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自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。
二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。
2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。
2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。
2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。
三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。
3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。
3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。
3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。
3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。
3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。
3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。
3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。
3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。
四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。
4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。
4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。
4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。
4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。
4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。
4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工检验规范
机械加工检验规范总则2.1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足先行产品对检验工作的各项要求.2.1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内.2.1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点.2.1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定. 2.1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识.见附录A2.1.6检验人员必须定期六个月最长1年参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平.检验制度检验人员在检验过程中,严格执行以下规定.2.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件,应进行全方位的检定,并如实填写记录. 2.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度,确保关键零件加工全过程处于受控状态.2.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件,应全数进行检验,严禁不合格品流入下道工序.2.2.4完工检对即将入库的产品必须进行完工检已注证明检验合格的工序可以免检,检验内容包括：a、尺寸和形状是否符合图样要求；b、有无漏加工工序.检验方法2.3.1基本尺寸和形状检验2.3.1.1外径的测量a、测量零件外径尺寸时,至少应在周向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交角应在60°-120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差.b、当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断.c、当零件同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔的三个位置进行外径测量,方法同 2.3.1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值.2.3.1.2内径的测量测量零件内径尺寸时,至少应在周向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差.b、当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔两位置进行测量,方法同 2.3.1.2a,选取其中误差值较大的两组作记录,并计算圆柱度误差.2.3.1.3长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间.2.3.1.4验收标准图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-C级,未注形位公称按GB1184-10级规定验收.2.3.2螺纹测量2.3.2.1外螺纹测量a、外螺纹外径方法同2.3.1.1 a、c.b、外螺纹中径用螺纹环规或三针测量.c、外螺纹小径用螺纹环规通规检测.2.3.2.2内螺纹测量a、内螺纹外径用螺纹塞规通规检测.b、内螺纹内径方法见2.3.1.2 a.c、内螺纹中径用螺纹塞规检测.2.3.2.3螺纹有效长度内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行检测.2.3.2.4验收标准a、螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收.b、螺纹的有效长度公差,按HY/QT001 紧固件检验规范中的要求执行.2.3.3表面平面的检测2.3.3.1表面粗糙度的检测采用样块比较法进行比较判断.2.3.3.2平面度的检测应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支承,将零件测量面朝上放置于支承点上,调整支承点,使三点等高千分表在三点上的读数均为零,打表所测得峰谷值即为该平面的平面度误差.2.3.3.3验收标准按图样规定的精度等级进行验收.2.3.4位置度检测2.3.4.1同轴度跳动检测用两顶尖或刀口状V形块模拟基准轴线,用带表头的测量架进行测量,旋转工件一周后,记录表面轮廓峰谷值,沿轴线方向移动测量架,测得若干截面,取各截面中最大值为该零件的同轴度或跳动误差.2.3.4.2平行度误差的检测采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度之差,作为该平面度误差.2.3.4.3垂直度误差检测a、采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平板基准面构成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V形块上,工件一端与档板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间的光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值.b、将被测件在V形块上转一角度,按照2.3.4.3 a进行测量,如此重复若干次,取其中最大值为该零件的垂直度误差.3.3.4.4对称度误差检测a、本体的闸板腔对称度检查,应以闸板移动腔侧面作为模拟基准,进行检测.b、不重要部位对称度的测量,可直接通过厚薄法进行.。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工检验要求标准规范
机械加工检验规范编制:审核:批准: 日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B根据计量器具的不确定度允许值选用；C根据零件的大小选用；D根据零件的表面质量选用；E根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B公司现有量具精度表尺寸检测方法①轴径一一中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径一一通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度一一长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度一一a•目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
机加工检验规范
会签:1目的......................................................................... 2范围......................................................................... 3规范性引用文件............................................................... 4检验条件..................................................................... 5包装防护..................................................................... 6外观......................................................................... 7表面粗糙度的检验............................................................. 8线性尺寸和角度尺寸公差要求................................................... 9形状和位置公差的检验......................................................... 10螺纹的检验.................................................................. 11沉孔的检验.................................................................. 12检验基本原则................................................................ 13记录........................................................................1目的???为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
机械加工通用技术规范DOC
机械加⼯通⽤技术规范DOC机械加⼯通⽤技术规范1.⽬的1.1 对机加⼯产品质量控制，以确保满⾜公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加⼯应共同遵守的基本规则。
2.范围适⽤所有机加⼯产品，和对供应商机加⼯产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表⾯：产品⾮常重要的装饰表⾯，即产品使⽤时始终可以看到的表⾯。
B级表⾯：产品的内表⾯或产品不翻动时客户偶尔能看到的表⾯。
C级表⾯：仅在产品翻动时才可见的表⾯，或产品的内部零件。
4.规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。
凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退⼑槽和倒⾓GB/T 145-2001 中⼼孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 表⾯结构轮廓法表⾯粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品⼏何技术规范（GPS) ⼏何公差形状、⽅向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 ⼀般公差未注公差的线性和⾓度尺⼨的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣⾦件下料技术要求5.术语和定义给出的术语和定义及下列术语和定义适⽤于本⽂件。
GB/T 1182-2008．5.1切削加⼯⽤切削⼯具（包括⼑具、磨具和磨料）把坯料或⼯件上多余的材料层切去成为切屑，使⼯件获得规定的⼏何形状、尺⼨和表⾯质量的加⼯⽅法。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
机械(金属切削)加工检验标准及规范标准[详]
![机械(金属切削)加工检验标准及规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/83ae101d336c1eb91b375d38.png)
机械（金属切削）加工检验标准及规机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 围3. 规性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
加工中心出厂检验规范
a和b
0.012/500
19
工作台的纵向中央或基准T形槽和X轴轴线运动间的平行度
如果可能锁紧，Y轴轴线锁紧。回转工作台应在0°位置检验。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。当有定位孔时，应使用两个与该孔配合并具有相同直径突出部分的标准销，平尺应紧靠它们放置
a和b
X≤500 0.006
X＞500～800 0.010
X＞800～1250 0.013
X＞1250～2000 0.016
局部公差：在任意300测量长度上为0.004
2
Y轴轴线运动的直线度：
a.在Y–Z垂直平面内
b.在X–Y水平面内
对所有结构型式的机床，平尺或钢丝或直线度反射镜都应置于工作台上。如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴箱上。测量位置应尽可能靠近工作台的中央
a、b、c
0.040/1000［或40μrad或8('')］局部公差：在任意500测量长度上为0.020/1000［或20μrad或4(' ')］
6
Z轴轴线运动的角度偏差：
a.在平行于Y轴轴线的
Y–Z垂直平面内
b.在平行于X轴轴线的
Z–X垂直平面内
应沿行程在等距离的五个位置上检验。在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不超过允差。当Z轴轴线运动引起主轴箱和工件夹持工作台同时产生角运动时，这两种角运动应同时测量并用代数式处理
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机加工检验规范(完整资料).doc
标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日【最新整理，下载后即可编辑】版修订记录修订发行日A/新建董宝2017.10.28部门评审部门评审部门评审□行政人事部□物料部□财务部□事业部□生产部□工程部□质量部□供应商开发管理部标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日批准:编制：董宝国审核：1目的 (3)2范围 (3)3规范性引用文件 (3)4检验条件 (3)5包装防护 (3)6外观 (3)7表面粗糙度的检验 (4)8线性尺寸和角度尺寸公差要求 (4)9形状和位置公差的检验 (5)10螺纹的检验 (5)11沉孔的检验 (6)12检验基本原则 (6)13记录 (6)标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0制定部门质量部制定日期2017年10月28日1目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2范围本标准适用于切削加工（包括外协、外购、制程、成品）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、螺纹加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GBT 1958-2004 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差检测规定.pdfGB-T 1800.3-1998 极限与配合基础第3部分：标准公差和基本偏差数值表.pdf4检验条件4.1正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于40-60W的白炽灯光下，物件距光源65～100cm）。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一、目的：本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。
二、范围：本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
三、规范性引用文件：本标准引用了GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。
四、尺寸检验原则：1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。
2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。
3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺寸链。
4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。
5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。
6.其他规定。
五、检验对环境的要求：1.温度。
2.湿度。
3.清洁度。
4.振动。
5.电压。
六、外观检验：1.检验方法。
2.检验目距。
3.检测光源。
4.检测时间。
5.倒角、倒圆。
6.___、毛刺。
7.伤痕。
8.刀纹、振纹。
9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。
10.污渍。
11.砂孔、杂物、裂纹。
12.防护包装。
七、表面粗糙度的检验：1.基本要求。
2.检验方法。
3.测量方向。
4.测量部位。
5.取样长度。
八、线性尺寸和角度尺寸公差要求：1.基本要求。
2.未注公差。
九、形状和位置公差的检验：1.基本要求。
2.检测方法。
十、螺纹的检验：1.使用螺纹量规检验螺纹制件。
2.单项检验。
十一、外协加工件的检验规定：1.来料检验。
2.成品检验计划。
十二、判定规则。
附注：1.___原则。
本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。
基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。
最小变形原则要求尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小，最短尺寸链原则要求测量链的环节应减到最少，封闭原则要求满足封闭条件，基准统一原则要求测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
机加工件来料检验规范ss
技术要求记录要求检测手段目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.52尺寸卡尺、直角尺、塞尺1AQL=1.03配合安装手动操作1AQL=1.0注：抽样方法按照国标抽样计划标准GB2828.1-2003正常检验一次抽样方案编制： 宋爽批准：NO.1检验内容外观等级抽样标准纠正措施螺丝孔不得有堵塞及孔内有焊渣、油漆等不良现象SF-ZJ2017-9依图纸测量相关尺寸（注意图纸号必须为最新版本），其中必须测量的尺寸有：孔径、定位孔间距、定位孔到边的距离，原则上不可超出图纸要求的公差范围，根据需要可按实际装配来判定。
SF-ZJ2017-9配件与配件之间装配连接牢固SF-ZJ2017-9焊接牢靠，无虚焊、漏焊和假焊现象SF-ZJ2017-9螺柱（母）位置正确，固定螺丝无滑丝现象SF-ZJ2017-9门盖缝隙要一致，门锁（栓）能扣紧SF-ZJ2017-9喷涂颜色正确，喷涂均匀SF-ZJ2017-9表面有无氧化、生锈，没有电镀不良的现象SF-ZJ2017-9焊点要做去渣处理，表面不得有焊点印迹SF-ZJ2017-9一、主要内容与适用范围为使本公司采购的机加工件的检验判定有明确统一的依据，特制定本检验规范。
本规范规定了机加工件的检验判定规则。
适用于本公司所有采购的机加工件的检验。
二、检验内容和判定标准料厚、材料与图纸相符相符SF-ZJ2017-9外观平滑,表面无刮伤、无裂痕SF-ZJ2017-9检验判定标准修改日期A0检查完一批次产品后需要填写记录风险等级1=致命缺陷2=严重缺陷3=轻微缺陷青岛尚芳环境科技有限公司机加工件来料检验规范创建日期版本部分清单请依照图纸要求5。
机加零件检验指导书
机加零件检验指导书
1.目的及适及范围：
为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2.术语：
刮伤---手指感觉不出的线状凹痕或利角锐边刮出的痕迹。
裂缝---材料部分断裂有缝隙和裂痕,典型的例子是发生在折弯引伸
加工处的外侧。
氧化---材料与空气中的氧气化学反应而发生变化,失去原有特性:如
生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷，不平整。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的表面损伤。
污渍---般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
材质不符---使用非图纸指定和要求的材质。
3.外观检验
3.1对所有机加件在成型后（包括冲压钻孔、攻丝、压弯、翻边）
表面要求平整，检测无变形、目测手感无毛刺,无明显小汽泡。
3.2表面不允许出现划伤痕、变形等2中所述不良现象。
4.尺寸检验
4.1在零件加工过程中，按图纸及相关技术标准标注的公差范围对
产品进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不
合格。
每种规格工序产品每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
4.2入库前，抽检数量每批次不能小于10PCS，并要求记录所有数据，如批次少于10PCS则全检。
机加件通用检验标准
机加件通用检验标准之品管通用机械零部件检验规范检验步骤1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
注意事项1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D 外观检视1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
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1.目的
规范加工制品的检查标准，以使各工序加工过程的质量给予管控，从而确保出货成品的质量满足客户要求。
2.范围
本标准适用于机加加工的制品，依照图纸检查；图纸未标注时依照相适应的国家标准进行检验。
3.定义
3.1首件：
a.本工序依照某图纸所加工的第一个部件；
b.中间切换加工其他部件后，继续加工剩余数量加工的第一个部件；
c.正在生产设备发生故障时的部件及设备故障排除后加工的第一个部件；
d.前一天未完成，继续加工的第一个部件；
e.加工中设备更换后加工的第一个部件；
f.加工中作业人员更换后加工的第一个部件；
3.2半成品：
a. 本组别最后一道工序加工完成后，转入其他组别需要继续加工的制品；
b. 本组别最后一道工序加工完成后，需要外协表面加工处理的制品；
4.3 成品
本组别最后一道即最终工序加工完成后的制品；
4. 职责
4.1 品质部:负责送检产品的检验工作，并记录检验结果。
4.2 生产部:负责产品的检验通知及组织不合格产品的返工。
4.2.1 机加工产品检验通知
①机加组每天完工的成品放置成品待检区，然后通知品质人员前去检验。
②当天要出货的产品提前通知品质人员前去检验，避免发生漏检，或者延误发货时间。
5.工作流程
5.1
→
→
Y
→
→
↑Y ↓N ↓
←
N
←
N
←
↓Y ↓Y
Y
→
↓
N
→
5.2检验作业流程图（如下）：
6.相关文件
根据ISO 2768-m 标准进行判定是否合格
材质、数量 确认
Y → 抽样 → 尺寸 检查 ↑Y ╲N ↘ ╱ ↙ N ↓Y 接收待检品及
图纸
→ 待检品与图纸一致确认
N → 联络 作业员 确认 N ← 手动试 装配确认 ↑Y ↓Y ╱ ↙ N ↖ N ╲
返工 全检 ← 全数 退回 ↓Y 外观 检查 ↖ N ╲ ↓N 主管或技术 担当判定
↓Y ╲Y ↘ 报废 半成品 继续流动 检查表单 记录
←
成品 入库
抽检方式以AQL标准进行抽检
7.检验要求及方法
7.1被测品与其对应图纸比对确认其各加工工序是否全部完成，有无漏序；
7.2 材质、数量确认依照图纸标注确认；
7.3尺寸确认：
a.被测品本体长、宽（高）、厚是否一致；
b.图纸标注公差要求的先行检查；其次检查一般公差尺寸。
7.4手动试装配确认：
a.螺纹、螺母确认：使用所对应配套型号螺母、螺纹手动试装配确认；
b.柱状尺寸确认：通常图纸公差要求负公差场合时，使用对应尺寸轴承手动试装配确认；
C.凹状尺寸确认：通常图纸公差要求正公差场合时，使用对应尺寸轴承手动试装配确认。
7.5表面粗糙度（光洁度）检查：
a.图纸标注时，依照所要求使用样块比较法进行检查；
样块比较法：
以样块工作面的表面粗糙度为标准，仅凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜，比较显微镜等）于待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面粗糙度是否合乎要求。
在进行比较时所选用样块和被检查工件的加工方法必须相同，同时样块的材料、形状、表秒你色泽等应尽可能的与被检查工件一致。
判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸要求。
当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当于或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。
b.图纸未标注时依照《产品表面检验规范》，依照所要求使用样块比较法进行检查。
7.6倒角、倒圆角：依照图纸要求检查，焊接用预留焊接孔除外，但表面确保光滑平整。
8修改履历。