、人员在危险位置。
⑷完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具（如扳手、钳子等）带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。
⑸在控制电源合闸前，须确认无任何人员在危险区域。
⑹开机前，操作人员首先要进行视觉检查，检查机器运转区域范围内（如：辊道上、输送链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。
⑺操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。
⑻在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。
⑼更换辅助工具时控制电源必须关闭，设备长时间不使用时必须关闭传动系统。
3 操作3.2.1 生产操作⑴检查所有设备检测指示灯状况，看是否允许自动模式运行；⑵按自动模式开始按钮（IPB-带灯按钮）；⑶ IPB将闪烁30秒；⑷ 30秒后，IPB的灯将常亮，启动按钮（IPB）将闪烁，按下启动按钮，将分别以预设速度启动连轧机主电机和脱管机主电机。
3.2.2 自动模式下的人工监控内容⑴在HMI检查整个区域内设备的运行情况；⑵在HMI检查连轧机前台和限动区的设备运行情况；⑶在HMI芯棒循环区画面检查芯棒循环区的设备运行情况；⑷在HMI轧机主传动状态画面检查轧制机架的主传动的运行情况；⑸在HMI轧机辅传动状态画面检查轧机区域所有辅助系统的工作情况；⑹在HMI芯棒循环区旋转臂输送装置位置和准备画面检查循环区域所有回转臂的工作情况；⑺在HMI轧制速度和轧制力矩画面检查轧制机架的主传动的运行速度和扭矩情况；⑻在HMI检查脱管机出口区域内的设备运行情况；3.2.3 工具更换操作㈠连轧机轧辊更换⑴轧机本体处于停车状态；⑵连接各机架的轴与对应的机架分离，轴支撑升起。
轧机操作岗位职责、操作工艺规程
轧机操作岗位职责、操作工艺规程目录一、岗位名称： (3)二、岗位职责： (3)三、岗位工艺流程: (3)1.框图 (3)2.工艺概述: (3)四、岗位区域设备及性能 (4)1、飞剪机械设备 (6)2、夹送辊设备技术性能 (8)五、工艺要求 (9)表1尺寸精度控制 (9)表2各种规格的终轧速度 (10)六、正常操作 (10)1.设备的操作 (10)2.正常的操作程序 (11)3.更换轧制规格的操作步骤 (12)4.控冷操作 (12)5.轧线速度及联控制 (13)6.微张力控制 (14)7.活套控制 (14)8. 控制系统过程跟踪 (15)9.飞剪周期控制 (16)10.存储轧制程序 (17)七、特殊操作 (18)一、岗位名称：轧机操作台工。
二、岗位职责：①.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。
②.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。
③.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。
三、岗位工艺流程:1.框图1#曲柄回转飞剪中轧机组；2#飞剪预精轧水箱；转辙器；碎断剪；卡断剪；精轧机组；水箱夹送辊；吐丝机。
2.工艺概述:钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头处理。
再进入中轧机组继续轧制，中间设有1#2#活套避免张力轧制, 中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。
经3#侧活套进入预精轧轧出精轧需要的料型。
经水箱控温后,通过转辙器3#剪切头、尾，再经7#侧活套进入精轧机后经水箱控温生产出合格的成品．成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。
四、岗位区域设备及性能1、飞剪机械设备2、夹送辊设备技术性能五、工艺要求表1尺寸精度控制表2各种规格的终轧速度六、正常操作1.设备的操作（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。
轧钢高线主控台操作注意事项
轧钢⾼线主控台操作注意事项主控台操作与注意事项⼀、速度调节及活套调节(1)速度调节：以精轧机为基准机架从1#轧机开始全线轧机为逆调：夹送辊、吐丝机与精轧机之间为顺调，以精轧机的速度为基准。
当精轧变速时，夹送辊、吐线机必须同步按⽐例调速。
级联逆调设有快速、慢速⼆种变速⽅式，调整量分别为：慢速=额定值％/s，快速=额定值1%/s。
――单动单调：设备单独启车，调整⾄设定转速，必要时进⾏单独微调，不影响其它轧线设备转速。
--- 联动单调：在线联调模式下，对设备转速进⾏单独调整。
――联动单调：在线联调模式下，可以以任意机架为基准，对该轧机及其上游设备进⾏级联调节。
①在功能键盘上选择调整⽅式键(单调或联调) 。
②选择调速键(快升、快降、慢升、慢降四选⼀)③选择所需变速机架的地址键，对照速度显⽰画⾯，即可按所需进⾏调节。
(2)活套调节：活套调节⽅式为全线级联逆调，按⽐例积分⽅式进⾏调节。
正常轧钢过程中，活套的调节是由活套扫描器⾃动进⾏的，通过分别改变对应各机架的速度来达到符合设定套⾼的⽬的。
(1 )活套的成套过程活套扫描器检测到轧件头部并达到设定延时时间，推套器推出，同时活套扫描器投⼊使⽤，上游机架级联升速。
(2 )收套过程前⼀个活套扫描器检测到轧件尾部，推套器收回、活套扫描器退出调节，活套退出同时上游机架级联降速。
(3 )活套的调节⽅法①1#⽴活套设置为150?250mm勺范围内。
(该设备已拆除)②预精轧⽴套量⼀般设置为100-200mm,可由操作⼯根据情况进⾏适当调整，正常情况下，由3#、4#、5#扫描器来分别控制各架预精轧机的速度以保证活套量。
异常时可由操作⼯分别调节预精轧的给定速度来保证⽴套量。
③⽔平套量设为340-450mm可由操作⼯根据情况进⾏适当调整，正常情况下，由扫描器来控制预精轧机的速度以保证活套量。
⼆、停机操作与注意事项（1）接到调度停机指令后，联系加热炉出钢室（电话：5781670）留空位，烧⼩料。
钢铁厂轧机主操台安全操作规程
钢铁厂轧机主操台安全操作规程1、交接班时应检查主控台所控制的各种设备的操作牌是否处于安全状态，是否有人尚在作业。
开机前必须检查检修操作牌是否处于安全状态及轧机传动部分是否有人。
2、轧制前应确认与各通讯点通讯无误，全线无影响正常轧制的故障和信号。
3、轧制前应正确设定，核对所使用的轧制程序，确认各主、辅传动设备及各种控制按钮处于正常工作状态。
4、在轧钢前，应全线模拟一遍，以确认各活套、剪机动作正常。
5、例检、检修后开车与出钢均应拉警报（三次）通知全线，班中停机以及取样后再次轧钢要传呼（拉警报）通知全线。
6、根据生产情况控制各工艺的生产节奏，认真执行按炉送钢制度，换炉号应及时、准确通知精整控制台。
7、不允许在“test”状态下轧钢。
8、轧线发生故障时，不允许后续轧件继续进入事故段。
9、检查或处理轧区故障时，应停机处理，在检查完毕或排除故障原因之后，事故信号消除方可启动设备轧钢。
10、严禁带负荷开、停车。
11、当现场发生危及人身、设备的事故时，应启动“紧急停车”键。
12、在处理剪机故障时应切断传动电源，并严禁出钢。
13、当发现所属区域的设施有异常现象时，应及时报告有关部门并采取措施，保证主控台内所管辖区域的各种信号、图像的完好性，如有异常，及时向车间调度反馈。
14、工作时应集中精力，不允许做任何与操作无关的事。
15、全线停轧时，应切断所有主、辅传动电源。
16、在检修期间，应严格执行操作制度，并按检修人员的要求和指令进行试车。
17、操作台应保持清洁，操作台板上禁止放杂物。
严禁在操作台内吸烟、吃零食。
严禁将水泼到各种电器设施上。
高速线材轧机主控台操作技术
⑸、轧制节奏的控制
①粗轧机组出口与飞剪之间：
借助于粗轧机组后热检检测的轧件位置信息，当相 邻轧件的头、尾间隙时间小于5s时，自动启动粗 轧后飞剪碎断轧件，并持续5s；
②斯太尔摩运输段：
当运输段速度小于0.5m/s时，在轧件最后一圈吐出 吐丝机后，自动升速至0.5m/s, 并持续5s。
级联控制是指手动修改主传动系统中某一个轧机的速
度，而自动控制系统将根据以前存在的速度关系来改变其 他上游传动系统的速度与之相适应。级连校正又分上游调 节和下游调节两种形式，调节作用方向视具体机架（基准 机架）而定。
①、上游级联校正。这种方式是控制调节位于本机架及其上 游机架的主传动电机的转速。例如，如果需要调节11号 ～10号机架间张力过大的情况，则应提高第10号机架的 转速。第10号机架升速仅改变了11号～10号机架机架之 间的速度关系，而10→9→8→7→…→1号机架速比不变， 即10号机架升速的同时，10→9→8→7→…→1号机架都 以与10号机架相同的比例升速，这就是上游级联调节。 该种调节方式是逆连轧方向的调速。
高速线材轧机 主控台控制操作技术
培训提纲
一、高速线材主控台的职能和对操作人员素质 要求
二、高速线材轧机对电气传动和自动化控制系 统的要求
三、榆钢高线工艺布置简介 四、榆钢高线主控台主要设备功能介绍 五、榆钢高线人机界面(HMI)功能及基本操作介
绍 六、高速线材轧机工艺参数调整与操作 七、主制台安全操作要点与常见故障分析处理
②下游级联校正。这种方式是控制调节所选定机架下游的轧 机主传动电机的转速。例如，如果需要调节12 号和13号 机架之间的速度配比关系，则应通过改变13号机架的转 速来实现。当选中13号机架做级连校正调节时，13号机 架→精轧机组→夹送辊都以相同的比例变速。下游调节是 顺轧制方向的调速。
冷轧机组工艺技术操作规程
1.范围：本操作规程适用于酸轧作业区冷连轧机组操作工作业。
2.引用标准：《冷连轧机组工艺技术操作规程》3.工艺流程：4.准备工作：4.1入口区准备工作：4.1.1检查链式运输机润滑情况，电机是否正常运转，各个电气元件是否能正常工作。
4.1.2将吊运小车停在起始位置：3#鞍座上方。
4.1.3将开卷机开口度打到最大值。
4.1.4将开卷刀移入生产线。
4.1.5将夹送辊上辊升起。
4.1.6设定立辊对中装置开口度并将对中压辊打起。
4.1.7将生产工具准备到位。
4.2 轧制区准备工作：当入口区操作工进行上料时，轧机操作工必须完成以下准备工作：4.2.1检查地面操作站上的指示灯及各个按钮是否正常。
4.2.2检查地面操作站上的急停、快停开关是否释放。
4.2.3检查相关设备是否处于穿带位置。
4.2.4将1#轧机入口对中装置开口度设定为预定值：带钢宽度+10～16mm。
4.2.5将控制面板“OPERATOR PANEL”打到相关页面，以便在轧制时观察相关数据。
4.2.6将1#～4#轧机打到“PROLOAD”状态，并设定好穿带辊缝、倾斜值及弯辊力。
确认5#轧机处于SHORT OPEN状态。
4.3出口区准备工作：当入口区操作工进行上料操作时，出口区操作工应完成以下准备工作：4.3.1准备好当班所要使用的工具。
4.3.2检查地面操作站按钮、信号灯是否正常。
4.3.3操作MANDREL/EXPAND按钮，将卷取机卷轴涨开。
4.3.4操作BELT WRAPPER/WRAPPER IN按钮，将皮带助卷机开到助卷位置。
4.3.5操作PRESS ROLL／INSERT按钮，将5＃轧机出口转向辊引板台移入生产线。
4.3.6确认上套小车在下位。
4.3.7确认卸卷小车在卸卷初始位置。
4.3.8确认步进梁在初始位置。
4.3.9确认步进梁4#鞍座上没有钢卷。
5.上料：（在LCD01操作站完成）5.1上卷：5.1.1行车将钢卷吊放在1＃座上，要求钢卷带头朝下放置并将带头压在鞍座上，方向指向酸洗机组，将钢卷对中放好，误差不得超过100mm；测量钢卷外径并反馈给主操工；测量带钢宽度，并根据带钢宽度设定立辊对中装置开口度：在主页面上点击“ENTRY STATUS”键，进入入口区页面2，观察“CURRENT OPENNS”下的数值，然后在操作面板上操作“SIDE ROLLERS”下的“OPEN”与“CLOSE”按钮，设定立辊对中装置开口度。
轧机工艺流程
轧机工艺流程如下：
加热：将钢坯放入加热炉内加热，使其达到一定的温度，一般在1100℃以上。
粗轧：将加热好的钢坯经过粗轧，通常使用辊式轧机进行轧制，将钢坯变形成一定的形状和厚度。
中轧：将经过粗轧的钢坯进行中轧，通常使用辊式轧机进行轧制，让钢坯的厚度更加均匀。
精轧：将经过中轧的钢坯进行精轧，使得钢坯的厚度更加均匀，表面更加光滑。
剪切：将轧制好的钢板进行剪切，通常采用剪切机进行切割，将钢板切成需要的长度和宽度。
热处理：为了提高钢材的机械性能，还需要进行热处理，通常是淬火和回火。
表面处理：对于一些要求高的钢板，还需要进行表面处理，例如去皮、除锈等。
轧机主操作副操作压延工安全操作规程
轧机主操作、副操作、压延工安全操作规程1、目的及适用范围1.1为了规范公司冷轧机主操作、副操作、压延工的日常操作，特制定本规程。
1.2本规程适用于公司轧机主操作、副操作、压延工岗位安全操作。
2、引用法规《铝加工安全生产规范》《冷轧机安全操作规程》3、术语与定义4、作业前4.1明确作业流程职责：吊料备料、上卷、穿带、轧制、卸卷、打钢带、吊运。
4.2风险分析：主要风险为设备故障机械伤害、火灾、烫伤、起重伤害、人员操作伤害及高空坠落、窒息伤害等。
4.3安全防护4.3.1作业人员要求4.3.1.1本岗位人员须经安全操作技术培训、考试合格后方可上岗工作；上岗前穿戴好劳保用品，并确认所需工具、设备安全可靠。
4.3.1.2本岗位人员应严格按照轧机安全操作规程以及设备、工艺规程进行操作。
4.3.1.3冷轧机操作人员，必须认真学习和掌握CO2灭火系统工作原理及操作方法以及生产现场消防设备设施的使用。
4.4作业前安全要点4.4.1主操开车前应检查确认CO2灭火系统及轧机各系统处于正常状态。
4.4.2副操检查确认各导辊的灵活性，轴承箱的温度及油气润滑正常。
4.4.3压延检查各泵站，地下室。
及天车、吊索具有无异常，工作前要做到认真检查。
4.4.4以上检查项目没有异常，并确认轧机周围没有人，汇总主操开机生产。
5、作业中5.1作业中的安全要点5.1.1 1450/2050轧机清檫板型辊时，应在停机的状态下，借助地沟平台、带防滑板的托盘（1450轧机）同时将限位打到保护状态，并挂系安全带（2050），防止高空坠落，主操室必须有人监护。
5.1.2 测厚仪工作时，操作人员严禁进入2米红色X射线警示线内，如需进入必须关闭测厚仪。
取样时要在班长统一安排下进行，要使用小工具，严禁直接用肢体接触板材，要专人指挥，手势清楚，要确认设备上无人后方可启动设备。
5.1.3 应经常注意轧制品的毛边，在检查板面质量时防止手套卷入进入轧机辊缝。
检查表面质量必须要求穿带速度，禁止站在料卷正面，防止断带伤人，主操室必须有人监护。
轧钢操作规程
总则1、适用范围:本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。
产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。
2、生产工艺流程图：原料准备 - 加热 - 轧制 - 倍尺剪切 - 冷却 - 定尺剪切 - 检查 - 打包 - 过磅 - 入库3、生产工艺流程简述：本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。
生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。
接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。
轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。
4、棒材孔型系统：棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。
5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。
所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。
6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
1.轧机区主要设备技术性能1.2中轧机技术性能：1.3精轧机技术参数２、轧钢工技术操作规程２.1轧钢生产前准备２.1.1与上班各岗位工对口接班，询问轧制情况、红坯尺寸与成品质量。
轧机主控台操作
（#）在轧制过程中，显示诸如轧制电流、轧制压力等工艺参数。 （$）对各个系统及各台设备运行状况进行监视，并按区分类对故障显示和报警。
第二节 高速线材轧机各机组的主传动特点与参数
一、各机组的主传动特点
由于高速线材轧机各机组的工艺布置形式和电气控制方式不同，因而各机组采用了 · ’%! ·
第七篇 高速轧机主控台控制操作技术
不同的主传动布置形式与调速特点。 ! 粗、中轧机组 粗、中轧机组的主要任务是利用轧件的高温，增加轧件的延伸。轧件断面相对较大，
轧制速度较低，机架间间距也较大。在该两机组，对每个机架都采用了带有整流装置的 直流电机单独传动，各架轧机的转速手动可调以维持连轧关系，每个机架的单独传动装 置均采用了重型联合传动装置这一先进的设计，它可以只用一个简单的传动箱就实现总 的减速比。
组成部分，并对全生产过程进行自动控制。现代化高速线材轧制技术要求计算机控制完 成以下任务：
（!）轧制速度与轧制程序的计算、控制与存贮。 （"）根据要求的切头（尾）长度和相应的轧制速度，计算出所有切头飞剪的启动时间， 速度超前量大小，并对剪机实行自动控制。 （#）在活套控制系统中计算活套挑的抬起、下落时间，实现机组和机架间的活套自动 调节。 （$）根据预先计算的轧制速度跟踪轧件通过各机组的时间和过程。 （%）水冷段水阀开启数量，水阀的开、闭时间与冷却程序的计算、控制和存贮。 （&）对所有在线的辅助传动装置实行同步运转计算与控制。 （’）在显示屏上以数字形式显示操作人员所需要的数据，如转速、线速度、切头量、超 前量、吐丝系数等。
由上述的基本特点，决定了对电气控制和自动化控制技术的高要求。具体概括为如 下 ( 个方面。
轧钢高线主控台操作注意事项
主控台操作与注意事项一、速度调节及活套调节（1）速度调节：以精轧机为基准机架从1#轧机开始全线轧机为逆调：夹送辊、吐丝机与精轧机之间为顺调，以精轧机的速度为基准。
当精轧变速时，夹送辊、吐线机必须同步按比例调速。
级联逆调设有快速、慢速二种变速方式，调整量分别为：慢速＝额定值0.25%/s，快速＝额定值1%/s。
——单动单调：设备单独启车，调整至设定转速，必要时进行单独微调，不影响其它轧线设备转速。
――联动单调：在线联调模式下，对设备转速进行单独调整。
――联动单调：在线联调模式下，可以以任意机架为基准，对该轧机及其上游设备进行级联调节。
①在功能键盘上选择调整方式键（单调或联调）。
②选择调速键（快升、快降、慢升、慢降四选一）③选择所需变速机架的地址键，对照速度显示画面，即可按所需进行调节。
（2）活套调节：活套调节方式为全线级联逆调，按比例积分方式进行调节。
正常轧钢过程中，活套的调节是由活套扫描器自动进行的，通过分别改变对应各机架的速度来达到符合设定套高的目的。
（1）活套的成套过程活套扫描器检测到轧件头部并达到设定延时时间，推套器推出，同时活套扫描器投入使用，上游机架级联升速。
（2）收套过程前一个活套扫描器检测到轧件尾部，推套器收回、活套扫描器退出调节，活套退出同时上游机架级联降速。
（3）活套的调节方法①1#立活套设置为150～250mm的范围内。
（该设备已拆除）②预精轧立套量一般设置为100-200mm，可由操作工根据情况进行适当调整，正常情况下，由3#、4#、5#扫描器来分别控制各架预精轧机的速度以保证活套量。
异常时可由操作工分别调节预精轧的给定速度来保证立套量。
③水平套量设为340-450mm，可由操作工根据情况进行适当调整，正常情况下，由扫描器来控制预精轧机的速度以保证活套量。
二、停机操作与注意事项（1）接到调度停机指令后，联系加热炉出钢室（电话：5781670）留空位，烧小料。
（2）将自动出钢停止，单个按钮转换到单组，各组选择任意一架，将中粗轧水压报警关闭。
1150轧机主控操作要求
1150轧机主控操作要求一、轧制前的检查1、检查轧机各个系统是否正常，各电机是否合闸，冷却水，空气压缩机是否开启，各泵站运行是否正常。
2、检查轧制条件是否已满足，是否有故障报警，按下主操台复位按钮，消除报警信息，如不能消除则查找原因。
二、主操台操作规程1、穿带开卷轧制穿带时，将主轧机轧制方向选择，按下穿带按钮，通过左、右卷取两个摇杆开关，配合穿带，穿带完毕后将轧制方向打到“0”位，停下主机。
2、轧制的步骤（1）设定开卷卷径，轧制状态选择在开卷状态。
（2）选择相应的轧制工艺，选择第一道次轧制工艺。
（3）开进测厚仪C型架。
（4）工作状态旋钮选择在工作位置。
（5）轧制方向选择向右。
（6）左、右卷取旋钮选择在轧制位置。
（7）通过左、右卷取摇杆将左右卷张力加到合适的张力。
（8）按下右圈数清零。
（9）推动主机速度摇杆，然后通过厚度微调旋钮对厚度进行调整，当实际厚度接近目标厚度值时投入AGC自动控制。
（10）升速到相应的速度，观察主机电流、压力、压力差、辊缝、左右测速辊速度、开卷卷径数值的变化。
（11）当开卷卷径到一定数值时降速，等开卷卷取剩一到两圈时降至穿带速度。
（12）带钢脱离开卷机后，将左卷取机打到“0”位。
（13）甩尾到除油辊处停车，将左右卷取打到点动状态。
（14）工作状态旋钮处于卸荷位置。
（15）通过摇杆开关，配合出入口穿带。
（16）穿带完毕后重复（4）—（10）的步骤，直到轧制结束。
3、轧制注意事项（1）轧制时随时观察主机电流、压力、压力差、辊缝、辊缝差、张力、测速辊速度等数据，随时监控报警画面。
（2）轧制时一般采取前3道次后张小于前张，可以提升主机速度，防止打滑。
后几道次采取后张大于前张，可以降低轧制力，有利于板型的控制。
（3）后几道次换张前，必须撤张后才可切换（即左、右卷取开关必须在点动位时，才能切换大、小张）。
三、换辊1、换辊前的准备及检查（1）换辊必须在换辊状态。
（2）工作状态在卸荷状态。
轧机主控操作流程
轧机主控操作流程Operating a rolling mill is a complex process that requires strict adherence to safety procedures and a deep understanding of the equipment. 轧机的操作是一个复杂的过程，需要严格遵守安全程序和对设备的深刻理解。
As the main control operator, it is crucial to follow the established protocols to ensure the safety of the workers and the integrity of the machinery. 作为主控操作员，遵循既定的程序以确保工人的安全和机械设备的完整性至关重要。
One must have a comprehensive knowledge of the rolling mill system and be able to troubleshoot any issues that may arise during the operation. 必须对轧机系统有一套全面的知识，并能够解决操作中可能出现的任何问题。
The first step in the operation of a rolling mill is to perform a thorough inspection of the equipment to ensure that it is in proper working order. 轧机操作的第一步是对设备进行彻底的检查，确保其工作正常。
This includes checking for any signs of wear or damage, as well as ensuring that all safety features are functioning correctly. 这包括检查是否有磨损或损坏的迹象，以及确保所有安全功能正常运作。
轧机机组主控工的作业标准210
唐山宏文冷轧不锈钢有限公司轧机机组主控作业标准生产技术处二零零七年十月1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了轧机组主控岗位的人员素质要求，责任与权限，岗位作业工作程序，作业方法与要求，相互关系和信息传递，事故和故障处理，检查与考核。
1.2 本标准适用于唐山宏文冷轧不锈钢有限公司轧机机组主控作业标准。
2 引用标准2.1 《轧机安全操作规程》2.2 《轧机技术操作规程》3 人员素质要求3.1 岗位人员应通过轧钢工主控岗位应知考试。
3.2 岗位思想端正，工作态度认真、负责。
3.3 岗位应通过主控岗位实际操作考试。
4 责任与权限4.1 责任4.1.1 服从车间和本班班长的领导，严格遵守各项规章制度。
4.1.2 负责本岗位设备的安全经济运行，遵守各项工艺、劳动纪律。
4.1.3 负责本岗位专责区的卫生工作，搞好安全、防火工作，杜绝人身、设备事故的发生。
4.1.4 负责本岗位的接班、作业准备、作业及交班工作。
4.1.5 对完成本班月生产计划指标负责。
4.2 权限4.2.1 有权拒绝上级的不正确指挥及明显危及人身、设备安全的指令。
4.2.2 有权制止检修人员在所辖设备上违章作业。
4.2.3 有权拒绝不符合规定的人员进入工作现场或接近设备。
4.2.4 有权向上级提合理化建议。
5 岗位作业工作程序5.1 工作程序6 作业方法与要求6.1 接班6.1.1 班前会（1）提前10分钟进入作业区域。
（2）做好两穿一戴工作，穿好工作服、穿好工作鞋，戴好安全帽，女同志发辫盘入帽内。
（3）听取班长布置工作及作业事项。
（4）上班前4小时，不准喝酒。
6.1.2 对口交接班（1）上岗时，对不清楚处要及时提出。
（2）听取交班人员对作业注意事项的口头交接。
6.1.3 对口检查（1）交班人员和接班人员对本岗位设备遗留问题共同进行点检。
（2）对异常情况接班人员应及时向本班班长汇报。
（3）对本岗位专责区卫生进行检查。
（4）接班人员对安全卫生、设备检查认可后，方可上岗。
主控台操作规程
棒材线主控台工艺技术规程一、主控台控制的区域设备主控台控制的设备有：粗、中、精轧机组，1#、2#、3#飞剪，1#~6#活套器，可移式变频辊道及控冷装置（水冷辊道），夹送辊，冷床输入A、B、C三段变频辊道，裙板上钢装置，步进式冷床。
二、主控台参数设定1、轧制程序设定，根据生产的品种输入标准料型速度参数，在输入数据时应检查确认，防止错误。
2、1＃、2＃飞剪切头、切尾长度及剪切速度。
3、3＃飞剪剪切速度、倍尺长度、附加长度、测量方式、成品机架选择设定，优化功能投入设定。
4、活套器控制高度、起套、落套延迟时间设定。
5、控制水冷线水量、水压、轧件温度等淬火工艺参数设定。
6、冷床输入辊道参数设定，裙板动作周期的设定。
7、热倍尺上冷床制动距离设定。
8、冷床步进动作参数设定。
9、对中间甩机架的参数设置，被甩机架的参数应填写下游机架的参数。
以确保轧制线速度级联关系的传递。
10、轧制中换辊参数设定，在轧制参数表中输入新辊辊径，点击计算计算辊径按钮和计算转速按钮，然后进行下载操作，确保机架线速度不变。
11、参数下载，所有参数输入并检查确认后，应在全线停机状态下进行数据的下载发送操作，数据下载后应在操作台上清“零”。
三、主控台操作按键和操作方式选择。
1、自动或手动出钢选择按键。
2、粗、中、精轧机组启/停按键，停车分为正常和快速两种情况。
3、1#、2#、3#飞剪手动/自动选择开关，启动/停止投入按键。
4、全线设备单动控制或集中控制选择。
6、轧机速度微调选择，选择轧机在线快速调速和慢速调速。
7、报警灯光显示及复位键。
8、1＃2＃3＃飞剪自动或单动控制选择，投入使用按键。
9、程序设定修改使用CRT/键盘。
四、开车前主控台操作准备1、单台设备的启停，在启机前操作人员必须对设备本体及周围进行检查确认，确认无人检修，无碍设备运转具备启动条件后方能启动设备。
2、轧线联动启车，开车前主控操作工必须检查确认，所有选择开关都处于“允许动作”或“自动”位置，各区域设备处于就绪状态。
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轧机操作工工艺规程
一、岗位名称：
轧机操作台工
二、岗位职责：
（1）、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。
（2）、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。
（3）、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。
四、工艺概叙
五、操作规程
（A）主控台操作规程
1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。
2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚代班长工作安排。
3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。
4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。
5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须处于运行状态，且指示灯亮。
6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。
7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。
8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流）
8、过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。
9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1—18架轧机，精轧机电流变化，夹送辊、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班代班长和机组负责人！
10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项）
11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。
12、停车后，各辊道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。
（B）主控台操作注意事项
一、更换轧制规格
1、根据轧制规格选用相对应的轧制程序表
2、看看表里的工作辊径和现在要换的工作辊径、延伸系数是否一致。
（必须确认现场原始辊径）
3、输入目前使用精轧辊环工作辊径。
4、根据给定线速度计算精轧机
5、输入目前使用1—18#轧机工作辊径
6、交接班电机转速值输入给定转数栏（保持共用孔型机架参数值不变）
7、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据）
注：现在基准机精轧机转速已定，18#轧机以前依然是原轧制规格速度（保持原堆拉状态不变）。
8、参照轧制规格计算18#转速（附计算表，可参照线速度）
9、启动全线设备后，调整18#转速到计算好的数值（现在轧制规格速度）。
然后再合理调整倒槽、换辊的轧机转速
10、修改吐丝机、夹送辊、飞剪、穿水箱等设备工艺参
11、再次确认各参数是否正确，并对比每一架线速度是否差距太大！
根据指令发送试轧要钢信号！
二、单换某架轧机
1、输入要更换的工作辊径，计算转速并输入给定转数栏
2、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据），
3、启动全线设备后，合理调整倒槽，换辊的轧机转速
根据指令发送试轧要钢信号！
三、启动停止
1、开停车信号必须明确清楚
2、启动精轧机前必须先启动吐丝机夹送辊，停吐丝机夹送辊必须先停止精轧机（主要防止卡断剪连续动作）
3、单架轧机启动前必须把其它轧机处于分闸状态，防止误启动
4、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故
5、使用鼠标时必须看清楚点准确，防止误停车，造成压车事故
四、特殊操作
1、自动化：高线事故控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。
在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。
如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生，启动飞剪自动碎断功能。
2、手动操作：
1.吐丝机处堆钢，立即启动1#2#飞剪防止堵吐丝机造成精轧后堆钢事故
2.7#活套及3#飞剪处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，否则容易造成预精轧内堆钢，延长事故时间
3. 预精轧内堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧
4. 3#活套处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧防止黑钢咬入
5.中轧机堆钢，立即启动1#飞剪碎断，并停止该架轧机（在危及设备人身安全的情况下，必须停止相应上游轧机）
6.如果事故发生在粗轧机组，立即停止该架轧机及上游所有轧机
7．事故处理时，把设备处于分闸状态，防止误启动(特别注意1#2#飞剪处处理废钢时，把设备处于分闸状态，防止光电信号再次启动飞剪)。
8.粗中轧处理压车事故时操作台把按钮打到机旁位置
9.操作台严禁带负荷启动，必须确认线内无钢、防止黑钢再次咬入。
10、2#活套出现故障时，降13#轧机转速，切除2#活套，轧制下根钢时必须恢复13#轧机转速，防止13#轧机电流太低造成2#飞剪误切
注：高速线材轧机速度之快，使得由于某种失误导致故障发生时（如轧件从水冷段穿出）现场人员是根本来不及躲避的，因此安全生产操作时头等大事。
操作人员必须精心操作。
勤
动嘴、动眼、动手、动脑对预防安全事故的发生极为重要五、微张力控制
微张力控制是指第1架至12架轧机间实现轧件微张力控制。
控制原则：
（1）保证轧制的顺利进行，避免严重堆拉钢现象。
（2）控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。
（3）使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。
（4）张力控制主要靠级联调节来实现。
控制过程：
（5）在轧件进入下一轧机前，测量并记录本机架的负荷。
（6）在轧件进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本机架的速度及其上游所有轧机的速度。
使本机架的负荷恢复到记忆或设定值。
在正常生产过程中，操作员用手动通过级联调节控制微张力。
六、活套控制
（1）活套控制是在12架、预精轧和精轧轧机间实现轧件无张力控制，共设有7个活套。
在正常生产过程中，操作人员选择“活套自动”，系统设有活套调节器，其作用是根据检测的活套高度偏差产生速度修正信号，调整机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变。
即修正活套前面各机架的速度，修正值的大小可以通
过指示仪表观察，若每次咬入修正量过大或修正次数频繁，操作人员可以通过改变轧制设定或级联调速消除机架间的不等秒流量。
（2）活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定，活套形成靠逆调上游机架的速度来实现。
调整速度比例按1%~3%进行递增、递减。
（3）轧制前必须试车检查起套辊起套情况、起套力等，设置好起套高度。
七、辅助参数设定（附记录）
八、误操作
九、安全原则
1.安全第一、预防为主!
2.五想五不干
3.四不放过
注：高速线材轧机速度之快，使得由于某种失误导致故障发生时（如轧件从水冷段穿出）现场人员是根本来不及躲避的，因此安全生产操作时头等大事。
操作人员必须精心操作。
勤动嘴、动眼、动手、动脑对预防安全事故的发生极为重要。