轧钢之家高速棒材技术学习

棒材轧钢工艺介绍知识讲解

➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分道次切分楔很容易掉块。
➢ (4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击大，机械损害严重。
➢ 3、带肋钢筋的多线(四线、五线)切分轧制
➢ 四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发出来的。四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术(图3)。
第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置
的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。
两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容易，轧制稳定，多使用于 Φ l6螺以上带肋钢筋的生产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产量低，一般不采用两线切分生产。
➢
切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的
秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三
线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而这种孔型系统
在实际生产中存在一些问题，主要是：
➢ (1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷大。
➢ (2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺寸不均，轧制不稳定。
图4 第14到16道孔型示意图
➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽展量很大。因此，第14道次条形宽度须明显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成多线切分各线之间不均匀性的主要原因。

轧钢工艺规程培训

轧钢工艺规程培训
3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上提速后，在设定的时间内，冷床上料机构的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输出辊道上。
轧钢工艺规程培训
第一部分工艺规程介绍
轧钢工艺规程培训
一、2#高棒简介 1、概述
2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/ 年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为 φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～ φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或 158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#机架为平立可转换），由粗轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6，精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力线轧机，全部实现无扭轧制。
轧钢工艺规程培训
由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道，送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
机架号 1
2
3
4
5
6

轧钢基础知识课件

轧钢知识讲座
钢材的使用造成有害影响，钢材的使用造成有害影响，清除后不应使钢材小于允许得最小尺寸，清除宽度不应小于清除深度得5倍小尺寸，清除宽度不应小于清除深度得倍，允许有从实际尺寸算起不超过公称尺寸公差一半的细小划痕、压痕、尺寸算起不超过公称尺寸公差一半的细小划痕、压痕、凹坑存在。存在。 4.易切削钢：钢材表面不得有裂纹、折叠、撕裂和结疤。上易切削钢：易切削钢钢材表面不得有裂纹、折叠、撕裂和结疤。述缺陷必须清除，清理深度不得超过公差之半。述缺陷必须清除，清理深度不得超过公差之半。不得有超出公差之半的划痕、黑斑和麻点，公差之半的划痕、黑斑和麻点，发纹深度不得大于公差的四分之一；分之一； 5.管坯钢：表面不准出现目视可见的折叠、结疤、夹杂和深管坯钢：管坯钢表面不准出现目视可见的折叠、结疤、度大于0.2mm的裂纹。的裂纹。度大于的裂纹
轧钢知识讲座
2.1 坯料：棒、线材的坯料现在各国都以连铸坯为主，对于坯料：线材的坯料现在各国都以连铸坯为主，某些特殊钢种有使用初轧坯的情况。目前生产棒、线材的坯某些特殊钢种有使用初轧坯的情况。目前生产棒、料断面一般为方形，边长大多为120~150毫米，最长可以达毫米，料断面一般为方形，边长大多为毫米到22米。米连铸可以明显节能、提高产品质量和收得率，连铸可以明显节能、提高产品质量和收得率，已经在普通钢种上得到了广泛得应用，通钢种上得到了广泛得应用，但是对于硬线产品和机械结构用钢，由于中心偏析和压缩比不足连铸质量难以保证。用钢，由于中心偏析和压缩比不足连铸质量难以保证。但是随着电磁搅拌、低温铸造等技术得进步，随着电磁搅拌、低温铸造等技术得进步，使这些钢种也可以采用连铸坯进行生产了。采用连铸坯进行生产了。 2.2 加热现代化的棒、线材轧制生产中，轧制速度很高，现代化的棒、线材轧制生产中，轧制速度很高，轧制过程中温降较小甚至出现升温，所以棒、程中温降较小甚至出现升温，所以棒、线材生产时坯料加热温度较低。加热时要严防过热过烧，尽量减少氧化铁皮。温度较低。加热时要严防过热过烧，尽量减少氧化铁皮。对于易脱碳得钢种，要严格控制高温段停留时间，采用低温、于易脱碳得钢种，要严格控制高温段停留时间，采用低温、快热、快烧等措施。快热、快烧等措施。

岗位技术操作规程(高速棒材)

岗位技术操作规程（高速棒材）撰稿人吴长寿目录1.原料验收工技术操作规程2.原料吊挂与堆放工技术操作规程3.上料与排钢工技术操作规程4.推钢工技术操作规程5.出钢工技术操作规程6.看火工技术操作规程7.汽化冷却工技术操作规程8.粗、中轧调整工技术操作规程9.粗、中轧轧钢工技术操作规程10.主操作台操作工技术操作规程11.精轧调整工技术操作规程12.精轧轧钢工技术操作规程13.穿水冷却工技术操作规程14.夹送辊调整工技术操作规程15.冷床整理工技术操作规程16.成品剪切工技术操作规程17.成品分选计数工技术操作规程18.成品打捆工技术操作规程19.司磅工技术操作规程20.成品转运工技术操作规程21.装车发运工技术操作规程22.轧辊车工技术操作规程23.轧辊检验工技术操作规程24.轧辊装配工技术操作规程25.导卫工技术操作规程原料验收工技术操作规程1.原料验收时,必须按原料输送单或原料质保书逐项核对钢的牌号、炉（批）号、规格、支数和重量。

同时检查其表面质量、长度和断面尺寸。

如发现实物与原料输送单或原料质保书不符，应做好原始记录，并同有关单位或部门联系，以便及时纠正。

2.本公司内部原料无质保书或原料输送单时，不得卸车；外购原料暂无原料输送单或质保书时，可以卸车，但要对钢的牌号、炉（批）号、规格、支数、重量、表面质量、长度、断面尺寸进行检查，做好原始记录，并分堆堆放，做好标记；无输送单或质保书的坯料不得切断、并炉或装炉。

3.同一车不得混装两个或两个以上钢种的钢坯；同一车不得运送两个或两个以上炉（批）号的坯料。

否则不予验收、卸车。

4.验收后的原料，必须填写原始记录、台帐，并由检验人员签字。

验收后的原料吊至指定地点堆放。

5.经检验人员检验判废的原料应另外堆放，做好原始记录，并在原料侧面用记号笔或油漆写上“判废”字样，按退废制度中的有关规定与有关部门联系，向供料单位办理退废手续。

6.对于能分清炉（批）号的回炉坯或掉队坯，应做好钢的牌号、支数、重量的原始记录，并按原质保书或输送单所开化学成分进行组批；对于不能分清炉（批）号的回炉坯或掉队坯，组成混合批，轧出成品后作为次品处理。

高速线材生产工艺培训44页B

03 加热炉设备与操作技术要点
加热炉类型及结构特点介绍
推钢式加热炉
炉长较长，炉子分为预热段、加热段和均热段，加热段和均热段
炉顶设有平焰烧嘴。
步进式加热炉
靠炉底或水冷金属梁的上升、前进、下降、后退等动作将料坯一步一步地移送前进的连续加热炉。
环型加热炉
炉底为环形，料坯由装料口装入后，在炉内作回转运动直至出料
原料准备阶段需要对原料进行检验、配料和预处理等操作，确保原料质量符合要求。
加热阶段采用高温炉对原料进行加热，使其达到轧制温度。
轧制阶段通过高速轧机对原料进行连续轧制，形成所需尺寸和形状的线材产品。
冷却阶段采用水冷或空冷等方式对线材产品进行冷却，以控制其组织和性能。
精整阶段对线材产品进行矫直、切断、打包等操作，以便储存和运输。
预处理工艺参数
如加热温度、加热速度、保温时间等，对产品的组织和性能有重要影响。
案例分析：优化原料选择与预处理方案
案例一
通过优化原料成分和预处理工艺参数，提高产品的力学性能和耐
腐蚀性能。
案例二
针对特定产品要求，选择合适的原料形态和尺寸，优化预处理方案，提高产品成材率和生产效率。
案例三
通过对比分析不同原料供应商的产品质量，选择质量稳定可靠的原料供应商，确保生产顺利进行。
轧制过程中关键参数控制
1 2 3
轧制温度
控制加热炉温度和轧制速度，确保线材在轧制过程中保持适宜的温度范围，以获得良好的塑性和变形能力。
轧制力
合理调整轧辊直径、轧辊材质和轧制速度等参数，以控制轧制力在适宜范围内，避免线材产生过大的拉应力和表面缺陷。
张力控制
通过调整张力控制装置，使线材在轧制过程中保持恒定的张力，确保线材的尺寸精度和表面质量。

高速线材轧制技术

!"#$飞剪剪切速度是如何控制的？计算加速段、剪切段、制动段、定位段、定点段，以及标定和碎断时剪机的速度参考值；剪机控制的顺序控制及参考值的给定。

!"!$直接驱动型剪机的优缺点有哪些？直接驱动型剪机的优点如下：（#）机械结构简单，维修量小；（!）剪切精度高，重复性好，可提高成材率；（%）周期时间短，大约在&$’秒内完成一个周期。

有利于上冷床轧件长度的确定。

缺点如下：直接驱动剪机的驱动控制系统较为复杂，造价高。

!"%$高速线材生产线上剪机的工作原理是什么，如何处理常见故障？（#）剪机工作原理如下：剪机控制系统按定位方式划分，一般可分为脉冲计数定位、接近开关定位两种。

以采用脉冲计数定位方式的剪机控制系统为例，其基本工作原理如下：首先，由操作工在工作站上完成初始参数的设置。

这些参数通过总线送到相应的数据库里，程序根据这些参数及现场条件进行判断，待条件满足时，系统发出剪子的启动脉冲，速度基准值经过速度校正及斜坡处理后送给剪子传动柜，最终来驱动剪子电机进行剪切。

定位时，由位置基准值与位置反馈值进行比较，产生位置偏差值，再经位置校正及斜坡处理后送给剪子传动柜来完成剪子定位。

值得注意的是，为了满足剪子动作快速性的要求，剪子控制程序一般采用比较高的中断级别和较短的扫描周期，关键信号的传输也多采用电缆直接传输。

（!）剪机常见故障如下：飞剪的常见故障一般表现为剪子不动、剪子不规则动作或“无故”动作三种。

#）对于剪子不动应从以下几方面人手：手动状态下不动应检查三处：!定位板电源是否正常；"剪机的速度基准值是否发出；#剪机的电气传动部分是否正常；!）自动状态下不动应检查对应剪子的逻辑条件，重点检查物料跟踪信号的时序是否正确以及剪机的速度是否超出范围；%）对于剪子不规则动作或“无故”动作，在排除干扰信号的影响外，应检查位置反馈通道上的元器件及电缆。

多数原因是定位脉冲（或信号）丢失或漂移，使得剪子无法定位。

钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册-MEBD

轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程错误！未定义书签。

2.一号台操作工工艺规程错误！未定义书签。

3.二号台操作工工艺规程错误！未定义书签。

4.加热工工艺规程错误！未定义书签。

5.三号台操作工工艺规程错误！未定义书签。

6.粗轧调整工工艺规程错误！未定义书签。

7.高线中轧调整工工艺规程错误！未定义书签。

8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程错误！未定义书签。

9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程错误！未定义书签。

10 A线双模块轧钢调整工工艺规程错误！未定义书签。

11导卫工工艺规程错误！未定义书签。

12装配工工艺规程错误！未定义书签。

13风冷线管理工工艺规程错误！未定义书签。

14集卷双芯棒操作工工艺规程错误！未定义书签。

15头尾在线剪切工工艺规程错误！未定义书签。

16打捆工工艺规程错误！未定义书签。

17.盘卷称重工工艺规程错误！未定义书签。

18标牌打印工工艺规程错误！未定义书签。

19挂牌工工艺规程错误！未定义书签。

20卸卷操作工工艺规程错误！未定义书签。

21成品管理与码垛工工艺规程错误！未定义书签。

22轧辊车工工艺规程错误！未定义书签。

23铣工工艺规程错误！未定义书签。

24样板工工艺规程错误！未定义书签。

25辊环磨工工艺规程错误！未定义书签。

工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。

对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

1.3岗位工艺流程:1.框图2.,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。

再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。

入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。

合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

棒材工艺教程(第二章第二节轧制原理1)

金属的塑性变形
单晶体的塑性变形的基本方式有两种：滑移和孪生。
滑移:滑移是晶体在切应力的作用下, 晶体的一局部沿一定的晶面〔滑移面〕上的一定方向〔滑移方向〕相对于另一局部发生滑动。
金属的塑性变形
滑移特点： A 滑移只能在切应力作用下才会发生； B 滑移是晶体内部位错在切应力作用下运动的结果。位借
多晶体的塑性变形
A 多晶体中, 由于晶界上原子排列不很规则, 阻碍位错的运动, 使变形抗力增大。金属晶粒越细，晶界越多，变形抗力越大，金属的强度就越大。 B 多晶体中每个晶粒位向不一致。一些晶粒的滑移面和滑移方向接近于最大切应力方向〔称晶粒处于软位向〕, 另一些晶粒的滑移面和滑移方向与最大切应力方向相差较大〔称晶粒处于硬位向〕。在发生滑移时，软位向晶粒先开始。当位错在晶界受阻逐渐堆积时，其它晶粒发生滑移。因此多晶体变形时晶粒分批地逐步地变形，变形分散在材料各处。晶粒越细，金属的变形越分散，减少了应力集中，推迟裂纹的形成和开展，使金属在断裂之前可发生较大的塑性变形，因此使金属的塑性提高。由于细晶粒金属的强度较高，塑性较好，所以断裂时需要消耗较大的功，因而韧性也较好。因此细晶强化是金属的一种很重要的强韧化手段。
再结晶
A、再结晶过程及其对金属组织、性能的影响变形后的金属在较高温度加热时，由于原子扩散能力增大，
被拉长〔或压扁〕、破碎的晶粒通过重新生核、长大变成新的均匀、细小的等轴晶。这个过程称为再结晶。变形金属进行再结晶后，金属的强度和硬度明显降低，而塑性和韧性大大提高，加工硬化现象被消除，此时内应力全部消失，物理、化学性能基本上恢复到变形以前的水平。再结晶生成的新的晶粒的晶格类型与变形前、变形后的晶格类型均一样。 B、再结晶温度
一金属的塑性加工二轧制过程基本概念

棒材工艺教程(第二章第二节轧制原理2)

简单轧制过程为了了解和控制轧制过程，就必须对轧制过程形成的变形区及变形区内的金属流动规律有一概括的了解。通常在生产实践中所使用的轧机其结构形式多种多样，为了搞清楚其共同性的问题，轧制原理要先从简单轧制过程讲起。所谓简单轧制过程，就是指轧制过程上下轧辊直径相等，转速相同，切均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀。
轧制过程中的前滑和后滑现象轧制过程中轧件在高度方向受到压缩的金属，一部分纵向流动，使轧件形成延伸，而另一部分金属向横向移动，使轧件形成宽展。轧件的延伸是由于被压下金属向轧辊入口和出口两个方向流动的结果。在轧制过程中轧件出口速度Vh大于轧辊在该处单位线速度V，即Vh＞V的现象称为前滑现象；而轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V·cosα 的现象叫后滑现象。前滑值：通常把轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度的比值称为前滑值。后滑值：指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处的圆周速度的水平分速度之差同轧辊圆周速度的水平分速度之比值来表示。
变形区主要参数轧件受轧辊作用发生变形的部分称为轧制变形区，即从轧件入辊的垂直平面到轧件出辊的垂直平面所围成的区域，通常又称为几何变形区在平轧辊(圆柱形轧辊)上轧制时，几何变形区的形状，（如图所示），可由如下的参数表示：咬入角α 、变形区长l、轧件在出、入口断面上的高度(h1和h0)及宽度(b1和b0)。
轧制压力
D、外摩擦的影响：轧辊与轧件间的摩擦力越大，轧制时金属流
动阻力愈大，单位压力愈大，需要的轧制力也愈大。在光滑的轧辊上轧制比在表面粗糙的轧辊上轧制时所需要的轧制力小。 E、轧辊直径的影响：轧辊直径对轧制压力的影响通过两方面起作用，当轧辊直径增大，变形区长度增长，使得接触面积增大，导致轧制力增大。另一方面，由于变形区长度增大，金属流动摩擦阻力增大，则单位压力增大，所以轧制力也增大。 F、轧件宽度的影响：轧件越宽，接触面积增加，轧制力增加；轧件宽度对单位压力的影响一般是宽度增大，单位压力增大。 G、压下率的影响：压下率愈大，轧辊与轧件接触面积愈大，轧制力增大；同时随着压下量的增加，平均单位压力也增大。

高速棒材生产线工艺及设备概述

#
有切头、切尾及事故碎断功能，3 飞剪为倍尺飞剪，
#
参考文献：
［1］云正宽 . 冶金工程设计［M］.2 册 . 北京：
冶金工业出版社，
2006.
Overview of High-speed Bar Production Technology and Equipment
HAO Liqiang
（Sinosteel Shijiazhuang Engineering Design and Research Institute Co., Ltd., Shijiazhuang 050021, China）
山
第 43 卷第 3 期
2021 年 6 月
东
冶
金
Shandong Metallurgy
Vol.43 No.3
June 2021

生产技术
高速棒材生产线工艺及设备概述

郝利强
（中钢石家庄工程设计研究院有限公司，
河北石家庄 050021）
摘
要：介绍了高速棒材生产线的最新技术，通过高棒车间的生产工艺布置、设备设计特点和运行情况，介绍了当今最具有
品。水冷量 800～1 550 m3/h，水压为 1.6～2.0 MPa，
径机组。粗中及预精轧机均选用 pomini 最新机型
可防止奥氏体晶粒快速长大，在确保成品表面不进
的短应力轧机，该轧机刚度高，精度好，承载能力
入马氏体和贝氏体转变区域，基圆不出现回火马氏
大，调整、换辊方便快捷，设备结构紧凑，设备重量
（11）油气润滑技术。轧机轴承、导卫轴承润滑
切，剪切速度快，剪切力大，最大剪切力达到 600 t，
采用在线油气润滑技术，配置油气润滑系统，轧机、

轧钢培训教材

第一章轧钢基础理论知识工业发展的证明，钢铁工业是整个工业发展的基础，钢铁生产状况往往是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。

在钢的生产中，除少部分采用铸造及锻造等方法直接制成器件以外，其余约占90%以上钢都须经过轧制成材。

钢铁应用如此广泛，需求量如此之大是由于钢铁本身的性能和来源所决定的。

对于钢铁材料，人们可以用铁这一元素为基体，得到从低强度到高强度，从韧性到脆性的各种钢铁材料，以及具有优良的耐磨性能、耐热性能和耐腐蚀性能等各种优良性能的合金。

这是其他金属材料所没有的特征。

钢容易加工，可以轧制、锻造、挤压和冲压成型，还可以车削、焊接和铸造，并能够与热处理结合以得到不同性能的产品。

这些优点使钢铁产品具有难以被其他材料代替的重要位置。

随着我国改革开放、现代化事业发展，工业、农业、交通运输、国防和科学技术等部门都需要大量的钢材。

第一节钢材的种类和用途钢经压力加工成各种形状的材料叫钢材，如板材、带材、管材、棒材和线材等。

根据钢材断面形状特征，可分为型钢、板带钢、钢管和特殊型钢等四大类。

一、型钢型钢在钢材中品种最多。

每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。

按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。

如图1-1-1所示。

常见的有：a b图1-1-1 各种型钢横断面示意图a-简单断面；b-复杂断面1、简单断面型材方钢：其规格以其边长尺寸表示。

一般方钢边长为5~250mm。

圆钢：其规格以其直径尺寸表示。

一般圆钢直径为5~200mm。

其中直径为5~9mm的圆钢，成盘交货，故称盘条。

由于断面小、长度大，也称线材。

扁钢：其规格以其断面宽度与厚度之乘积表示。

宽度为12~200mm，厚度为,4~60mm。

角钢：有等边与不等边角钢之分，等边角钢每侧腿长20~250mm，相应称为No.2~ No.25角钢。

不等边角钢的两侧边长为25/16~250/160mm，相应称为No.2.5/1.6~ No.25/16不等边角钢。

此外，简单断面型钢中还有三角钢、六角钢及弓型钢等多种。

棒材轧钢工艺介绍复习过程共24页

31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
棒材轧钢工艺介绍复习过程
1、纪律是管理Leabharlann 系的形式。——阿法纳西耶夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响，而是让儿童练习良好道德行为，克服懒惰、轻率、不守纪律、颓废等不良行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养成儿童自觉的纪律性，这是儿童道德教育最重要的部分。—— 陈鹤琴

钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册

轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程 22.一号台操作工工艺规程 33.二号台操作工工艺规程 54.加热工工艺规程 65.三号台操作工工艺规程 196.粗轧调整工工艺规程 327.高线中轧调整工工艺规程 358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程 5411导卫工工艺规程 5812装配工工艺规程 6213风冷线管理工工艺规程 6514集卷双芯棒操作工工艺规程 6615头尾在线剪切工工艺规程 6716打捆工工艺规程 6817.盘卷称重工工艺规程 6918标牌打印工工艺规程 7019挂牌工工艺规程 7020卸卷操作工工艺规程 7121成品管理与码垛工工艺规程 7122轧辊车工工艺规程 7223铣工工艺规程 7524样板工工艺规程 7725辊环磨工工艺规程 78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。

对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。

再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。

入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。

合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

1.4工艺要求1.5正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。

棒材培训轧钢基础知识

三、名词解释：
1、辊径：指轧辊直径。 2、转速：单位时间内轧辊转速。一般用秒s、分min、小时h表示。 3、辊面线速度：指单位时间内所旋转的线速。
辊面线速度＝辊面周长×轧辊转速单位时间转速
4、辊型：轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊型。 5、轧辊的热凸度：轧制时高温轧机所传递的热量，由于变形功所转化的热量和摩擦(轧机与轧辊、工作辊与支撑辊)所产生的热量，都会引起轧辊受热而使之温度增高。相反，冷却水、周围空气介质及轧辊所接触的部件，又会散失部分热量而使之温度降低。在轧制中沿辊身长度方向上，轧辊的受热和散热条件不同，一般是辊身中部两侧的温度高，因而辊身由于温度差产生一相对热凸度。 6、轧辊挠度：在轧制压力的作用下，轧辊要发生弹性变形，自轧辊水平轴线中点至辊身边缘处轴线的弹性位移，称为轧辊的挠度。
7、咬入角：轧制时轧件与轧辊表面接触的弧线称为咬入弧，咬入弧所对的圆心角叫咬入角。
9、摩擦力：摩擦力是变形金属在变形过程中与工具接触表面的金属质点有相对运动或有产生运动的趋势时，其接触表面上产生的外力。 10、加工硬化：随着变形程度的增加，变形抗力的所有指标都增大，而塑性指标降低，同时还使电阻升高，抗腐蚀性和导热性下降，铁磁金属的性能也发生变化等。金属在塑性变形过程中产生这些机械性能和物理化学性能变化的综合现象。
F0 L F n l
F0 F n 、
L 、
l
分别表示轧件变形前、后的横截面面积分别表示轧件变形前、后的长度
2、最小阻力定律：钢在塑性变形时，金属沿着变形抵抗力最小的方向流动，这就叫做最小阻阻力定律。 3、弹塑性共存定律：金属和合金在力的作用下发生变形时，当应力达到屈服极限时，弹性变形和塑性变形同时发生的现象称为弹塑性共存定律。 4、秒流量相等原则：在连轧过程中，为实现平稳轧制我们必须遵循这一原则。即:在单位时间内通过各架轧机的轧件体积相等。

钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册

轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程7019挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7725辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。

对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。

再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。

入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。

合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

1.4工艺要求1.5正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。

高速线材生产工艺培训44页

夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式，利用专用的装拆辊工具进行安装和拆卸。
夹送方式：按对线材的夹持部位分，有夹头、夹尾和全夹3种，目前我们选用夹尾方式。
吐丝机：利用螺旋状的吐丝管以圆周运动将轧件盘成直径为1050mm的线圈，吐在散卷冷却运输机（风冷辊道）上。线材使用是15°倾角的卧式吐丝机，设计最大吐丝速度100m/s。
线材工艺
李洪杰
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概述
线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工具、精密等）几大类。碳素钢线材的生产最为广泛，占线材总量的80～90％。
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生产工艺-轧制
轧制：轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形的过程。轧制工序是轧钢生产中最关键的工序，它完成了从
原料到成品的延伸变形整个过程。轧制过程中需要控制的主要工艺参数就是轧制速度
和料型。这里说的速度与前面讲过的速度是不同的，这里所
说的速度是各架轧机的速度，也就是各架轧机间的速度匹配关系，也就是我们常说的张力关系
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生产工艺-轧制
轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放在一起来说，是因为生产过程中速度与料型的控制是相辅相成的。前面讲过，高速线材轧机有一个特点就是连轧，而形成连轧的条件就是秒流量相等，即FV=C（常数），用语言表述就是单位时间内流经每一架轧机的金属体积相等。
实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有稳定的设备；再者要有良好的孔型设计，也就是说要有一套完备孔型系统（后面介绍）；最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。