PFMEA探测度打分规则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA的评分标准
备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任：供应商生产部门和责任小组。
5关键日期：过程FMEA完成日期。
6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如，太长、太松等。
12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如，影响美观、不可显示等。
13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。
18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。
分为1到10级。
19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
如果没有，在建议措施栏填入“无”。
21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。
22采取的措施：简述措施和生效日期。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
严重
度级
别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
pfmea评分标准
pfmea评分标准PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中潜在失效模式及其影响的方法。
在进行PFMEA评分时，通常会使用一个评分标准来确定失效模式的严重性、频率和检测能力。
下面是一种常见的PFMEA评分标准：1. 失效严重性评分（Severity）：评估失效对产品质量、安全性和客户满意度的影响程度。
常见的评分标准包括：- 10分：失效会导致严重的安全问题、法律问题或产品完全无法使用。
- 8分：失效会导致严重的质量问题、客户满意度下降或产品需要修复。
- 6分：失效会导致一些质量问题、客户满意度下降或产品性能降低。
- 4分：失效会导致一些次要的质量问题或产品性能略有影响。
- 2分：失效会导致一些很小的质量问题或产品性能几乎不受影响。
- 0分：失效对产品质量、安全性和客户满意度没有任何影响。
2. 失效频率评分（Occurrence）：评估失效在过程中发生的概率。
常见的评分标准包括：- 10分：失效在每次过程中都会发生。
- 8分：失效在大部分过程中都会发生。
- 6分：失效在一些过程中会发生。
- 4分：失效在很少的过程中会发生。
- 2分：失效在极少的过程中会发生。
- 0分：失效在过程中几乎不会发生。
3. 检测能力评分（Detection）：评估当前控制措施对失效模式的检测能力。
常见的评分标准包括：- 10分：当前控制措施可以完全检测到失效模式。
- 8分：当前控制措施可以大部分检测到失效模式。
- 6分：当前控制措施可以一些检测到失效模式。
- 4分：当前控制措施可以很少检测到失效模式。
- 2分：当前控制措施几乎不能检测到失效模式。
- 0分：当前控制措施无法检测到失效模式。
根据以上评分标准，可以计算出PFMEA的风险优先指数（Risk Priority Number，RPN），RPN=Severity × Occurrence × Detection。
PFMAEA严重度、发生度、可探测度评分标准 最终版
PFMAEA可探测度评分标准
“我们如何自信可以不太晚地在失效诱因继续发展之前发现/预测这种诱因……？”
探测度
标准
检验类型 ABC
检验方法范围
完全不可能 确信完全无法探测到
非常不太可 控制装置大概可能无法探测到
能
不太可能 控制装置有很小的机会探测到
√ 无法探测或没有检查 √ 控制只通过间接的或随机的检查实现 √ 控制只通过目测检验实现
或对其进行 100%的放行/不放行测量
后续操作实行误差检验，或对参数设置和
√√
首件实行定量检验（仅对参数设置类原因
实施）
本道工序实行误差检验，或后续操作中实
√√
行多层面的通过性误差检测：供应，挑选，
安装，调试。不能接受有差异的零件。
本道工序实行误差检验（使用有自动停机
√√
功能的自动化量具），不能接受有差异的零
Caterpillar：Confidential Green
版本 2 2008 年 12 月
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
等级
10 9 8 7 6 5
4
3
2
1
可能性 非常高： 持续性失效
高： 频繁发生失效
中等： 偶然发生失效
低：相对较少 发生失效
不太可能失效
PFMAEA发生度评分标准
100%）产品需在产线上离开编队位置返修
到该缺陷。
合适性和外观/吱吱声和嘎嘎声
2
很轻微 等项目不符合标准。有鉴别力（≤
产品无需分类，无废弃，但部分（少于
100%）产品需在产线上保持编队位置返修
25%）的可识别的影响
对操作员或操作带来轻微不便，或无影 响
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1
1ห้องสมุดไป่ตู้
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
个，每1000件
3
个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
PFMEA评价准则
PFMEA评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过分析和评估潜在故障模式及其对制造过程的影响的方法。
在PFMEA中，评价准则主要包括严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）。
下面将详细介绍这三个评价准则。
首先，严重度（Severity）是评估故障模式对最终产品或客户的影响程度。
严重度评分通常使用1到10的等级，其中10表示最严重影响，1表示影响较小。
在评估严重度时，需要考虑可能导致的后果，如安全问题、产品性能下降、产生垃圾或费用等。
评估严重度时，也需要考虑到故障模式的潜在隐蔽性，即是否会导致不可逆的后果或长期的影响。
其次，频度（Occurrence）是评估故障模式发生的可能性。
频度评分通常也使用1到10的等级，其中10表示故障频繁发生，1表示发生较少。
在评估频度时，需要考虑故障模式出现的原因和制造过程中的变异性。
如果一个故障模式的原因多且变异性高，那么它的频度评分就会较高。
频度评分的目的是为了识别可能发生的故障，以便采取相应措施来降低其发生的可能性。
最后，探测度（Detection）是评估故障模式在制造过程中能否被探测到的程度。
探测度评分通常使用1到10的等级，其中10表示非常容易被探测到，1表示难以被探测到。
探测度评分考虑的是制造过程中是否存在能够及时发现故障模式的检测措施，并且这些措施是否可靠。
探测度评分的目的是为了确定是否需要增加更多的探测措施，以及提高探测措施的可靠性。
通过考虑严重度、频度和探测度这三个评价准则，可以确定制造过程中的优先级和风险。
一般来说，严重度评分较高且探测度评分较低的故障模式应视为高优先级，因为它们可能导致严重的后果，并且在制造过程中很难被探测到。
这些故障模式需要优先考虑并采取措施来控制和预防。
相反，严重度评分较低且探测度评分较高的故障模式可以作为次要关注的对象，因为它们可能对最终产品或客户影响较小，并且容易被探测到。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
pfmea评分标准
pfmea评分标准PFMEA评分标准。
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），即过程失效模式及影响分析，是一种系统性的方法，用于识别和评估制造或商业过程中可能出现的失效模式及其影响。
它可以帮助企业在设计阶段就发现潜在的问题，并采取相应的措施加以改进，以确保产品或过程的质量和可靠性。
在进行PFMEA评分时，需要考虑一系列的标准，以确保评分的准确性和全面性。
首先，评分标准需要包括对失效模式的严重性、发生频率和探测能力的评估。
失效模式的严重性评分应考虑到失效对产品、过程或顾客的影响程度，这包括安全、质量、可靠性和合规性等方面。
发生频率评分则需要考虑失效模式发生的可能性，包括历史数据、专家意见和工程知识等。
探测能力评分则需要考虑到失效模式是否能够被当前的探测方法所检测到，以及探测方法的有效性和可靠性等因素。
其次，评分标准还需要考虑到对控制措施的评估。
控制措施的评分应考虑到控制措施的可靠性和有效性，以及其对失效模式的影响程度。
这包括控制措施的设计、实施和监控等方面。
另外，评分标准还需要包括对设计验证和设计变更的评估。
设计验证的评分应考虑到设计验证的完整性和有效性，以及其对失效模式的影响程度。
设计变更的评分则需要考虑到设计变更的频率和影响程度，以及设计变更的控制和验证等方面。
最后，评分标准还需要考虑到对评分结果的综合分析和应对措施的制定。
综合分析应考虑到各项评分结果的权重和综合得分，以确定失效模式的优先级和改进重点。
应对措施的制定则需要根据评分结果和综合分析，制定相应的改进计划和措施，以确保失效模式得到有效控制和改进。
综上所述，PFMEA评分标准需要综合考虑失效模式的严重性、发生频率、探测能力、控制措施、设计验证、设计变更、评分结果的综合分析和应对措施的制定等方面，以确保评分的准确性和全面性。
只有通过科学、系统的评分，才能发现潜在的问题，并采取相应的措施加以改进，以确保产品或过程的质量和可靠性。
pfmea的严重度频度探测度评分准则
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
PFMEA探测度打分规则
中等
在后工序探测问题
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。
4
中等偏高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。
2
非常高
探测不适用；错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。
1
几乎确定
PFMபைடு நூலகம்A探测度打分规则
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。
7
非常低
在后工序探测问题
操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测。
6
低
在来源处探测问题
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，报警器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。
探测几率
评价：通过过程控制来探测的可能性
级别
探测可能性
没有探测几率
没有现行过程控制；不能探测或并未分析。
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如：随机审核）。
9
非常微小
在后工序探测问题
操作者通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测。
PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则
PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则简介在进行过程故障模式和影响分析（PFMEA）时，评估风险级别、发生频率和探测能力非常重要。
以下是评分准则的简要介绍，以帮助您在PFMEA中准确评估这些因素。
风险级别评分准则风险级别评分可帮助确定潜在故障的严重性以及其在过程中可能引起的影响。
以下是常用的风险级别评分准则：1. 1级：潜在故障会导致生命安全和法规合规问题，造成重大财产损失，或引发重大公众关注。
2. 2级：潜在故障会引起显著的生产停机，导致严重的客户满意度下降，或造成重要产品或服务的失效。
3. 3级：潜在故障会导致生产较短时间的暂停，引起一些客户满意度下降，或造成产品或服务的次要问题。
4. 4级：潜在故障在一定程度上会降低效率或质量，但不会对生产过程或产品安全造成重大影响。
请根据具体情况选择适当的风险级别评分。
发生频率评分准则发生频率评分用于评估故障发生的概率或频率。
以下是常用的发生频率评分准则：1. 1级：经常发生（每天或多次每班）。
2. 2级：偶尔发生（每周或每月一次）。
3. 3级：很少发生（每季度或每年一次）。
4. 4级：几乎不发生（每几年或更长时间一次）。
请根据经验或历史数据选择适当的发生频率评分。
探测能力评分准则探测能力评分用于评估在潜在故障发生后，能否及时发现和探测问题。
以下是常用的探测能力评分准则：1. 1级：可立即发现并探测问题。
2. 2级：需要人工检查或测量才能发现和探测问题。
3. 3级：需要测试或其他特殊手段才能发现和探测问题。
4. 4级：无法有效地发现和探测问题。
请根据可用的检测设备、技术和人力资源选择适当的探测能力评分。
总结评估PFMEA中的风险级别、发生频率和探测能力有助于识别潜在故障和采取相应的预防措施。
根据上述评分准则，您可以在PFMEA过程中进行准确的评估，并制定适当的改进措施以减少潜在风险。
请注意，以上评分准则仅供参考，实际评估应根据具体情况和组织需求进行调整和应用。
PFMEA评分准则
PFMEA评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析过程中潜在失败模式和其影响的方法。
评分准则是在PFMEA分析中对潜在故障模式的严重性、发现能力和发生频率进行评估的指导方针。
以下是一些常见的PFMEA评分准则：1.严重性评分：-1分：故障无法对产品质量、安全或功能造成重大影响-2分：故障可能对产品质量、安全或功能造成轻微影响，但不会引起重要问题-3分：故障可能对产品质量、安全或功能造成中等影响，但不会引起重要问题-4分：故障可能对产品质量、安全或功能造成有限但可接受的影响-5分：故障可能对产品质量、安全或功能造成严重影响，导致重大问题2.发现能力评分：-1分：故障模式很容易被发现并能够及时纠正-2分：故障模式通常可以被发现并能够及时纠正-3分：故障模式有时难以被发现，但一旦发现，可以及时纠正-4分：故障模式很难被发现，并且纠正措施可能需要额外的资源或时间-5分：故障模式几乎无法被发现或纠正，即使投入大量资源或时间也难以解决3.发生频率评分：-1分：故障模式非常少见，几乎不会发生-2分：故障模式偶尔会发生，但发生频率很低-3分：故障模式有时会发生，但发生频率不高-4分：故障模式经常发生，但有可行且有效的纠正措施-5分：故障模式经常发生，且纠正措施有限或无效根据以上评分准则，可以计算每个故障模式的风险优先指数（Risk Priority Number, RPN），即严重性、发现能力和发生频率的乘积。
RPN 可以帮助确定哪些故障模式应优先处理。
一般来说，RPN越高，意味着故障模式的风险越大，需要优先考虑。
评分准则可以根据具体行业和产品的特点进行调整，以便更好地适应实际情况。
同时，需要有专业人员对每个评分准则进行培训和指导，以确保统一的评分标准和准确的评估结果。
总结起来，PFMEA评分准则是对潜在故障模式的严重性、发现能力和发生频率进行评估的指导方针。
PFMEA严重度频度探测度判定方法
PFMEA严重度频度探测度判定方法PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别、分析和评估潜在的故障模式、影响和危害。
其中严重度、频度和探测度是用于判定故障的重要指标。
以下将介绍这三个指标的判定方法。
1. 严重度（Severity）：严重度评估的是故障对于产品、过程或客户的影响程度。
它通常通过一个定量化的评分系统来确定。
评分系统一般分为1到10，其中1表示影响较小，10表示影响十分严重。
在评估严重度时，可以考虑以下几个方面：-对用户的影响：是否会造成人身伤害或财产损失，以及该损失是否可以容忍。
-对质量的影响：是否会导致制品无法达到规定的技术要求。
-对业务影响的程度：是否会导致进一步的生产停工，以及停工的时间和成本。
根据以上因素进行综合评估，并给出一个合适的评分。
2. 频度（Frequency）：频度评估的是故障发生的频率或概率。
在进行风险评估时，需要考虑故障的发生频率以及持续时间。
在评估频度时，可以考虑以下几个因素：-过去的经验：根据过去的故障统计数据，评估故障的发生频率。
-设备的可靠性：考虑设备的寿命以及是否有可靠性数据。
-过程控制和维护：评估在实施过程控制和维护计划后，故障发生的频率是否会降低。
综合考虑这些因素，并给出一个适当的评分。
3. 探测度（Detection）：探测度评估的是故障在检测或发现时的可能性。
将其评估为一个百分比，表示故障被发现的可能性。
评分从0%到100%，其中0%表示故障无法被发现，100%表示故障可以被完全检测到。
在评估探测度时，可以考虑以下几个因素：-检测工具和技术：考虑使用的检测工具和技术的效率和准确性。
-检测频率：考虑检测的频率和规范是否能够发现所有可能的故障。
-培训和操作规程：考虑员工的培训以及操作规程对于故障检测的影响。
综合考虑这些因素，并给出一个适当的评分。
综上所述，严重度、频度和探测度是PFMEA中用于判定故障重要性的三个关键指标。
PFMEA探测度评价准则
PFMEA探测度评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种在制造过程中，通过系统评估和识别潜在的故障模式和影响的方法。
它可以帮助团队发现和解决制程中的潜在问题，并采取控制措施来降低或消除这些问题的风险。
在进行PFMEA评估时，需要根据一定的评价准则来确定探测度。
以下是一些常用的PFMEA探测度评价准则：1.测试工序的数量和频率：评估在测试工序中使用的测试方法的数量和频率。
测试工序越多，频率越高，探测度越高。
2.测试方法的可靠性：评估在测试工序中使用的测试方法的可靠性。
如果测试方法经过验证，准确度高，那么探测度较高。
3.检查设备和工具的可靠性：评估在检查工序中使用的设备和工具的可靠性。
如果设备和工具的准确性高，那么探测度较高。
4.操作员技能和培训水平：评估操作员的技能和培训水平。
如果操作员具有较高的技能和培训水平，那么探测度较高。
5.控制计划的效果：评估控制计划的实施效果。
如果控制计划能够有效地控制制程参数，那么探测度较高。
7.供应链管控：评估供应链的管控情况。
如果供应链管控严格，并且供应商的质量可靠，那么探测度较高。
9.作业指导书的准确性：评估作业指导书的准确性和详细程度。
如果作业指导书能够正确地引导操作员进行工作，那么探测度较高。
10.检测标准和规范的严谨性：评估检测标准和规范的严谨性。
如果检测标准和规范明确且严格，那么探测度较高。
这些评价准则可以根据实际需要进行适当调整和补充。
评估探测度时，可以根据每个准则给予相应的权重，通过综合评分确定探测度的等级。
较高的探测度意味着较低的风险，可以通过合理的探测度评价准则来提高PFMEA的精度和可靠性。
总之，PFMEA探测度评价准则是坚守在确定潜在故障模式和影响时的定量指标。
这些准则的使用能够帮助评估团队识别和解决制程中的问题，并采取控制措施以降低或消除这些问题的风险。
在实际应用中，要根据具体情况进行调整并综合考虑多个准则的评价结果，以提高PFMEA的可靠性和准确性。
PFMEA探测度打分规则
中等
在后工序探测问题
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。
4
中等偏高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。
2
非常高
探测不适用；错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。
1
几乎确定
PFMEA探测度打分规则
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。
7
非常低
在后工序探测问题
操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测。
6
低
在来源处探测问题
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，报警器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。
探测几率
评价：通过过程控制来探测的可能性
级别
探测可能性
没有探测几率
没有现行过程控制；不能探测或并未分析。
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如：随机审核）。
9
非常微小
在后工序探测问题
操作者通过视觉/触觉/听觉方式对失效
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几乎确
疋
4
中等偏
高
在来源处探测 问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零 件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产， 在岗位上实施错误 （原因）的探测。
2
非常高
探测不适用；
错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。 由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误
（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件， 并通知操作员（灯光，报警器等）。测量针对安装设置和 首件检查（只针对设置原因）。
5
中等
在后工序探测 问题
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不
规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。
8
微小
在来源处探测 问题
操作贝通过视觉/触觉/听觉方式，在冈位上头施失效模式 的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。
7
非常低
在后工序探测 问题
操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量 具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探 测。
6
低
在来源处探测 问题
PFMEA探测度打分规则
性
级别
探测可
能性
没有探测几率
没有现行过程控制；不能探测或并未分析。
10
几乎不
可能
在任何阶段都 不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如：随机 审核）。
9
非常微
小
在后工序探测 问题
操作者通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探 测。