质量工具周推进主题 过程控制与过程能力SPC
质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：
选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定
SPC的基本概念与特点
SPC的根本概念与特点什么是SPCSPC，即统计过程控制〔Statistical Process Control〕，是一种通过统计方法对过程进行监控和管理的质量管理工具。
它通过收集和分析过程数据，以便实时地监测过程的稳定性和能力，并及时采取纠正措施，以保证产品或效劳的质量符合要求。
SPC基于统计学原理，利用数据分析的手段来判断过程的偏差和稳定性，采取控制图等图形化工具来展示过程变化的规律，并通过数学模型对过程进行预测和改良。
SPC的根本特点1.实时性SPC能够实时地监测过程的稳定性和能力，通过实时收集的数据进行分析，及时发现过程的偏差和异常情况，并及时采取纠正措施。
这使得SPC能够快速响应问题，防止质量问题的扩大和重复出现。
2.统计方法SPC基于统计学原理，利用统计方法对过程数据进行分析和判断。
通过对数据的测量、统计和分析，可以客观地了解过程的状态，并进行准确的判断和决策。
这使得SPC能够防止主观判断和盲目决策的问题，提高质量管理的科学性和准确性。
3.图形化工具SPC采用图形化工具展示过程变化的规律，常用的图形化工具包括控制图、趋势图、直方图等。
这些图形化工具直观地展示了过程的状态和变化趋势，使人们能够快速地理解和分析数据，辅助决策和改良。
图形化工具还能够帮助人们发现隐藏在数据中的规律和关联性，进一步优化和改良过程。
SPC通过数据的分析和建模，能够对过程进行预测和改良。
通过建立数学模型和趋势分析，可以预测过程的开展方向和变化趋势，为及时调整和改良提供依据。
这使得SPC能够提前发现潜在问题和缺陷，及时采取措施进行预防和纠正，确保产品或效劳的质量稳定。
5.过程稳定性SPC关注过程的稳定性，即过程的变异是否在可接受的范围内。
通过对数据的统计和分析，可以判断过程的稳定性，并得到稳定性指标，如均值、标准差、过程能力指数等。
这使得SPC能够帮助人们了解过程的状态和品质能力，及时调整和改良过程，提高产品或效劳的稳定性和一致性。
质量管理体系五大核心工具
质量管理体系五大核心工具摘要：质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。
伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。
因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。
质量管理概述质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。
包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：•对过程做出可靠的评估；•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；•为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
五大工具之SPC培训教材
CHAPTER 05
抽样检验与接收准则
抽样检验概念及目的
抽样检验概念
从总体中随机抽取一部分样本进行检 验，根据样本的检验结果来推断总体 的质量状况。
抽样检验目的
通过抽样检验，以较小的代价获得对 总体质量状况的准确估计，为质量决 策提供依据。
接收准则制定方法和步骤
制定接收准则的方法：根据抽样检验的目的和要求，选 择合适的统计方法，如计数型抽样检验、计量型抽样检 验等，制定相应的接收准则。 1. 确定质量要求和检验水平；
统存在误差和不稳定问题，经过改进后，提高了血压计的准确性和可靠
性。
CHAPTER 03
过程能力分析（CPK/PPK）
过程能力概念及意义
过程能力定义
过程能力是指一个稳定的过程在 固定条件下，能够持续生产出满 足质量要求的产品的能力。
过程能力意义
通过过程能力分析，可以评估过 程的稳定性和一致性，预测过程 在未来生产中的表现，并为过程 改进提供方向。
过程能力分析
抽样检验的结果可以用于过程能力分析，评估过程满足质 量要求的能力。通过计算过程能力指数（如Cp、Cpk等） ，可以了解过程的实际加工能力和潜在能力。
不合格品控制
在SPC中，不合格品的控制是重要环节。通过抽样检验发 现的不合格品可以采取相应的措施进行处置和预防，确保 产品质量符合要求。
CHAPTER 06
过程能力改进策略
确定改进目标
根据过程能力分析结果，确定需要改进的 过程特性和目标值。
持续改进
在过程能力达到要求后，继续关注过程变 化，持续进行过程能力分析和改进，以保 持过程的稳定性和一致性。
分析原因
运用因果图、散点图等工具，分析过程能 力不足的原因。
SPC过程能力分析报告
SPC过程能力分析报告SPC（统计过程控制）是一种以统计方法来控制过程稳定性和质量的管理工具。
通过在过程中收集数据并进行统计分析，SPC可以帮助企业识别和纠正过程中的变异，以确保产品或服务的一致性和稳定性。
本篇报告将对公司进行SPC过程能力分析，以评估和改进其过程控制能力。
一、背景介绍本次分析的对象是一家电子产品制造公司，其主要产品为手机电池。
公司希望通过SPC过程能力分析来评估和改进其电池生产过程的稳定性和质量，以提高产品一致性并降低缺陷率。
二、数据收集和分析为了进行SPC过程能力分析，我们收集了公司过去六个月的电池生产数据。
主要数据包括每月产量、每月缺陷数量以及每月质量控制检查结果等。
通过对数据进行统计分析，我们得出了以下结论：1.控制图分析我们使用控制图来分析过程的稳定性。
通过绘制产量、缺陷数量和质量控制检查结果的控制图，我们发现产量的控制图显示过程处于可接受的稳定性范围内，而缺陷数量和质量控制检查结果的控制图则显示过程存在明显的非随机变异。
2.批次分析我们对每个批次的电池进行了分析，发现一些批次的电池存在较高的缺陷率。
通过深入分析这些批次的生产数据和质量控制记录，我们发现生产过程中存在一些固定的问题，如材料供应商质量不稳定和操作员技能不足等。
三、问题原因分析基于数据收集和分析结果，我们对电池生产过程中存在的问题进行了原因分析。
主要问题包括以下几个方面：1.材料质量不稳定一些批次的电池缺陷率较高，部分原因是材料供应商质量不稳定。
为了解决这个问题，公司应该与供应商合作，建立更加稳定的供应链，并定期审核供应商的质量体系。
2.过程操作不规范操作员技能和培训不足是导致缺陷率高的原因之一、公司应该加强对操作员的培训，确保其熟悉操作流程和使用设备的规范。
此外，公司还应该建立标准操作程序，并通过培训和审查来确保操作员按照这些程序进行操作。
3.设备维护不及时设备故障和维护不及时也会导致生产过程的不稳定性和缺陷率的升高。
统计过程控制(SPC)之过程控制过程能力过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制/过程能力/过程性能和过程指数定义/说明/要求/目的：
能力是指：一个稳定过程中固有变差的总范围。
过程控制是指：分析某一过程或其输出，以便采取适当的措施来达到一种统计受控的状态，这种控制是对过程进行的控制，而不是事后的行为。
过程能力是指：一个稳定过程固有的变差的总范围，一般为过程固有变差的6ˆσ范围；对于计量型σ，对于计数型数据，通常为不合格品或不合格的平均比例或比率。
数据，其被定义为6ˆ
c
过程能力指数是指：过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度。
分布是指：描述具有稳定系统变差的一种输出方式，其中单个值是不可预测的，但一组单值就可形成一种图形，并可用位置、分布宽度和形状这些术语来描述。
过程控制系统的目的是对过程当前和将来的状态作出预测，以便对影响过程的措施做出经济合理的决定。
采用的总体标准差的估计方法的不同导致过程能力和过程性能之间的不同。
理解过程控制/过程能力/过程性能和过程指数才能最终比较“过程的声音”和“顾客的声音”。
检查表：。
质量管理五大工具-SPC
2、控制图的分类、原理及制作
Ppk与Cpk的区别
1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子 组，子组容量，采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做CPK时，过程要求受控。
2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。
3、PPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的 样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时 或几天），PPK评价的是多批（几周 或几个月）。CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。根据PPAP手册在 汽车行业 量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进 。
1、基本概念
样本
抽样
测试
群体 SPC基本步骤 数据
行动
分析
结论
1、基本概念
过程控制系统 与
过程变差
过程控制系统 目的：使我们提供的产品或服务满足客户需求
过程控制的需要： 检测---容忍浪费 预防---避免浪费
定义： 通过识别顾客的需求和期望，使用诸如控制图等统计技 术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保 持统计控制状态从而提高过程能力的一个系统，也可称 为一个反馈系统
1、基本概念
统计量
13）管制上限(控制上限)：UCL 14）管制中心线(控制中心线)：CL 15）管制下线(控制下限)：LCL 16）规格上限：USL 17）规格中心线：SL 18）规格下限：LSL 19）偏移度： Ca 20）制程能力指数: Cp
表示制程特性的一致性程度。越大越集中，越小越分散 21）制程能力指数：Cpk
SPC的应用与推行步骤
SPC的应用与推行步骤简介统计过程控制（Statistical Process Control，SPC）是一种常用的质量管理方法，旨在通过统计分析来监测和控制生产过程中的变异性，确保产品和服务的质量达到设定的标准。
本文将介绍SPC的应用领域和推行步骤，帮助读者理解并成功运用SPC。
SPC的应用领域SPC可以应用于各种生产和服务领域，以控制质量和改进过程。
以下是几个常见的SPC应用领域：1.制造工业：SPC可用于监测关键工艺参数、控制变量、防止次品率等，以确保产品质量稳定。
2.医疗保健：SPC可用于监测病人的生命体征、医疗器械的性能，提高医疗服务的质量和安全性。
3.金融服务：SPC可用于监测交易数据、风险指标等，预测金融市场的变化和风险。
4.软件开发：SPC可用于监测软件开发过程中的缺陷和错误率，帮助提高软件质量。
5.零售业：SPC可用于监测销售数据、库存状况等，及时发现问题并采取措施。
SPC的推行步骤要成功推行SPC，需要遵循以下步骤：1. 确定目标和目的在推行SPC之前，需要明确目标和目的。
例如，是为了控制产品质量、减少生产过程中的浪费、提供稳定的服务等。
确立清晰的目标和目的，可以让业务团队有明确的方向和动力。
2. 识别关键变量和测量指标确定需要监控和控制的关键变量和测量指标。
这些变量和指标应与产品质量和过程的关键要素密切相关。
通过分析历史数据和经验知识，识别关键变量和测量指标可以帮助我们更好地理解生产过程中的关键要素。
3. 收集和分析数据收集所需的数据并进行分析。
可以通过各种数据收集方法，包括手动记录、自动收集、传感器等。
分析数据可以使用统计方法，例如计算平均值、标准差、过程能力指数等，以获取有关过程稳定性和性能的洞察。
4. 确定过程能力和控制限根据数据分析的结果，评估过程的能力，并确定控制限。
过程能力指数可以帮助判断是否需要改进过程，而控制限可以用于监测过程稳定性。
通常，控制限采用正负三倍标准差的方法，即上限和下限分别为平均值加减三倍标准差。
SPC过程能力分析
SPC过程能力分析SPC(Satistical Process Control)是一种通过统计方法监控和控制过程稳定性和品质的方法。
它是一种重要的质量管理工具，可以帮助企业降低变异度，提高过程品质，降低产品不合格率和成本。
下面将对SPC过程能力分析进行详细介绍。
首先，过程稳定性是指过程在一定时间范围内是否具有一致的稳定性能。
过程稳定性的评估方法常用的有控制图和过程能力指数。
控制图是一种可以直观地展示过程稳定性的图标。
常见的控制图有X-Bar图、R图和MEWMA图等。
通过监控控制图上的数据点，可以判断过程是否处于可控状态。
如果数据点在控制线范围内并且呈随机分布，则可以认为过程是稳定的。
过程能力指数是用于评估过程长期性能的指标。
常见的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk等。
其中，Cp指标反映了过程能力的上限，Cpk指标反映了过程能力的中心位置和过程标准差的关系，而Pp和Ppk指标则考虑了过程偏离标准和中心位置的影响。
其次，品质能力是指一个过程是否能够满足规定的质量要求。
品质能力的评估方法常用的有直方图和能力指数。
直方图是一种利用统计数据展示数据分布情况的图表。
通过直方图可以了解数据的分布情况，判断过程是否满足质量要求。
如果直方图呈正态分布，则可以认为过程是符合质量要求的。
品质能力指数是用于评估过程是否满足质量要求的指标。
常见的品质能力指数有Cpm、Cpl和Cpu等。
其中，Cpm指标是综合考虑了品质要求和标准差的关系，而Cpl和Cpu指标则分别考虑了过程的下限和上限能力。
综上所述，SPC过程能力分析可以帮助企业评估和改进过程的稳定性和品质能力。
通过SPC过程能力分析，企业可以及时发现过程问题，采取相应的措施进行改进，以降低变异度，提高过程品质，并最终实现质量目标。
需要注意的是，SPC过程能力分析是一个动态的过程。
过程能力是随着时间和条件的变化而变化的，因此，企业需要定期进行SPC过程能力分析，以保持过程的稳定性和品质能力，进一步提高产品质量和竞争力。
质量管理五大核心工具之SPC
质量管理五大核心工具之SPC统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。
它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
【概念】SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1、经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。
使制程稳定，能掌握品质、成本与交期.2。
预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费.3。
分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考.4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件.5。
改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。
【目的】•对过程做出可靠有效的评估；•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；•为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生；•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作［。
【实施阶段】实施SPC分为两个阶段：一是分析阶段,二是监控阶段。
在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。
分析阶段的主要目的在于：•使过程处于统计稳态；•使过程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。
生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限,做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。
品质管理五大工具
工艺过程能力分析的关键要素与实施步骤
工艺过程能力分析的关键要素
• 过程能力指数（CPK）：衡量生产过程满足质量要求的能力 • 工艺过程能力图：用于显示生产过程的性能
工艺过程能力分析的实施步骤
• 确定质量要求：明确生产过程中的关键质量特性及目标值 • 收集过程数据：收集生产过程中的质量特性数据 • 计算过程能力指数：运用统计方法计算CPK值 • 评估过程能力：根据CPK值评估生产过程的性能 • 制定改进措施：根据分析结果制定并实施改进措施
测量系统分析的常用方法与工具
测量系统分析的工具
• Gage R&R：用于评估测量设备的稳定性和重复性 • Repeatability and Reproducibility：用于评估测量设备的重复性和再现性 • Gauge Repeatability and Reproducibility：用于评估测量设备的稳定性和再现性
• 品质管理五大工具在不同领域的应用 • 在制造业中，统计过程控制（SPC）和工艺过程能力分析 （CPK）应用较为广泛 • 在服务业中，测量系统分析（MSA）和故障模式与影响分析 （FMEA）应用较为广泛 • 在公共事业中，质量控制计划（QCP）和测量系统分析 （MSA）应用较为广泛
02
统计过程控制(SPC)
质量控制计划的制定方法
• 明确质量控制目标：根据产品要求和客户期望制定质量控制目标 • 制定质量控制策略：确定质量控制的方法和措施 • 编制质量控制计划：将控制策略细化为具体的操作步骤和时间表
质量控制计划的实施步骤
• 培训和指导员工：确保员工了解并遵循质量控制计划 • 监控生产过程：对生产过程进行实时监控，确保质量控制计划的实施 • 评估质量控制效果：定期评估质量控制计划的实施效果，进行持续改进
SPC过程能力控制
SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）过程能力控制是一种用来评估和控制生产过程稳定性和一致性的统计方法。
它是质量管理领域一个重要的工具，可帮助企业监测生产过程并及时发现异常情况，以便采取相应的控制措施，确保产品符合规格要求并提供稳定可靠的质量。
SPC的核心思想是以统计学为基础，通过数据收集、分析和解释来判断生产过程是否稳定，并根据这些数据采取适当的控制措施。
它主要包括以下几个步骤：1.数据收集和整理：SPC需要收集产品质量数据，包括尺寸、重量、颜色等等。
这些数据需要按照一定的时间间隔进行收集，并以图表或表格的形式整理出来。
2.数据分析：收集到的数据需要经过统计分析，常用的方法包括平均值、标准差、直方图、散点图等。
通过分析数据，我们可以了解产品质量的分布情况，是否存在异常情况等。
3.控制限制计算：SPC通过计算控制限制来判断生产过程的稳定性。
控制限制是利用统计学理论计算出来的，有助于判断数据是否超出了正常变异范围。
4. 控制图绘制：控制图是SPC最常用的工具之一，它能直观地展示数据的变化趋势。
常用的控制图有X-bar图、R图、S图等。
控制图上会标出中心线、上下控制限以及警戒线，当数据点超出控制限时，表示生产过程出现异常情况，需要进行调整和改进。
5. 过程能力评估：SPC还可以评估生产过程的能力，即判断产品是否在规格要求范围内。
常用的评估指标包括Cp、Cpk等，它们可以帮助企业了解生产过程是否稳定，并且能否满足客户需求。
SPC的优势在于能够及时发现生产过程中的异常情况，并帮助企业采取相应的控制措施。
它可以减少废品和报废品的产生，提高生产效率和产品质量稳定性。
同时，SPC还可以提高员工参与质量控制的意识，增强企业的竞争力。
然而，要实施SPC过程能力控制也存在一些挑战和难点。
首先，数据的收集和整理需要耗费时间和人力成本，因此企业需要建立一套良好的数据收集和分析机制，并培养相关员工的能力。
五大工具-SPC
五大工具-SPC
接上页 对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为子组均值（X） 的最大值与最小值的差的2倍，对于R图坐标上的刻度值的最大值与最小值的
差应为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。 注：一个有用的建议是将 R 图的刻度值设置为 X 图刻度值的2倍。 （ 例如：平均值图上1个刻度代表0.01英寸，则在极差图上 1个刻度代表0.02英寸）
读数 5
173 173 172 175 175 173 172 169 175 175 172 170 173 171 171 175 173 171 174 170 175 172 172 175 173 171 170 170 173
C
读数之和 读数数量
R=最大值-最小值
174 2
175 3
175 5
措施选择不当的后果
五大工具-SPC
何时需要采取措施? 何种过程控制和过程能力能接受？
技术状 态满足
要求
可 接 受
受控
非受控
Ⅰ 理想状态—过程处于控 Ⅲ 过程满足要求可被接受，
制状态，满足要求的能力是 但不受控.如果特殊原因已确
可接受的
定但难以以经济的方式予以
消除, 过程也可能被顾客接受
不可 接受
Ⅱ 过程虽然受控，但是由 Ⅳ 过程既不受控，也不可接 普通原因引起的变化过多， 受，普通和特殊原因引起的 必须减少。短期来讲可以通 变差都必须被减少。100%检 过100%检查以保护客户 查并采取措施稳定过程
▲ 特殊原因——指并不永远作用于过程而 引起变化的任何因素,间断的
程输出的所有单值
• 处于统计控制状态的稳定系统(受控) • 过程的输出是可预测的
• 如果存在特殊原因，过程输出随时间进程 将不是稳定的(不受控)
质量管理工具培训统计过程控制SPC
25
波动与波动源
没有两个产品是完全一样的，产品间的差异就是波动； 波动是通过适当的特殊特（过程和产品特性）表现出来的。
*过程中有许多产生波动的波动源，如加工机械轴的直径可能有的波动源：
---列表，根据结果编成适用的表格；
---绘图，绘制统计表。
*数据的收集与整理应确定： ---抽样的时间间隔； ---样本的大小； ---随机抽样的安排； ---抽样的分布等。
群体
行 动
结论
抽样 分析
样本
测 试
数据
8
企业有效实施SPC的效益
通过有效实施SPC，可以从以下几个方面使企业受益： •提高产品质量水平 •降低质量成本 •提高客户满意度，赢得更多客户 •实物质量和管理质量的持续改进 •帮助取得ISO9000、QS9000认证 •以科学理论依据和量化管理保证最终输出 •提高整个供应链的信心
17
第五步：根据直方图画分布曲线
频数 LSL
SL
USL
20
15
10
5
1.34 1.358 1.376 1.394 1.412 1.43 1.45
*本例的分布曲线是正态分布，服从统计规律，说明过程正常
18
直方图分析
30 25 20 15 10
5 0
25 20 15 10
5
缺齿型：可能是测量器具精度 不够或分组不当造成。
统计过程分析 SPC
五大核心工具的第一个“质量先期策划APQP”及标准 均要求使用SPC，我们将分两讲学习这一重要工具。
工业工程中的质量控制工具与方法
工业工程中的质量控制工具与方法在现代工业生产中，质量控制是确保产品和服务达到预期标准的关键环节。
工业工程师通过使用各种质量控制工具和方法来监测和改进生产过程，以提高产品质量和客户满意度。
本文将介绍几种常用的质量控制工具和方法，并探讨其在工业工程中的应用。
一、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于统计方法的质量控制工具，用于监测和控制生产过程中的变异性。
通过收集和分析过程数据，SPC可以帮助工业工程师了解生产过程的稳定性，并及时发现和纠正潜在问题。
常用的SPC工具包括控制图和过程能力指数（Cpk）。
控制图可以显示过程数据的变化趋势，帮助工程师判断是否存在特殊因素或异常情况。
而Cpk则用于评估过程的稳定性和能力，以确定是否达到质量标准。
二、故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析是一种用于识别和评估潜在故障和风险的方法。
通过对产品和生产过程进行系统性分析，FMEA可以帮助工业工程师预测和防止潜在问题的发生。
FMEA通常包括三个关键步骤：识别潜在故障模式和原因、评估故障对产品和过程的影响、制定预防和纠正措施。
通过使用FMEA，工程师可以在产品设计和生产过程中及早发现和解决潜在问题，从而提高产品质量和可靠性。
三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以减少变异性和缺陷为目标的质量管理方法。
它通过使用统计分析和改进工具，帮助工业工程师识别和消除导致质量问题的根本原因。
六西格玛方法通常包括五个步骤：定义、测量、分析、改进和控制（DMAIC）。
在每个步骤中，工程师使用各种质量工具和技术来收集数据、分析问题、制定改进方案，并确保改进措施的持续有效性。
通过实施六西格玛方法，企业可以提高产品质量、降低成本和提高客户满意度。
四、质量功能展开（QFD）质量功能展开是一种将客户需求转化为产品设计和生产要求的方法。
通过使用QFD，工业工程师可以将客户需求与产品特性进行对应，并将其转化为具体的工程要求。
QFD通常包括四个主要步骤：需求收集和分析、需求转化、设计和制造要求、质量控制和改进。
质量管理工具推荐
质量管理工具推荐随着现代工业的发展，质量管理在企业中变得越来越重要。
企业需要采用高效的质量管理工具来确保生产过程的稳定性和产品的质量。
在这篇文章中，我将向您推荐几种常用的质量管理工具，以帮助您在质量管理方面取得更好的成果。
1. 统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种常用的质量管理工具，它通过监控和分析生产过程中的数据来确定过程的变化和不一致性。
SPC可以帮助企业发现潜在的问题，并采取相应的措施来改进生产过程。
常见的SPC工具包括控制图、过程能力分析和假设检验等。
2. 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析是一种用于预测和评估产品或系统故障的质量管理工具。
通过分析潜在的故障模式和其对产品或系统的影响，企业可以制定预防措施和改进方案，以减少故障的发生和影响。
FMEA可以帮助企业提前发现潜在问题，从而提高产品的可靠性和质量。
3. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以数据驱动的质量管理方法，它旨在减少产品或过程的变异性，并尽可能减少缺陷率。
六西格玛方法通过使用DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的步骤，帮助企业识别和解决问题，改进业绩并提高客户满意度。
它强调团队合作、统计分析和流程改进。
4. 质量成本管理质量成本管理是一种考虑质量问题对企业经济效益的管理方法。
通过对内部和外部质量成本的分析和控制，企业可以确定质量问题的经济影响，并采取相应的措施来减少质量成本。
质量成本管理可以帮助企业实现质量和经济效益的双赢。
5. 效果图（Fishbone Diagram）效果图，也称为鱼骨图，是一种用于分析问题原因和效果的工具。
通过将问题放在图表的一端，并在其他端口列出可能的原因因素，企业可以系统地分析问题并提出解决方案。
效果图可以帮助企业深入了解问题的根本原因，并采取适当的措施来解决问题。
以上列举的质量管理工具只是一小部分，仅供参考。
在选择和使用质量管理工具时，企业应根据自身的情况和需求进行评估和选择。
质量管理体系五种核心工具SPC
目标值是近还是远，要对过程采取什么样的措施。同 时，通过与内、外部顾客的沟通，识别顾客不断变化
的需求和期望的信息，进而对过程采取措施，以满足
顾客的要求。
07.07.2021
上海赛强企业管理咨询有限公司
3.变差的普通原因及特殊原因
变差的概念：
• 没有两件产品或特性是完全相同的，也许差距很大，也
许小得无法测量，但差距总是存在的。
➢ 只有普通原因作用时，过程受控，可计算能力或
性能指数。
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变差的特殊原因
➢ 特殊原因（通常也可查明原因）指的是造成不是
始终作用于过程的变差原因。
➢ 造成（整个过程）分布改变，过程不受控。 ➢ 随着时间发展，过程的输出不稳定，不可预测。 ➢ 是一个系统的非随机原因。 ➢ 有特殊原因作用时，过程不稳定，不受控，不可
致输入材料的供方。
➢ 对系统采取措施，可纠正约85%的过程变差。 ➢ 对系统采取措施，消除普通原因，可提高过程能
力。
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过程能力
规范下限 范围
规范上限
时间
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
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过程控制
范围
时间
不受控 （存在特殊原因）
受控 （消除了特殊原因）
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5. 过程控制和过程能力
➢ 过程控制系统的目标是对影响过程的措施作出经
济合理的决定。
--平衡不需控制时采取了措施（过度控制/频繁调 整机床或擅自改变）
SPC过程能力分析ppt课件
满足要求 可接受 不可接受
受控 1类 2类
不受控 3类 4类
特殊原因变差
普通原因变差
普通原因和特殊原因变差
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3、过程能力及过程能力指数概念
过程能力：指过程要素(人、机、料、法、环)已充分标准化，也 就是在受控状态下，实现过程目标的能力。
过程能力指数：是过程能力与过程目标相比较，定量描绘的数值。 过程能力指数表示的方法： Cp：过程均值 与规范中值一致时的过程能力指数。 Cpk：过程均值 与规范中值不一致时的过程能力指数。
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2.5.4、过程能力分析：
数据正态，过程不受控，无法直接分析Cp、Cpk；过 程性能指数Pp=0.57，Ppk=0.44，过程能力不足，且趋中 性存在偏差；导致过程性能指数低的主要原因是铝含量控 制偏高，波动大以及特殊原因的波动较多。
导致波动的原因：班组差异性及其他。
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判断原则：
一般对于关键产品性能，要求Cpk≥1.67； 一般产品性能，要求Cpk≥1.33； 关键过程特性Cpk≥1.33； 一般过程特性，要求Cpk≥1.0。 分析过程：数据正态且过程受控，同时分析Cp、Cpk；数据不 正态或不受控，同时分析Pp和Ppk；Cp与Cpk，或Pp与Ppk两者相差 大，说明过程趋中性不好。对趋中性不良的过程建议优先改进参 数均值位置，然后从减少波动采取措施。
例如钢包的包龄，连浇炉数，铸坯
最新课件 合格率等。
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2.3.2、与规范界限的比较分析
当直方图的形状呈正常性时，即工序在此时刻处于稳 定状态时，还需要进一步将直方图同规范界限（即公差） 进行比较，以分析判断 工序满足公差的程度。
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Quality Policy: Listen to the customer, Integrate both interior and exterior resource, Continuously improve quality, Exceed c ustomer enthusiasm.
SGMW 质量方针 : 倾听顾客声音，olicy: Listen to the customer, Integrate both interior and exterior resource, Continuously improve quality, Exceed c ustomer enthusiasm.
2类：过程受控但能力不足。
3类：过程失控，但能力充足。
4类：过程失控，能力也不充足，最不理想。
2类和4类过程是不可接受的，需要加以调整，使之逐步达到状态1。3类过程是可接受的，但是不稳定，理想 的状态是达到状态1。 以下情况下，可以允许保持在3类过程： 1、顾客对规范要求之内的变差不敏感 2、对特殊原因采取措施所发生的成本比任何顾客得到的利益大，因经济上的考虑，可允许存在特殊原因包括 刀具磨损、刀具重磨、周期的变化等。 3、特殊原因已被识别，其记录表明具有一致性和可预见性。
重庆分公司质量工具周推进主题——SPC
1类：过程受控且能力充分，最理想。
2015年 第4期 Issue 4 of 2015
“三不”原则：不接受、不制造、不传递任何安全和质量隐患 Do not Accept, Build or Ship any potential Safety or Quality issues.
重庆分公司质量工具周推进主题——SPC
2015年 第4期 Issue 4 of 2015
“三不”原则：不接受、不制造、不传递任何安全和质量隐患 Do not Accept, Build or Ship any potential Safety or Quality issues.
过程控制与过程能力
1.1.2技术稳态
过程只有达到技术稳态，才能生产出满足要求的产品。所谓技术稳态是指过程满足技术标准、技术要求的能 力，判断过程是否达到技术稳态依据的是规格界限（需注意的是，判断过程是否达到统计控制状态的依据是控制界 限。利用规格界限来判断技术稳态）。衡量技术稳态的常用指标是过程能力指数。 控制界限：控制图中用来区分过程受控及失控状态的上、下限 规格界限：产品的工艺范围 根据统计控制状态与技术稳态是否达到要求，可将过程分成4种状态，如下：